Технология производства фанеры

Размещено на http://allbest.ru

Содержание

Введение. Задачи промышленности по совершенствованию технологии выпускаемой продукции

1. Характеристика выпускаемой продукции (ГОСТ 14614-79)

1.1 Характеристика и размеры

1.2 Технические характеристики

2. Расчет сырья и материалов

2.1 Расчет лесоматериалов

2.2Расчет клеевых материалов

3. Схема техпроцесса выпускаемой продукции

4. Обоснование выбора оборудования

4.1 Выбор оборудования

4.2 Гидротермическая обработка сырья

4.3 Оборудование окорочно-распиловочного участка

4.4 Линии лущения-рубки шпона

4.5 Оборудование для сушки шпона

4.6 Оборудование для сортировки лущеного шпона и его нормализации

4.7 Склеивание фанеры

4.8 Оборудование для обрезки фанеры

5. Расчет фонда заработной платы

Список литературы

Введение. Задачи промышленности по совершенствованию технологии выпускаемой продукции

Основной классификационный признак фанеры и фанерной продукции - ее назначение. По этому признаку фанеру можно рассматривать как конструкционный материал и как материал, предназначенной для отделки, например, в мебельном производстве. К другим классификационным признакам относятся: порода древесины, формат листа, толщина фанеры, конструкция листа, физико-механические свойства (прочность, водостойкость, плотность и т.д.), а также наличие отделочного материала.

В мировой практике до 50% объема составляют фанера специального назначения - для применения в строительстве, вагоностроение, судостроение и других областях человеческой деятельности. Такая фанера успешно конкурирует не только с древесиной, но и другими материалами, что создает определенные условия для стабильного положения в фанерной промышленности, несмотря на все колебания рыночной конъюнктуры.

В России фанера выпускается по ГОСТам 14 наименований, однако более 90% выпуска представляет общего назначения, не адаптированной для конкретных видов применения. Такое положение дел нельзя назвать благополучным, несмотря на то, что в этой отрасли ЛПК дела обстоят сравнительно неплохо. Экспортная ориентация отрасли заставляет следить за тенденциями производства и потребления различных материалов на мировом рынке.

Само слово «фанера» пришло к нам из немецкого языка (нем. Furnier - шпон, фанера; от франц. fournir - снабжать, накладывать) и обозначает листовой древесный материал. Фанера представляет собой слоистую клееную конструкцию, состоящую из трех и более листов древесины с взаимно перпендикулярным расположением волокон в смежных слоях. Это придает фанере повышенную прочность в различных направлениях, стабильность формы, что является несомненным преимуществом по сравнению с натуральной древесиной. Так же фанера, как и древесина, - материал, легко поддающийся обработке. Поверхность фанеры обрабатывается разными способами: ламинирование, покрытие строганым шпоном, красками, лаками.

Фанера имеет небольшой вес, легко комбинируется с другими материалами, проста в обработке, устойчива к перепадам температуры, имеет эстетичный внешний вид. Ее прочностные, теплопроводные и экологические характеристики гораздо выше показателей прочих древесно - плитных материалов, таких как ДСП, ДВП и МДФ. Относительное соотношение высоких эксплуатационных показателей и себестоимости производства у фанеры гораздо выше в сравнении с продукцией, изготовленной из металла или пластика.



1. Характеристика выпускаемой продукции (ГОСТ 14614-79)

1.1Характеристка и размеры

Декоративная фанера подразделяется:

– по количеству облицованных сторон - на одностороннюю и двухстороннюю;

– по внешнему виду облицовочного покрытия - на глянцевую и полуматовую;

– по виду облицовочного покрытия и смолам, применяемым для их изготовления, на марки, указанные в табл.

Таблица 1. Марки фанеры по виду облицовочного покрытия

Марка	Вид облицовочного покрытия	Наименование смол
ДФ-1	Прозрачное (бесцветное или окрашенное), не укрывающее текстуру натуральной древесины	Карбамидомеламиноформальдегидные
ДФ-2	Непрозрачное, с бумагой, имитирующей текстуру ценных пород древесины, или с другим рисунком	-
ДФ-3	Прозрачное, повышенной водостойкости (бесцветное или окрашенное), не укрывающее текстуру натуральной древесины	Меламиноформальдегидные
ДФ-4	Непрозрачное, повышенной водостойкости, с бумагой, имитирующей текстуру ценных пород древесины, или с другим рисунком	-

При переобрезе допускают изготовление декоративной фанеры меньших размеров по длине и ширине. Максимальное уменьшение длины и ширины, указанных в табл. 2, не должно превышать 150 мм с градацией 25 мм. фанера клеевой шпоночный оборудование



Таблица 2. Размеры декоративной фанеры

Длина (или ширина)	Ширина (или длина)	Толщина
Номин.	Пред. откл.	Номин.	Пред. откл.	Номин.	Пред. откл.
2440
2135	±5,0	1525	±5,0	3,0; 4,0	±0,4
1830		1220	±4,0
		1525	±5,0	5,0; 6,0	+0,4
					-0,5
1525	±5,0	1220	±4,0
		725	±4,0
		1525	±5,0	8,0; 10,0	±0,9
1220	±4,0	1220	±4,0	12,0
		725	±4,0

1.2 Технические характеристики

1. Декоративная фанера должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической инструкции.

2. Для изготовления декоративной фанеры применяют:

– лущеный шпон по ГОСТ 99-89,

– смолы марок СФЖ-3011, СФЖ-3013, СФЖ-3014 по ГОСТ 20907-75,

– бакелитовую пленку по ГОСТ 2707-75,

– бумагу-основу для облицовочных материалов по нормативно-технической документации,

– карбамидомеламиноформальдегидные и меламиноформальдегидные смолы по нормативно-технической документации.

3. Для изготовления декоративной фанеры всех марок применяют шпон из древесины березы, ольхи, липы, осины и тополя.

Для внутренних слоев декоративной фанеры марок ДФ-2 и ДФ-4 допускается применение шпона из древесины хвойных пород (сосны, ели и лиственницы).

4. Для лицевых слоев декоративной фанеры всех марок применяют шпон сорта А. Для фанеры марок ДФ-2 и ДФ-4, допускается применение шпона сорта АВ без ребросклеивания.

Для оборотного слоя односторонней декоративной фанеры допускается применение шпона сорта ВВ.

5. По согласованию с потребителем допускается применение шпона из древесины хвойных пород (сосны, ели, лиственницы) для лицевых слоев декоративной фанеры марок ДФ-2 и ДФ-4.

6. По качеству поверхности устанавливаются два сорта декоративной фанеры: 1 и 2.

7. Поверхность декоративной фанеры должна быть ровной гладкой, однородной по цвету и рисунку.

8. На лицевой поверхности декоративной фанеры не допускаются дефекты, превышающие нормы.

Фанеру транспортируют в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

Фанеру хранят в виде горизонтально уложенных пакетов на поддонах или деревянных прокладках в закрытых помещениях при температуре от минус 40 до плюс 50 °С и относительной влажности воздуха не более 80%.

Гарантийный срок хранения фанеры марки ДФ-3 года со дня получения ее потребителем.



2. Расчет сырья и материалов

2.1 Расчет лесоматериалов

Доля лесоматериалов по сортам определяется по формуле:

;

,

%

%

где P₁ - доля первого сорта, %;

Р₂ - доля второго сорта, %;

Р₃ - доля третьего сорта, %;

R - коэффициент второго сорта.

Нормы расхода сырья на 1 м³ сырого шпона для первой группы диаметром L₁, для второй- L₂, для третьей- L₃ определяются по формулам:

;

;

;

,

где К₀- коэффициент породы древесины с учетом процента ложного ядра,

К=0,98;

К₂ - поправочный коэффициент на длину чурака,

К₂=1;

Q₁…Q₉ - нормативы расхода сырья на 1м³ сырого шпона для 1, 2, 3 сортов по группам диаметров.

Коэффициенты для расчета средней нормы по каждому диаметру вычисляются по формуле:

;

;

;

.

Средняя норма расхода сырья на 1м³ сырого шпона определяется по формуле:

;

.

Норма расхода сырого шпона на 1 м³ сухого шпона определяется по формуле:

,

где У₁- тангенциальная усушка,

У₁=7,5.

Расход сухого шпона на 1м³ фанеры определяют с учетом коэффициентов потерь и упрессовки по формуле:

,

где К₁ - коэффициент технологических потерь шпона, К₁=1,05;

К₃ - коэффициент шлифовки фанеры, К₃=1,08;

К₄ - коэффициент нахлестки для большеформатной, К₄=1;

К₆- коэффициент отходов на прирубку шпона при ребросклеивании (10%), К₆=1,015;

К₇ - коэффициент на починку листов шпона (10%), К₇=1,004;

У₂- упрессовка фанеры, %.

Расход сырья на 1 м³ фанеры (Н) определяют на основе вычисленных пооперационных норм:

Отходы на карандаши из 1 м³ сырья по группам чураков составят:

,

,

.



где L₀ - длина чурака, м;

V₁, V₂, V₃ - объем одного чурака по группам сырья, м³;

G₁, G₂, G₃ - средние диаметры карандашей в группах чураков, мм.

Среднее значение отходов на карандаши для групп разных диаметров:

.

Отходы на оцилиндровку:

.

Данные отходы целесообразно перерабатывать в технологическую щепу для производства древесностружечных плит. Отходы на карандаши (О₇) и на оцилиндровку (О₈) на годовую программу:

,

Расход сырья (М₀), сырого шпона (М₁), сухого шпона (М₂) на программу определяют по следующим формулам:

,

,

,

где К₅ - доля чураков определенной длины в объеме всей партии лесоматериала.

Сменное задание по сырью (С₀), сырому шпону (С₁), сухому шпону (С₂) и фанере (F₀) определяют по формулам:

,

,

,

,

где G₀ - годовой фонд рабочего времени в днях. При пятидневной рабочей неделе и восьмичасовом рабочем дне G₀ = 250…255 рабочих дней;

N - число смен в сутки.

Расход сырья на программу по сортам рассчитывают следующим образом:

,

,

2.2Расчет клеевых материалов

Расход клея на 1 м³ фанеры определяют с учетом нормативов расхода и рассчитывают по формуле:



.

где q_уд - удельный норматив расхода клея, кг/м²;

F_о, F_н - обрезной, необрезной форматы фанеры, м²;

N_с - слойность фанеры, шт.;

S_ф - толщина фанеры, м;

К_п - коэффициент технологических потерь, К_.п = 1,1.

Средний расход клея в производстве фанеры составляет 100…150 г/м².

Слойность фанеры рассчитывается в зависимости от заданной толщины листа шпона S_ш. Рекомендуется нечетное количество слоев.

;

где - сумма толщин шпона в пакете;

- толщина одного листа шпона;

m - число шлифуемых сторон фанеры;

У₂ - упрессовка для данного вида фанеры.

Рецепт клея, в м. ч., состоит из нескольких компонентов:

R = E + H + X + A +...

Тогда расчет каждого компонента на 1 м³ фанеры, кг, будет

Q₁ = ;

H₁ = ;

X₁ = ;

A₁ =

Расход клея на программу, кг,:

,

где P₀ годовая программа по выпуску фанеры, м³.

Расход компонентов на программу следующий:

Q₉ = Q₁·P₀=95,8•6313=604,78

H₉ = H₁·P₀=9,58•6313=60,478

X₉ = X₁·P₀=2,87•6313=18,12

A₉ = A₁·P₀=0,19•6313=1,2

2.3 Расчет декоративной бумаги и пропиточной смолы

Основой может служить бумага категории А или Б. На поверхность бумаги наносится красками рисунок текстуры древесины и при последующей сушке получается декоративная бумага.

Расход декоративной бумаги определяется по формулам:

;



где Q_d - расход декоративной бумаги, м²/м³;

Q_g - расход декоративной бумаги на годовую программу, м²;

F_n - площадь необрезного формата фанеры, м²;

К_n - коэффициент технологических потерь : К_n=1,05;

К_в - коэффициент выхода при раскрое бумаги, К_в=0,87…0,9;

L_о, В_о, S - длина, ширина, толщина обрезного листа фанеры, м;

P_o - годовая производственная программа по выпуску фанеры, м³

Для пропитки декоративной бумаги синтетическими смолами МП, ММП и др. применяют пропиточные машины горизонтального и вертикального типов.

Расчет пропиточной смолы рассчитывают следующим образом:

;

где С_р - расход смолы для пропитки декоративной бумаги, кг;

Q_d - расход декоративной бумаги на 1 м3 фанеры, м2;

J_o - поверхностная плотность бумаги, кг/м2;

P_v - содержание сухой смолы в бумаге при пропитке,

К - массовая дол сухого остатка смолы;

W - содержание летучих веществ в пропитанной бумаге;

C_g - расход пропиточной смолы на годовую программу, кг.



3. Схема техпроцесса выпускаемой продукции

Наибольший объем выпускаемой продукции на фанерных предприятиях составляет фанера общего назначения.

Типовой технологический процесс изготовления фанеры, наиболее установившийся на практике, показан на рис.1.

Рис. 1. Схема технологического процесса производства фанеры (1 сухопутная доставка сырья; 2 укладка сырья в штабель; 3 гидротермическая обработка сырья; 4 окорка сырья; 5 раскрой кряжей на чураки; 6 лущение чурака; 7 рубка ленты шпона на форматные листы; 8 сушка шпона; 9 сортировка сухого шпона; 10 починка листов шпона; 11 прирубка кромок кускового шпона; 12 ребросклеивание шпона; 13 нанесение клея на шпон; 14 сборка пакетов; 15 холодная подпрессовка пакетов; 16 горячее склеивание пакетов шпона; 17 охлаждение фанеры; 18 обрезка фанеры по размерам; 19 шлифование фанеры; 20 сортировка фанеры; 21 починка фанеры; 22 упаковывание фанеры)

Лесоматериалы поступают непосредственно в бассейны для гидротермической обработки, где осуществляется проварка сырья в течение 6…24 часов.

После проварки кряжи поступают на окорочный станок (4), а затем на круглопильный станок АПЗ пильный агрегат Зеленкова (5).

Полученные чураки продольным цепным транспортером перемещаются к линии лущения и рубки шпона, которая состоит из поперечного транспортера, накопителя бревен, центровочно-загрузочного устройства, лущильного станка (6), транспортера петлеукладчика, пневматических ножниц (7) и укладчика шпона.

Сырой шпон перевозится электропогрузчиком к роликовым паровым или газовым сушилкам (8), которые оборудованы разгрузочными устройствами. Шпон высушивается до влажности 7…10 %, сортируется на линии сортировки (9) и направляется к клеевым вальцам (13).

Кусковый шпон выравнивают на гильотинных ножницах (11), проводят ребросклеивание (12). Сучки на шпоне вырезают и и ставят заплатки на шпонопочиночных станках (10). Починенный шпон также направляют к клеевым вальцам (13).

Из намазанных смолой листов шпона собирается пакет. Сборные пакеты подпрессовывают в однопролетном прессе (15), а затем прессуют в горячих прессах (16) с загрузочными и разгрузочными этажерками. Фанера охлаждается на веерном охладителе (17), обрезается по формату на обрезном станке (18), шлифуется (19). Готовая фанера сортируется на линии сортировки (20) и упаковывается (22).

Описание технологического процесса. Сырье доставляется на предприятие сухопутным способом. Длина доставляемого кряжа составляет 6.5 метров. После доставки сырье разгружается и укладывается в штабеля. Далее кряжи сначала проходят окорку на окорочном станке ОК63-1Ф, а затем на пильном агрегате АПЗ раскраиваются на чураки длиной 1,3 м. Далее сырье загружается в секции варочного бассейна, где происходит гидротермическая обработка сырья. После бассейна распиленные чураки подаются на линии лущения-рубки шпона, состоящие из лущильного станка (2HV66), ножниц для рубки шпона (НФ18-2) и укладчиков шпона (VPL68-78/100). Сырой шпон сразу же после лущения сушится в газовой роликовой сушилке (СРГ50). Высушенный шпон сортируется. Для повышения качества фанеры шпон с дефектами подвергается починке на станке ПШ-2. Сильные дефекты отрезаются на гильотинных ножницах НГ-18. Кусковой шпон склеивается на ребросклеивающем станке РС-9. Далее на шпон (прошедший починку, ребросклеивание и без дефектов) при помощи клеенаносящего станка C2R-130 наносят смолу. Затем собирают в пакеты следующим образом:

Готовые пакеты подпрессовывают в холодном прессе ДО-838Б, что исключает смещение листов, придает пакету цельность и увеличивает производительность горячего прессования. После холодного прессования пакеты подвергаются горячему прессованию на прессе 30VPH. Затем по конвейеру фанера обрезается по размерам на форматном станке ЦФ-190 и шлифуется на станке SKV-376. Так же в данном производстве включена линия пропитки - сушки - рубки декоративной бумаги для облицовывания фанеры. Готовая фанера сортируется в соответствии с ГОСТом 14614-79, упаковывается и отвозится на склад готовой продукции.



4. Обоснование выбора оборудования

4.1 Выбор оборудования

При выборе оборудований для технологического процесса учитываются следующие требования:

1. Станки должны быть современные, выпускаемые на предприятиях России и за рубежом, подобраны по справочникам или по каталогам деревообрабатывающего оборудования с учетом технологических особенностей изготовления специальных видов фанерной продукции.

2. На оборудовании необходимо обеспечить возможность обработки материалов заданных размеров с максимальным выходом продукции.

3. Качество обработки, режимы сушки и склеивания должны удовлетворять требованиям стандарта для данных видов работы.

4. Выбирать станки необходимо с учетом минимального энергопотребления, максимальной загрузки и их экономической эффективности.

Габариты оборудования должны вписываться в размеры цеха по высоте и глубине заложения фундаментов, с учетом залегания грунтовых вод. Организации рабочих мест, технологических проходов и удовлетворять условиям монтажа.

Ведомость оборудования:

1. Окорочный станок ОК63-1Ф.

Диаметр окариваемых кряжей (чураков) = 100…580 мм.

Наименьшая длина кряжа = 3000 мм.

Скорость подачи = 6…60 м/мин.

2. Круглопильный станок для разделки кряжей на чураки АПЗ.

Наибольший диаметр разделываемого кряжа = 100/460 мм.

3. Лущильный станок 2HV66 для L=1,3.

Длина чурака наибольшая = 1650 мм.

Длина ножа = 1700 мм.

Диаметр чурака наибольший = 750 мм.

Толщина шпона = 0,5-5 мм.

4. Ножницы для рубки шпона НФ18-2 для L=1,3.

Длина ножа = 1800 мм.

5. Укладчик шпона VPL68-78/100 для L=1,3.

Наибольшая длина шпона = 1630 мм.

Наименьшая длина шпона = 1270 мм.

Наибольшая ширина шпона = 1780 мм.

6. Роликовая газовая сушилка СРГ50.

Число этажей = 8.

Рабочая длина камер сушки = 21,76 м.

Рабочая длина камер охлаждения = 2,16 м.

7. Шпонопочиночный станок ПШ-2.

Толщина шпона = 0.8-3.8мм.

Габаритные размеры станка: длина = 2800 мм; ширина = 1800 мм.

8. Гильотинные ножницы НГ-18.

Размеры обрабатываемой пачки: длина = 2200 мм; ширина = 75 - 1800 мм.

Высота сечения = 18 мм.

9. Ребросклеивающий станок РС-9.

Скорость подачи 14 - 40 м/мин.

10. Клеенаносящий станок C2R-130.

Наибольшая ширина заготовки = 1300 мм.

Скорость подачи = 3.5-18.0 м/мин.

11. Пресс для холодной подпрессовки пакетов ДО-838Б.

Размеры стола пресса = 1800Ч1800 мм.

Высота рабочего промежутка = 1200 мм.

12. Оборудование, входящее в состав линий УГП-20.

13. Пресс для склеивания фанеры 30VPH (Финляндия).

Номинальное усилие: 7,7 МН.

Размеры нагревательных плит: 1750Ч1750Ч45 (мм).

Число этажей: 30.

Число главных цилиндров: 4.

Диаметр главных плунжеров: 280 мм.

14. Круглопильный обрезной станок ЦФА-160.

Число пил = 4 штуки.

Диаметр пилы = 400 мм.

Максимальные размеры обрезаемой пачки: 1600Ч1600Ч50 (мм).

Скорость подачи: 5 - 28 м/мин.

Линия пропитки - сушки - рубки декоративной бумаги для облицовывания фанеры

4.2 Гидротермическая обработка сырья

Для тепловой обработки небольших партий чураков и в районах Сибири применяют закрытые варочные бассейны с загрузкой в контейнерах и с мотовилом. Закрытые бассейны предназначены для тепловой обработки чураков при t=60-70^оС внутри помещения.

Часовая производительность закрытого варочного бассейна с мотовилом определяется по формуле

где K_u- коэффициент использования рабочего времени, K_u=0,95;

K₃- коэффициент заполнения бассейна, K₃= 0,6;

R- радиус мотовила, R=3,5м;

l- длина чурака, м;

-время прогрева чураков в закрытых бассейнах, ч.

П_см=П_ч8

П_см4,548=36,35

Необходимое число секций варочного бассейна определяется по формуле

, т.е. 1 секция

4.3 Оборудование окорочно-распиловочного участка

Окорка сырья в зависимости от климатических условий предприятия может осуществляться как перед разделкой кряжей на чураки, так и после разделки.

Окорка уменьшает засорение и затупление лущильного ножа и увеличивает качество технологической щепы и производительность лущильного станка.

Для окорки выбираем окорочный станок ОК -63-1Ф.

Техническая характеристика окорочного станка ОК -63-1Ф:

Наименьшая длина окариваемых кряжей: 3 м;

Частота вращения: 135-280 мин ^-1;

Скорость подачи: 8,4;11,4;17;21,;30;43 м/мин;

Мощность привода: 17,9;19,9;25 кВт;

Масса: 12000 кг;



Часовая производительность окорочных станков, м³/ч, определяется по формуле:

м³/ч,

м³

где U - скорость подачи, м/мин.;

V - объем чурака (кряжа), м³;

L - длина чурака (кряжа), м;

K_д - коэффициент использования рабочего дня, K_д = 0,8…0,85;

K_м - коэффициент использования машинного времени: K_м = 0,7…0,85.

Для раскроя по длине применяют круглопильные станки балансирного и маятникового типа. Наиболее распространены пильные агрегаты Зеленкова (АПЗ), состоящие из балансирного круглопильного станка, устройства для зажима кряжа, подающего и приемного конвейеров и конвейера для отходов.

Часовая производительность круглопильных станков для раскряжевки, м³/ч

П_ч= ,

где K_д - коэффициент использования рабочего дня: K_д = 0,9…0,95;

K_м коэффициент использования машинного времени, K_м = 0,7…0,85;

n - число пропилов, приходящихся на один чурак с учетом вырезки дефектных мест n = 1,25…1,5;

Z цикл обработки, с, зависящий от диаметра кряжа.



Необходимое количество оборудования рассчитывается по формуле

;

П_см = 8 П_ч,

Окорочный станок:

, т.е. 1 окорочный станок

П_см = 8•П_ч=8•20,68=165,43

где С₀ сменное задание по сырью, м³.

Круглопильный станок:

, т. е. 1 круглопильный станок.

П_см = 8•П_ч=8•21,48=171,83

4.4 Линии лущения-рубки шпона

Производительность лущильного станка определяют по продолжительности цикла лущения чураков, который вычисляют по формулам

Z₁ =T₁+T₂+T₃+T₄+T₇+T₈+T₉ =4,2 +1,7 +0,6+32,39+2+0,7+2 = 43,59

Z₂ =T₁+T₂+T₃+T₅+T₇+T₈ +T₉ =4,2+1,7+0,6+35,3+2+0,7+2 =46,5,

Z₃ =T₁+T₂+T₃+T₆+T₇+T₈+T₉=4,2+1,7+0,6+48,47+2+0,7+2 =59,67,

где Z₁ , Z₂, Z₃ - цикл лущения в секундах для каждого диаметра;

Т₁ - время установки чурака: Т₁ = 4,2 с.;

Т₂ - время на зажим чурака шпинделями: Т₂ =1,7с;

Т₃подвод суппорта: Т₃ = 0,6 с;

Т₄, Т₅,Т₆ - продолжительность оцилиндровки, лущения чураков различных диаметров, с, причем

где В₀ - коэффициент формы чурака,

В₀ = 0,935 + 0,167L₀(1,3);

L₀ - длина чурака, м;

d ₁, d ₂ d ₃ - диаметры чураков, мм;

S_ш - толщина шпона, мм;

G₁, G₂, G₃ - диаметры карандашей, мм;

N₁, N₂, N₃ - число оборотов шпинделей в минуту;

T₇ - отвод суппорта, T₇ = 2,0 с;

T₈ - время прочистки засорений между лущильным ножом и прижимной линейкой: T₈ = 0,7 с;

T₉ - время отвода суппорта: T₉ = 2,0 с.

Сменную производительность лущильного станка в м³ сырого шпона для каждого диаметра определяют по формуле

где П_см - сменная производительность лущильного станка, м³;

T - продолжительность смены, ч;

J₁ - коэффициент использования станка: J₁ = 0,85…0,88;

J₂ - коэффициент использования рабочего времени: J₂ = 0,9;

V₁, V₂, V₃ - объем одного чурака для данной партии сырья, м³;

L₁, L₂, L₃ - норматив расхода сырья на 1 м³ сырого шпона для данной партии, м³.

Сменную производительность ножниц для рубки шпона, м³/см, рассчитывают по следующим образом:

где L₀, B₀, S_ш - длина, ширина, толщина шпона, м;

1,09 - коэффициент, учитывающий усушку шпона;

70 - процент продолжительности рубки шпона от общего цикла, может составлять 60, 65, 70 %;

Z₀ - цикл рубки одного листа шпона: Z₀ = 2; 2,5; 3c.

Производительность линии лущения-рубки П₁, П₂, П₃ для каждого диаметра принимают по минимальной производительности оборудования данного потока по производительности лущильного станка или по производительности ножниц для рубки. Если производительность ножниц меньше производительности лущильного станка, то производительность линии будет равняться производительности ножниц.

Расчетное число линий лущения-рубки шпона определяют исходя из сменного задания по сырому шпону С₁:



4.5 Оборудование для сушки шпона

Выбираем роликовую газовую сушилку СРГ-50.

Производительность роликовых сушилок, м3/ч, определяется по формуле

,

=55,2

где m число этажей сушилки;

n число листов шпона по ширине этажа;

L рабочая длина сушилки, м;

S_ш, B толщина и ширина шпона, м;

K₁ коэффициент учета времени при переходе от сушки шпона одного вида к другому: К₁ = 0,95;

K₂ коэффициент использования рабочего времени: К₂ = 0,9...0,95;

K₃ коэффициент заполнения сушилки по длине: K₃ = 0,9...0,95;

продолжительность сушки, мин.

Продолжительность сушки, мин, определяется по формуле

где W_н, W_к начальная и конечная влажность, %:

W_н = 60, 80, 100 %; W_к = 6…12 %;

К_п - коэффициент породы, учитывающий плотность древесины: для березы К_п = 1;

для сосны и лиственницы К_п = 1,2 до t = 110 C, К_п=1при t = 110…125 C, К_п = 0,9 при t 130 C; К_ц коэффициент циркуляции воздуха: при продольной циркуляции К_ц = 1; при поперечной циркуляции К_ц зависит от температуры.

N и К_с коэффициенты первого и второго периодов сушки, зависящие от вида циркуляции агента сушки. Для роликовых сушилок с продольной циркуляцией агента сушки СРГ-50

где t средняя температура агента сушки;

а коэффициент источника обогрева: при паровом обогреве а = 1, при газовом, а = 0,75;

скорость агента сушки: = 1...3 м/с;

S_ш толщина шпона, мм.

Расчетное количество сушилок определяют исходя из сменного задания по сухому шпону С₂:



4.6 Оборудование для сортировки лущеного шпона и его нормализации

Выбираем шпонопочиночный станок ПШ-2. Выбираем гильотинные ножницы НГ-18. Выбираем ребросклеивающий станок РС-9.

Производительность шпонопочиночного станка определяется по формуле

где V объем одного листа шпона, м³;

K коэффициент использования рабочего времени: K = 0,94; t_р - время ручных операций: t_p = 6…7 с;

t₁ время на установку заплатки: t₁ = 12 с;

t₂ время на перемещение листа, t₂ = 0,4…0,8 с;

n количество заплаток на 1 листе: n = 3-20.

Тогда количество оборудования рассчитывают по уравнению

m = станка,

П_см=8·0,111 =0,888 м³/смену. Производительность гильотинных ножниц или кромкофуговальных станков

где L длина листа шпона, м;

B_д средняя ширина делянок (кусков): B_д = 0,3…0,4 м;

H_п высота пачки кускового шпона, при резе вдоль волокон наибольшая высота пачки H_п = 90 мм = 0,09 м;

K коэффициент использования станка: K = 0,95; Z время цикла обработки: в среднем Z = 4…6 мин. Тогда количество оборудования рассчитывают по уравнению

m = ,

П_см =8 П_ч = 8·0,53 = 4,24 м³/смену

Производительность станков PC-9, м³/ч

где U скорость подачи, м/мин.: для станка РС-9,

U = 14-40 м/мин.;

B, S ширина и толщина форматного листа шпона, м;

K₁ - коэффициент использования рабочего времени: K₁ = 0,95;

K₂ - коэффициент использования машинного времени: K₂ = 0,92.

Тогда количество оборудования рассчитывают по уравнению

m = станок

П_см =8 П _ч =8·1,12=8.96м³/смену,

где С₂ сменное задание по сухому шпону, м³;

П_см производительность оборудования в смену, м³/смену.



4.7 Склеивание фанеры

Сборка пакетов. Перед склеиванием фанеры производят сборку пакетов.

При изготовлении фанеры число намазываемых листов шпона в 1 листе фанеры при нечетной слойности для фанеры общего назначения определяется по формуле

,

где N_с число слоев фанеры.

Выбираем клеенаносящий станок C2R - 130.

Производительность клеевых вальцов

где Т_с - продолжительность смены в минутах;

К_и - коэффициент использования рабочего времени: К_и = 0,8-0,9;

V_л - объем 1 листа шпона, м³;

l_ш длина листа шпона, м;

V_о - окружная скорость барабанов, м/с;

К_с коэффициент скольжения: К_с = 0,95;

Т_п - время подачи серединок в вальцы, с: на 1 лист Т_п = 1с;

Т_к - косвенные затраты на 1 лист: по хронометражным данным Т_к = 1,5…2,0 с.

Количество клеевых вальцов с учетом числа намазываемых листов



,

где С₂ - сменное задание по сухому шпону;

К - коэффициент числа намазываемых листов:

Участок склеивания также включает операцию холодной подпрессовки пакетов.

Для подпрессовки используют холодный однопролетный пресс ДО-835-5 с размерами плит 1800Ч1800.

Производительность холодного пресса, м³/ч

,

где L, b - длина и ширина форматного листа шпона, м;

K₁ - коэффициент использования рабочего времени: K₁ = 0,9;

K₂ - коэффициент укладки шпона, K₂ = 0,7;

H - высота промежутка пресса;

Z - время цикла запрессовки, мин.: Z ? 9 мин. При производительности 10 м³/ч.

Режимы склеивания фанеры и расчет прессового оборудования. Пресс для склеивания фанеры 30-VPH (Финляндия)

Толщина прессуемого пакета, мм, определяется по суммарной толщине шпона:



,

где - сумма толщин шпона в пакете;

m - число шлифуемых сторон фанеры: для декоративной, бакелизированной фанеры, древеснослоистых пластиков т = 1;

У₂ - упрессовка для данного вида фанеры, У₂=20.

Слойность фанеры, мм

,

где S_ш - толщина одного листа шпона, мм, принимаемая с градацией 0,05 мм для данного вида фанерной продукции.

По удельному давлению определяется манометрическое давление для 1-й и 2-й ступеней прессования, Мпа (кгс/см²):

1 ступень

,

где Р_уд- удельное давление прессования, Мпа;

F_н- площадь необрезного формата фанеры, мм²;

D₁, D₂- диаметры плунжеров (цилиндров), мм;

N₁, N₂- число плунжеров (цилиндров);

- к.п.д. гидросистемы: =0,94…0,96.

2 ступень



,

Продолжительность термообработки, мин., для фанеры ДФ-4

,

Цикл прессования, мин., для фанеры: ДФ-4:

,

где Т_пр время прогрева плит: Т_пр = 15мин.;

Т_всп время вспомогательных операций, мин.: Т_всп = 5…15 для ДФ-4,

Т_охл = 15…25. Производительность пресса определяется по формуле

где - длина, ширина, толщина фанеры, м;

N_э - число этажей пресса;

М число листов фанеры на этаже пресса;

K₁, K₂ - коэффициенты использования рабочего дня и оборудования: K₁ =0,8…0,9; K₂ =0,75…0,8. Потребное количество прессового оборудования рассчитывается по зависимости



где F₀ сменное задание по фанере, м³.

Расчет линии пропитки бумаги. Для пропитки бумаги в производстве декоративной фанеры применяют вертикальные и горизонтальные пропиточные машины.

Производительность горизонтальной пропиточной машины м²/смену, определяется по формуле

Необходимое количество пропиточных машин на годовую программу рассчитывается по зависимости

4.8 Оборудование для обрезки фанеры

Сменная производительность станков

где T продолжительность рабочей смены, мин.;

U скорость подачи станка, м/мин.;

V - объем одного листа фанеры, м³;

N число листов в пачке;

K коэффициент использования рабочего времени: K = 0,95…0,98;

В длина обрабатываемой поверхности, м:

для четырехпильного станка

В = L_н + B_н,

В = 1,3+1,3=2,6

где L_н, B_н длина и ширина необрезного формата фанеры.

Расчетное количество станков определяют исходя из сменного задания по фанере

станка,

где F₀ сменное задание по фанере, м³.

Готовую фанеру сортируют, маркируют, упаковывают.



5. Расчет фонда заработной платы

Таблица 3. Определение расчетного количества рабочих в смену

Тип оборудования	Профессия	Расчетное число станков	Количество рабочих по разряду
			I	II	III	IV	V	VI
Вредные условия
ОК63-1Ф	Станочник	0,21			0,21		0,21
АПЗ	Станочник	0,2					0,2
2HV66	Станочник	0,87		0,87				0,87
ФН18-2	Станочник	0,87				0,87
VPL68-78/100	Укладчик	0,87			0,87
СРГ-50	Сушильщик	0,35			0,7	0,7
30VPH	Оператор, Загрузчик	3,48				3,48		3,48
ЦФА-160	Станочник	0,52				0,52
С2R-130	Станочник	0,99				1,98
ДО-838Б	Станочник	0,99				0,99
Пропиточная машина	Станочник	0,52			0,52
Итого				0,87	2,3	8,54	0,41	4,35
Нормальные условия
НГ-18	Станочник	0,45		0,45	0,45
ПШ-2	Сборщик фанеры	2,12				2,12
РС-9	Станочник	0,42		0,42	0,42
Итого				0,87	0,87	2,12

Таблица 4. Определение среднемесячной зарплаты

Нормальные условия труда
Разряды	Тариф в час, руб	Число рабочих	Кол-во смен	Фонд времени, ч	Часовой фонд
1	55,43	1	2	2000	221720
2	57,71	1	2	2000	230840
3	60,26	2	2	2000	482080
4	64,08	0	2	2000	0
	Итого часовой фонд зарплаты				934640
Вредные условия труда
2	63,09	1	2	2000	252360
3	66,13	3	2	2000	793560
4	70,68	9	2	2000	2544480
5	76,45	1	2	2000	305800
6	84,65	5	2	2000	1693000
	Итого часовой фонд з/п				5589200
	Всего часовой фонд зарплаты				6 523 840,00
	Фонд с премиями 25%				8 154 800,00
	Фонд с дополнительной зарплатой 11%				9 051 828,00
	Фонд с тринадцатой зарплатой 12%				10 138 047,36
	С зарплатой вспомогательных рабочих				11 151 852,10
	С зарплатой служащих 15%				12 824 629,91
	Фонд зарплаты с учетом коэффициента инфляции 12%				14 363 585,50
	Отчисления в фонд медицинского страхования 6%				861 815,13
	Отчисления в пенсионный фонд 20%				2872717,10
	Зарплата с отчислениями в пенсионный фонд и мед. фонд страхования				18 098 118
	Среднемесячная зарплата 1 рабочего				65572,89

Таблица 5. Расчет себестоимости продукции

Наименование показателей	Количество	Цена за единицу	Прогр.	На программу, руб.	На единицу, руб.
Сырье: на программу 1 с.	2559	1800,00	6313	4606200,00	729,64
Сырье: на программу 2с.	10152,5	1600,00	6313	16244000,00	2573,10
Сырье: на программу 3 с.	4351	1450,00	6313	6308950,00	999,36
Стоимость лесоматериалов в год			6313	27159150,00	4302,10
Отходы : карандаши на прогр.	1280	300,00	6313	384000,00	60,83
Отходы на оцилиндровку на пр.	5426	100,00	6313	542600,00	85,95
Стоимость отходов в год			6313	926600,00	146,78
Сырье за вычетом отходов			6313	26232550	4155,32
Клей, тонн/год	683,382	10000,00	6313	6833820,00	1082,50
Декор. Бумага, кв. м./год	1393793	20,00	6313	27875860,00	4415,63
Пропитанная смола МП, тонн/год	406519	50000,00	6313	20325950000,00	3219697,45
Расход эл./энергии, квт/ куб. м.	80	2,50	6313	1262600,00	200,00
Расход пара ГКал/ куб. м.	0,436	420,00	6313	1156036,56	183,12
Годовой фонд зарплаты, руб.	1	6 523 840,00	6313	6523840,00	1033,40
Отчисления в соцстрах в год	1	1453192	6313	1453192,00	230,19
ИТОГО			6313	20397287898,56	3230997,61
С содерж. и эксплуатацией обор. 25%			6313	25496609873,20	4038747,01
С общезавдскими расход. 12%			6313	28556203057,98	4523396,65
« С внепроизводственными расход. 5%			6313	29984013210,88	4749566,48
С план. рентабельностью 40%			6313	41977618495,24	6649393,08
С налогом НДС 18%			6313	49533589824,38	7846283,83
ВСЕГО СЕБЕСТОИМОСТЬ			6313	49533589824,38	7846283,83
Планируемая прибыль 30%			6313	12593285548,57	1994817,92
Налог на прибыль 16%»			6313	2014925687,77	319170,87
Балансовая остаточная прибыль»			6313	10578359860,80	1675647,06
Планируемая фонды, рент.30%			6313	40550379466,40	6423313,71
Плата за фонды 0,5%			6313	202751897,33	32116,57
Плата за кредит 20% в теч.12м.			6313	611606766,90	96880,53
Расчетная рентабельность производства			6313	28,10	0,00



Расчетная рентабельность Р₃, %, определяется по формуле

где D₂ балансовая остаточная прибыль, р;

Подобные документы

• Производство фанеры

  Технические характеристики клееного материала. Особенности технологических операций подготовки сырья и материалов на различных стадиях процесса производства фанеры. Выбор и расчет основного оборудования. Статьи структуры себестоимости фанерной продукции.
  
  курсовая работа [6,7 M], добавлен 19.12.2011
  

• История фанеры

  Определение понятия и основных свойств фанеры. История появления фанеры и древесных плит. Рассмотрение производства фанеры из лущеного шпона. Особенности использования данных материалов в машиностроении, в строительстве, в мебельном производстве.
  
  презентация [10,3 M], добавлен 12.07.2015
  

• Изготовление сувенира "Конь" из фанеры

  Понятие и классификация фанеры, основы и принципы изготовления разнообразных изделий из нее. Планирование работы и разработка технологической карты, основные этапы реализации данного процесса. Экономический расчет себестоимости сувенира "Конь" из фанеры.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 23.06.2015
  

• Проектирование технологического процесса участка сортировки шпона и изготовления фанеры цеха по производству фанеры

  Составление производственной программы клеевого участка цеха фанеры. Характеристика сырья и материалов. Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданного количества фанеры. Расчет потребности в оборудовании на проектируемом участке.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 08.05.2011
  

• Технология производства фанеры

  Технологические расчеты оборудования, сырья и материалов для обработки древесины и производства строительной фанеры. Организация рабочих мест для окорки и раскроя сырья, изготовления и починки шпона. Выбор кромко-фуговальных и ребросклеивающих станков.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 07.04.2012
  

• Технологический процесс производства фанеры

  Краткая характеристика предприятия ООО "Вятский фанерный комбинат", направления его деятельности и особенности организационной структуры. Ассортимент выпускаемой предприятием продукции. Технические требования для шпона. Процесс изготовления фанеры.
  
  отчет по практике [54,8 K], добавлен 10.05.2010
  

• Производство фанеры

  Общая характеристика выпускаемой продукции, ее техническое описание, схема и этапы производства. Расчет сырья и материалов. Оборудование окорочно-распиловочного участка, для сушки шпона, сортировки лущеного шпона и его нормализации. Склеивание фанеры.
  
  курсовая работа [414,1 K], добавлен 26.04.2014
  

• Склеивание древесины

  Технологические требования к фанерной продукции. Расчет количества древесного сырья и клея потребных для производства заданного количества фанеры. Применение лущеного шпона для изготовления большинства видов фанеры. Параметры режимов склеивания древесины.
  
  курсовая работа [137,4 K], добавлен 15.06.2015
  

• Технологические расчеты в производстве фанеры и древесно-стружечных плит

  Производство технологических расчетов производства фанеры. Определение потребности в сырье и шпоне. Расчет производительности основного оборудования. Формирование стружечного ковра. Форматная обрезка плит. Шлифование и сортировка древесно-стружечных плит.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 07.01.2012
  

• Разработка робототехнического комплекса по производству фанеры

  Анализ технологического процесса производства фанеры, выбор основного и вспомогательного оборудования. Выбор захватного устройства для промышленного робота. Разработка структурной схемы автоматизированной системы управления, выбор датчиков и контроллеров.
  
  курсовая работа [2,9 M], добавлен 09.01.2017
  

• Проектирование процесса производства фанеры

  Подпрессовка и горячее прессование фанеры. Требования к консервации; упаковке и маркировке. Выгрузка, расчет штабелей, складирование. Тепловая обработка пропариванием. Контроль предела прочности при скалывании по клеевому слою, при статическом изгибе.
  
  курсовая работа [726,9 K], добавлен 08.05.2011
  

• Технология производства древесностружечных плит

  Определение понятия и свойств фанеры. Расчет программы фанерного предприятия. Выбор схемы сборки. Вычисление потребности в сырье и шпоне. Рассмотрение оборудования для переработки отходов. Технологические расчеты в производстве древесностружечных плит.
  
  курсовая работа [480,5 K], добавлен 14.07.2015
  

• Установление технологических и технико-организационных параметров участка склеивания шпона

  Характеристика продукции и исходных материалов для нее: фанеры, шпона, клея. Расчет их количества. Параметры условий режимов склеивания. Требование при сборке пакетов. Расчет производительности пресса, сборочных работ, обоснование выбора оборудования.
  
  курсовая работа [67,3 K], добавлен 18.02.2013
  

• Общие понятия об основах резания древесины

  Ручной или механизированный способ обработки. Вида резания: с отделением стружки (пиление, строгание, фрезерование, долбление, сверление), без отделения стружки (лущение шпона, срезание ножевой фанеры, раскрой фанеры, на ножницах), расслоение.
  
  реферат [696,4 K], добавлен 09.10.2006
  

• Факторы, оказывающие влияние на прочность фанеры

  Определение различных факторов, которые оказывают то или иное влияние на прочность фанеры с помощью методов поиска литературных источников, "мозгового штурма" и анкетирования с участием трех экспертов. Порядок обработки информации методом конкордации.
  
  курсовая работа [197,1 K], добавлен 19.05.2013
  

• Технологический процесс изготовления корпусной мебели

  Выбор сырья, фурнитуры и материалов для изготовления корпусной мебели. Выбор основного и вспомогательного оборудования, необходимого для изготовления шкафа. Структура технологического процесса и финансовый расчет себестоимости производства мебели.
  
  курсовая работа [38,9 K], добавлен 17.10.2010
  

• Изделия из древесины

  Виды, свойства и области применения строительной фанеры, древесностружечных и древесноволокнистых плит, их достоинства и недостатки. Сырье, применяемое для их производства, методы изготовления. Способы улучшения эстетических и защитных качеств ДСП и ДВП.
  
  реферат [221,9 K], добавлен 09.12.2012
  

• Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК"

  Роль автоматизации и механизации технологического процесса изготовления фанеры. Расчет производственной программы фанерного цеха. Разработка мероприятий по безопасности, охране труда и окружающей среды, оптимальной системы контроля качества продукции.
  
  дипломная работа [246,1 K], добавлен 24.08.2010
  

• Технологический процесс изготовления ригеля сварного

  Конструкция ригеля сварного, применяемого при строительстве зданий и сооружений как связь между фермами; технологический процесс его сборки. Расчет параметров режимов сварки, выбор материалов и оборудования. Металловедческий анализ качества соединений.
  
  курсовая работа [284,0 K], добавлен 24.09.2012
  

• Технология производства мебели

  Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов, клеевых материалов, шлифовальных шкурок на изготовления изделия. Определение площадей шлифуемых поверхностей деталей. Маршрутная схема техпроцесса. Расчет количества оборудования и рабочих мест.
  
  курсовая работа [80,6 K], добавлен 15.02.2016
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам