Ремонт крышки цилиндра дизеля Д49

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Назначение и условия работы крышки цилиндра дизеля Д49

2. Технологический процесс ремонта крышки цилиндра как часть производственного процесса в планово-предупредительной системе технических обслуживаний и текущих ремонтов локомотивов; принцип рациональной планировки рабочего места, участка, цеха; форма организации работ

3. Методы диагностирования и дефектоскопии, применяемые в технологическом процессе ремонта крышки цилиндра дизеля Д49

4. Предельно - допустимые размеры деталей и узлов крышки цилиндра дизеля Д49 при эксплуатации, выпуске и технического обслуживания и текущего ремонта

5. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации и другое технологическое оборудование, применяемое при осуществлении технологического процесса ремонта

6. Технико-экономическое обоснование выбора ресурсосберегающего технологического процесса

7. Конструкторско - техническая и технологическая документация применяемая в технологическом процессе

8. Контроль качества проведения технологических операций в технологическом процессе

9. Организация охраны труда при реализации технологического процесса

10. Охрана окружающей среды при реализации технологического процесса

КП 01. 190304. 48 ПЗ

Введение

Состояние локомотивного парка в России за последние годы несколько улучшилось. Так, если в 1995 г. количество неисправных тепловозов составило 8,2 %, то в 1996 г. - 8,0 %; количество неплановых ремонтов за пробег 1 млн. км в 1995 г. составило 28,2, то в 1996 г. - 12,2. Однако в связи с прекращением поступления новых локомотивов, тепловозный и электровозный парк стареет. Средний срок службы тепловозов 21 год. В настоящее время необходимо списать более 4000 локомотивов. Анализ показывает, что выработавшие ресурс локомотивы отказывают в пути в два раза чаще, чем новые. Во столько же раз выше расходы на их ремонт и обслуживание. Ученые подсчитали, что экономически выгоднее сократить срок службы тепловозов от 20 до 14 лет, а электровозов - от 10 до 21. Только это уменьшит расходы в локомотивном хозяйстве на 1-1,5 %.

Однако сокращение срока службы локомотивов в настоящее время невозможно осуществить ввиду отсутствия средств на закупку новых. Поэтому основными путями улучшения технического состояния локомотивов является оптимизация системы ремонта.

Всероссийским съездом железнодорожников, прошедшим в 1996 г., определены основные меры по улучшению технического состояния локомотивов: ремонт цилиндр дефектоскопия дизель

1) совершенствование технологии эксплуатации и ремонта локомотивов исходя из их фактического состояния. Эта система предусматривает более гибкие нормы межремонтных пробегов, вводит специальное техническое обслуживание локомотивов перед сезонной эксплуатацией, дает обоснованные коэффициенты увеличения трудоемкости и стоимости ремонтов в зависимости от срока службы локомотивов;

2) внедрение современной технологии ремонта и восстановления узлов и деталей;

3) внедрение средств и методов безразборной диагностики узлов локомотивов;

4) улучшение эксплуатации локомотивов (внедрение прикрепленного способа обслуживания локомотивов);

5) улучшение организации технического обслуживания (ТО) и

текущего ремонта (ТР) локомотивов;

6) исключение перепробегов локомотивов между ТО и ТР;

7) внедрение на рабочих местах автоматизации и механизации трудоемких процессов;

8) создание системы ТО и ТР по фактическому состоянию локомотивов.

Системой технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) называется совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления работоспособности локомотивов.

Под ТО понимают комплекс работ профилактического характера (по осмотру, очистке, смазке, креплению, регулировке и т.д.), цель которых постоянно поддерживать локомотив в работоспособном состоянии.

Под ТР понимают комплекс работ, направленных на восстановление работоспособного состояния локомотивов, путем устранения неисправностей в деталях и узлах. Ремонты подразделяются на плановые и неплановые. Плановый ремонт - это ремонт, предусмотренный требованиями нормативно-технической документации.

Планово-предупредительная система обслуживания и ремонта локомотивов состоит из ТО-1, ТО-2, ТО-1. ТО-4, ТО-5, ТР-1, ТР-2, КР-1, КР-2.

В 1961 г, в ППСР было введено техническое обслуживание (ТО-2), проводимое один раз в сутки. Продолжительность работы тепловозов между ремонтами стала устанавливаться в зависимости от выполненной ими механической работы, т.е. от величины показателя использования мощности. В 1964 г. введен крупно агрегатный метод ремонта тепловозов.

Для поддержания парка ТПС в исправном техническом состоянии на сети дорог действует планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, которая регламентируется для межремонтных пробегов указаниями МПС.

1. Назначение и условия работы крышки цилиндра дизеля 5Д49

Конструкция цилиндровой крышки зависит от типа двигателя, его размеров, камеры сгорания, органов газораспределения и других факторов. В мощных дизелях тепловозов крышки выполняются индивидуальными для каждого цилиндра. В быстроходных двигателях (типа М750, 1Д12 и др.) крышки каждого ряда цилиндров объединяются в одну деталь, называемую головкой.

Крышки цилиндров предназначены для образования камеры сгорания в цилиндре, а также для размещения клапанного механизма газораспределения и форсунки. К конструкции цилиндровых крышек предъявляются следующие требования: они должны иметь возможно меньшие термические напряжения и местные перегревы отдельных частей; иметь хороший и равномерный теплоотвод потоками охлаждающей жидкости; иметь хороший доступ к полостям охлаждения для удаления накипи; обладать достаточной жесткостью и прочностью от действия давления газов в цилиндре; обеспечивать максимальные проходные сечения впускных и выпускных клапанов; должны быть удобны и просты в ремонте и обслуживании.

На крышку действуют термическое напряжение и давление газов и монтажных усилий. Температурное состояние днища крышки цилиндра характеризуется максимальной температурой в районе перемычек между окнами впускных и выпускных клапанов.

В процессе эксплуатации, даже при тщательном соблюдении режимов водоподготовки, на днище крышки происходит отложение накипи, что может привести к значительному увеличению температур и соответственно теплонапряженности днища.

Головки цилиндров двигателей типов Д49 изготавливают из высокопрочного чугуна. Для выпускных клапанов в крышке устанавливают «плавающие» седла из жаростойкого сплава. В верхней части чугунных направляющих втулок клапанов имеются металлокерамические втулки, уплотняющие стержень клапана фторопластовыми кольцами и скребками. Острые кромки скребков снижают расход масла через направляющие втулки.

С конструкцией крышки двигателя тесно связано расположение и устройство газораспределительного механизма.

Клапанный механизм и крышки цилиндров (четырехтактных и двухтактных двигателей) во время работы подвергаются термодинамическим нагрузкам, особенно в момент посадки клапана на седло. Выпускные клапаны находятся в более тяжелых условиях, так как их головки во время выпуска омываются со всех сторон горячими газами. Температура впускных клапанов во время работы достигает 450 °С, а выпускных -- до 950 °С. Высокие температуры отрицательно влияют на механические свойства материала, способствуют эрозии и газовой коррозии клапана, короблению его головки. Все это может вызвать неплотное прилегание головки клапана к седлу, заедание стержня в направляющей втулке и появление трещин в крышке цилиндра.

2. Технологический процесс ремонта крышки цилиндра как часть производственного процесса в планово-предупредительной системе технических обслуживаний и текущих ремонтов локомотивов; принцип рациональной планировки рабочего места, участка, цеха; форма организации работ

Конструкция

Крышка цилиндра (рис. 1.1) литая из высокопрочного чугуна. В крышке 1 установлены два впускных и два выпускных клапана 6. Все клапаны имеют наплавку фасок кобальтовым стеллитом для обеспечения высокой жаро- и износостойкости. Высокая износостойкость посадочных фасок крышки для выпускных клапанов I достигается установкой плавающих вставных седел 5, удерживаемых пружинными кольцами 4. Каждая пара клапанов открывается одним рычагом через гидротолкатели, которые обеспечивают при работе дизеля отсутствие зазора между рычагом и клапаном. Гидротолкатель 10 состоит из втулки 11, упора 12, пружин 13, шарика 14, толкателя 15 и колпачка 17. От выпадания толкатель удерживается кольцом 16, а колпачок -- шплинтом 18. Масло в гидротолкатель поступает из масляной системы дизеля через отверстие Д в рычаге и отверстие Ж в полость Л, когда клапан закрыт. В момент нажатия гидротолкателя на клапан давление масла в полости Л мгновенно повышается, шариковый клапан 14 препятствует выходу масла через отверстие Ж, и усилие рычага передается на клапан через масляную подушку. Направляющие втулки 3 и 7 клапанов изготовлены из чугуна. Для уменьшения прохода масла в камеру сгорания из клапанной коробки 9 используются фторопластовые кольца 8. Охлаждающая вода поступает в водяную полость крышки Б по каналам А и отводится через отверстие Г. Рычажно-клапанный механизм смазывается маслом, поступающим из лотка. Клапанная коробка сверху закрывается крышкой 10.

Лоток, предназначенный для размещения распределительного кулачкового вала и топливных насосов, расположен в развале блока и состоит из двух половин, скрепленных болтами и шпильками.



Рисунок 1.1- Крышка цилиндра дизеля типа Д49. 1-крышка; 2,6-впускные и выпускные клапана; 3,7-направляющие втулки; 4-пружинное кольцо; 5-вставное седло; 8-фторопластовое кольцо; 9-клапанная коробка;10-гидротолкатель; 11-втулка; 12-упор; 13-пружины; 14-шарик; 15-толкатель; 16-кольцо; 17-колпачок; 18-шплинт; а-канал; б, е, л - полости; д, ж, г-отверстия.

Технологический процесс разборки, ремонта (ТР3) и сборки крышки цилиндра дизеля Д49

Основными неисправностями крышек цилиндров и клапанов являются:

Ш трещины в днище крышки; наиболее часто они образуются в перемычках между отверстиями для клапанов на дизелях Д49 в результате высоких термических напряжений;

Ш износ стержня клапана, направляющей втулки, тарелки и гнезд клапанов;

Ш трещины, прогар тарелок клапанов, язвы на притирочной поверхности;

Ш трещины или выкрашивания цементированного слоя сухарей и колпачков клапанов толкателей, головок штанг, траверс, направляющих траверс и гнезд клапанов;

Ш трещины, изломы витков и уменьшение высоты пружин;

Ш трещины или срыв резьбы шпилек крепления стойки и подшипников клапанного механизма.

1. Разборка клапанного механизма цилиндровой крышки

Ш Установить крышку на стенд для разборки днищем вниз на подвижную пластину стенда.

Ш Снять стопорное кольцо при помощи приспособления C311/10/74спч, снять колпачок.

Ш Подвести по направляющим уголкам стенда пластину с крышкой под шток пневмоцилиндра. Повернуть ручку крана подачи воздуха в пневмоцилиндр, сжать пружины клапанов, вынуть сухари на всех четырех клапанах.

Ш Сухари уложить в специальный пенал, ячейка которого должна соответствовать номеру цилиндра и клапана.

Ш Отключить подачу воздуха в пневмоцилиндр, снять верхнюю тарелку, пружины, и нижнюю тарелку.

Ш Разобрать уплотнение стержня клапана - вынуть стопорное кольцо и скребок из направляющих втулок и вынуть регулировочные фторопластовые кольца. Перевернуть крышку днищем вверх и вынуть клапана из крышки.

2. Очистить цилиндровую крышку от нагара

Ш Очистку крышки произвести в установке ультразвуковой очистки деталей Работы произвести в соответствии с «Картой технологического процесса ультразвуковой очистки деталей дизелей типа Д49 в установке УM1 9- У» (РД2.11 02.0810-508-00 -2008).

Ш Особое внимание обратить на камеру сжатия (днище крышки), впускные и выпускные каналы, полости охлаждения.

Ш При необходимости произвести очистку поверхностей при помощи шабера.

3.Опрессовать полость охлаждения цилиндровой крышки

Ш Установить крышку на стенд для опрессовки, затянуть гайки на шпильках крепления, установить и закрепить фланец с краном для выпуска воздуха. Опрессовать крышку водой давлением 13 кг/см 2 (1,3 МПа) в течение 5 минут.

Ш Подтекания воды и потение не допускается.

4.Осмотреть состояние седел выпускных клапанов

Ш Проверить осевой разбег седла в крышке, который должен быть в пределах 0,16-0,60 мм (браковочный размер более 0,70 мм). При необходимости заменить седло, для чего:

Ш закрепить приспособлением Д49.181.72спч седло в крышке цилиндра;

Ш установить крышку на станок и резцом срезать.

5.Подготовить детали цилиндровой крышки к сборке

Перед сборкой все детали, подготовленные к сборке, протереть салфетками, продуть сухим сжатым воздухом давлением не более 2 кгс/см (0,2 МПа). Особенно тщательно продуть полости крышки цилиндра, направляющие клапанов и седла клапанов, следя за тем, чтобы на поверхностях не оставалось крупинок абразива.

6.Собрать клапанно-рычажный механизм крышки

Ш Установить в направляющие втулки уплотнительный комплект штока клапана (фторопластовые кольца, регулировочные прокладки и скребок со стопорным кольцом).

Ш Проверить зазор между скребком и регулировочными прокладками, который должен быть в пределах 0,1-0,2 мм.

Ш Установить клапана, в соответствии с маркировкой в направляющие втулки. На каждом клапане должен быть выбит номер цилиндра и порядковый номер клапана. Клапана перед установкой смазать моторным маслом, установить в направляющие.

Ш Выставить цилиндровую крышку под пневматический пресс стенда, установить тарелки, и пружины.

Ш Сжать при помощи пневмоцилиндра пружины и установить сухари. Сухари устанавливать из специального пенала, ячейка которого должна соответствовать номеру цилиндра и клапана.

Порядок затяжки гаек крышек

Порядок затяжки следующий:

Ш устанавливают до упора четыре гайки с двух сторон крышки в последовательности, обеспечивающей равномерное прижатие крышки (перекрестная затяжка). За упор гаек принимают резкое изменение усилия одного человека на ключе с рукояткой длиной 300 мм;

Ш завертывают эти гайки на 1/4--1/2 грани в три-четыре приема ключом с рукояткой длиной 1200 мм усилием двух человек;

Ш устанавливают до упора остальные четыре гайки. Отпускают полностью ранее затянутые четыре гайки и устанавливают их до упора вновь;

Ш завертывают все гайки на 1--1,5 грани в четыре-пять приемов в перекрестной последовательности для каждого приема;

Ш проверяют разность зазоров между блоком и крышкой, которая не должна превышать 0,25 мм для каждой крышки цилиндра при абсолютном зазоре не менее 0,5 мм;

Ш наносят метки (риски) на гранях гаек и верхних плоскостях крышек (несовпадение меток в эксплуатации свидетельствует об ослаблении затяжки и самоотвертывании гаек). После закрепления крышки цилиндра проверяют линейный размер камеры сжатия описанным выше способом.

При ремонте крышек цилиндров необходимо выполнять все правила техники безопасности, относящиеся к работе с тяжелыми и крупногабаритными деталями: правильно и надежно закреплять съемные устройства и приспособления, при опрессовке крышек не подтягивать уплотнения под давлением.

Организация участка и отделения депо

Технологический процесс участка ТР-З для вновь строящихся депо, как правило, организуют по поточно-агрегатному методу. Участок проектируют на два пути один из которых--сквозной длиной 108 м, другой -- тупиковый длиной на одну секцию локомотива. На сквозном пути размещают позиции поточной линии ремонта локомотивов, на тупиковом-- рабочие места для непланового ремонта локомотивов с завышенным объемом. Ширина участка принимается равной 30 м из условий размещения поточных линий ремонта сборочных единиц локомотивов (тележек, колесных пар, дизелей и т. д.)

Первую ремонтную позицию на сквозном пути и рабочее место на тупиковом оборудуют: смотровыми канавами; консольными электрифицированными домкратами общей грузоподъемностью 120 т; колонками для слива трансформаторного или дизельного масла, топлива и охлаждающей воды; передвижными площадками для кузовных работ; комплектом пневматических и электрических приспособлений и инструментов для разборочных работ и др.

Смотровые канавы имеют освещение, канализацию, низковольтную линию для подключения переносных ламп и электрических приспособлений, воздухопроводы и др.

Остальные позиции на сквозном пути оборудуют высокими стационарными платформами с локтевыми балками для подвески гайковертов, консольными кран-балками грузоподъемностью 0,5 т, шкафами для инструмента и приспособлений и др. На последней позиции дополнительно к перечисленным устанавливаются колонки для заправки тепловозов дизельным маслом, топливом л водой. В локомотивных депо на участке ТР-З устанавливаются мостовые краны грузоподъемностью 30/5 и 10 т при высоте помещения 13,2 м от головки рельсов до низа конструкций покрытия и 10, 15 м до верхней грани подкранового рельса. Ширина участка ТР-З равна 30 м, при этом расстояние от стены до оси крайнего пути и между осями смежных путей равно соответственно 6-,0--7,5--16,5 м.

Размеры участка в плане определены из условия размещения на его площади, помимо ремонтных позиций, ремонтных отделений и переходящего запаса крупных сборочных единиц (тележек, дизелей, тяговых трансформаторов), требующих мостовых кранов большой грузоподъемности.

Дизель-агрегатное отделение

Отделение состоит из участков ремонта шатунно-поршневой группы, очистки поршней от нагара, ремонта цилиндровых втулок, выпускных коллекторов, глушителей, вертикальной передачи, воздуходувок и турбонагнетателей, редукторов, вентиляторов, масляных и водяных насосов, участка испытания агрегатов. В передовых депо на участке ремонта шатунно-поршневой группы предусматриваются соответствующими средствами механизации.



Рис 1.2. Поточная линия ремонта шатунно-поршневой группы дизеля 5Д49. 1,14-стенды для разборки шатунов и поршней; 2-стенд для сборки головки и тронка; 3, 9, 11, 15-лотки; 4-машина для мойки поршней; 5-камера для продувки деталей; 6-рабочее место для контроля размеров; 7-установка для дефектоскопии; 8-стенд для выпрессовки втулок шатунов; 10-установка для очистки стеклосферой; 12-стенд для разборки головки и тронка; 13-обрудование для проверки натяга вкладышей; 16-стенд для определения овальности вкладышей; 17-верстак; 18-машина моечная; 19-кран консольный; 20-контователь; 21-конвейер.

3. Методы диагностирования и дефектоскопии, применяемые в технологическом процессе ремонта крышки цилиндра дизеля 5Д49

Контроль состояния крышки цилиндра и методы устранения дефектов

В крышке чаще всего приходится иметь дело с повреждением рабочей части конуса седел клапанов и изъянами поверхности уплотнительного бурта. Трещина в днище крышки (в перемычках между отверстиями под клапаны и форсунку) является самым крупным повреждением.

Местные выгорания, раковины, поперечные риски на притирочных фасках крышки устраняются притиркой или фрезеровкой.

Ремонт уплотнительного бурта следует выполнять особенно тщательно, так как между крышкой и гильзой цилиндра (газовый стык) никаких герметизирующих прокладок не ставят. Бурт крышки пришабривается по контрольной плите до обязательного устранения поперечных рисок. Прилегание бурта по краске должно быть по окружности непрерывным, а по ширине не менее 2 мм. Крупные изъяны на бурте устраняются наплавкой, или сваркой в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и дизель-поездов с последующей обработкой на станке. Биение бурта относительно отверстия в цилиндровой крышке для распылителя форсунки должно быть не более 0,6 мм. Высота бурта должна быть 4,9-5,9 мм.

Трещины в днище крышки, выходящие на поверхность, удается обнаружить осмотром или цветной дефектоскопией. Значительно сложнее проверить, сквозная трещина или не сквозная. Для этого очищенные от наружных и внутренних отложений крышки проходят гидравлическое испытание давлением 10 кПа в течение 5 мин. Крышку с несквозной трещиной можно не заменять. Однако, чтобы предупредить дальнейшее распространение трещины, по ее концам сверлят, если это возможно, несквозные (неглубокие) отверстия. При этом их центры располагают на расстоянии 1-4 мм от видимых концов трещины. Крышку со сквозной трещиной заменяют. При отсутствии запасной крышки трещину можно устранить сваркой или постановкой гужонов. Второй способ предпочтительнее, так как крышка, восстановленная сваркой (ввиду сложной конфигурации и значительных остаточных деформаций), работает менее надежно.

Дефект - трещины

Технологический процесс контроля деталей магнитным дефектоскопом состоит из следующих операций:

Ш измерения сопротивления изоляции токоведущих частей дефектоскопа и проверки надежности заземления его металлических частей;

Ш проверки качества выявления дефектов прибором по контрольному эталону;

Ш подготовки деталей для контроля;

Ш дефектоскопии и размагничивания.

Для выполнения этой работы необходимы магнитный дефектоскоп типа ДГН или ПМД - 20 с контрольными эталонами и магнитной смесью, мегомметр М1101 с напряжением в разомкнутой цепи 500 В. Магнитные дефектоскопы переменного тока настольного типа ДГН или ПМД-20 относятся к числу соленоидных приборов, отличающихся друг от друга конструктивным оформлением. Они предназначены для выявления трещин круглых стержней или деталей другого поперечного сечения, которые могут разместиться в отверстии дефектоскопа.

Дефект - нарушение притирки

Износ соединения в первую очередь сказывается на его притирке. Притирку можно проверить двумя способами: по карандашным рискам или с помощью керосина. В первом случае на рабочую фаску крышки наносят карандашом 8-10 рисок. Вставляют клапан в гнездо и поворачивают с нажимом на 1/1 окружности в одну и другую сторону. Карандашные риски должны быть стерты на ширине 2 мм. Во втором случае клапан вставляют в гнездо крышки и заливают керосин со стороны камеры сгорания на 10 мин. Течь керосина укажет на нарушение герметичности. Герметичность восстанавливают совместной притиркой на станках или вручную, применяя пасту ГОИ-16 или корундовый порошок зернистостью 100, размешанный с дизельным маслом. Притирочный поясок на рабочих фасках клапана и крышки должен быть непрерывным по окружности шириной не менее 2 мм независимо от того, где он располагается: в средней, нижней или верхней частях притирочных поверхностей.

Дефект - раковины, забоины, риски, прогары на притирочной фаске

Дефекты выявляют при визуальном осмотре детали или при проверке её магнитным дефектоскопом; устраняют притиркой по месту, а при необходимости проточкой на станке с последующей притиркой по месту в крышке.

Допускается оставлять на притирочных поверхностях гнезда крышки и клапана круговые риски, расположенные не более чем на 60% длины окружности, неглубокие раковины или поперечные риски, находящиеся вне притирочного пояска.

Дефект - овальность и конусность штока клапана

Овальность и конусность штока выпускного клапана находят путём измерения его диаметра микрометром в следующем порядке:

Ш Измеряют диаметр штока микрометром в двух поясах и четырёх плоскостях (рисунок 1.3.);

Ш Находят наибольшую разность диаметров штока в двух взаимно перпендикулярных плоскостях а-а, б-б, в-в, г-г отдельно по каждому поясу: максимальная разница принимается за действительную величину овальности данного штока;

Ш Находят наибольшую разность диаметров в одной из четырёх плоскостей 1-го и 2-го поясов измерений. Эта разность принимается за действительную величину конусности контролируемого штока клапана.

При овальности или конусности штока более 0,10 мм устранять дефекты проточкой с последующим шлифованием и хромированием.



Рисунок 1.3. - Схема измерения штока выпускного клапана на овальность и конусность

Дефект - радиальное биение штока

Биение штока клапана проверяется на станке с помощью индикатора часового типа (рисунок 1.3.).

Рисунок 1.4. - а) Схема измерения штока выпускного клапана на биение; б) Круговая диаграмма записи результатов измерений

4. Предельно - допустимые размеры деталей и узлов крышки цилиндра дизеля 5Д49 при эксплуатации, выпуске и технического обслуживания и текущего ремонта

1.Крышка цилиндра, зазор между седлом и крышкой.	0,24-0,325	0,1-0,50	0,55
2.Крышка цилиндра, осевой ход седла.	0,16-0,33	0,16-0,63	0,70
3.Зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана (замер на расстоянии 30мм от нижнего торца втулки): А) впускной Б) выпускной	0,132-0,194 0,174-0,236	0,13-0,50 0,18-0,60	0,65 0,75
4.Зазор между металлокерамической втулкой и стержнем клапана (замер по втулке средней части): А) впускной Б) выпускной	0,072-0,124 0,114-0,166	0,07-0,35 0,12-0,35	0,40 0,40
5.Биение элементов клапана относительно стержня: А) посадочные поверхности тарелки Б) выточки под сухарь	0,03 0,05	0,15 0,10	0,20 0,15
6.Ход клапана впускного или выпускного.	Не менее 24	Не менее 24	Не менее 24
7.Зазор между торцом втулки гидротолкателя и рычагом.	Прохождение щупа более 0,03 не допускается
8.Зазор между осью и втулкой рычага: До 01.07.84 С 01.07.84	0,05-0,155 0,05-0,145	0,05-0,35 0,05-0,35	Более 0,45 Более 0,40
9.Зазор между торцом скребка и регулировочными прокладками.	0,10-0,20	0,10-0,20	Менее 0,05 Более 0,25
10.Толщина цилиндрической части тарелки клапана под фаски: А) впускного Б) выпускного	4,84-5,0 3,2-3,5	Менее 2,8 Менее 2,5	Менее 2,5 Менее 2,0
11.Утопание нового (не работавшего) клапана (седло): А) в седло выпускного Б) в гнездо впускного	0,0-0,8 0,015-0,67	Не более 2,2 Не более 4,0	Свыше 2,5 Свыше 4,0

5. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации и другое технологическое оборудование, применяемое при осуществлении технологического процесса ремонта

1. Стенд для разборки клапанного механизма крышки типа ОГТ ТЧ-24. Д49. НР. 009;

2. Щипцы-кольцесъемник С311.10.74спч;

3. Ключ КДГ 17х19 (ГОСТ 2839-80);

4. Установка УМ19-У;

5. Кассета технологическая для цилиндровых крышек типа ОГТ ТЧ-24. Д49. НР. 018;

6. Шабер;

7. Стенд для опрессовки цилиндровой крышки типа ОГТ ТЧ-24. Д49. НР. 016;

8. Прибор контроля времени;

9. Ключ КДГ 24х27 (ГОСТ 2839-80);

10. Приспособление Д49. 181. 72спч;

11. Микрометр МК-25-1 (ГОСТ 6507-90);

12. Рукав с наконечником для сжатого воздуха;

13. Салфетка техническая (ГОСТ 21220-75);

14. Набор щупов №2 (ГОСТ-882-75);

15. Штангенглубино-мер ШГ-250-0,05 (ГОСТ 162-90);

16. Приспособление 30Д.181.47спч;

17. Емкость с моторным маслом.

Требования к технологическому оборудованию и инструменту

Эксплуатируемое оборудование должно быть в исправном состоянии. Технологическое оборудование, которое может служить источником опасности для работающих, поверхности ограждений и других защитных устройств, а также пожарная техника должны быть окрашены в сигнальные цвета в соответствии с ГОСТ 12.4.026--76 «Цвета сигнальные и знаки безопасности».

6. Технико-экономическое обоснование выбора ресурсосберегающего технологического процесса

1.Расчет стоимости ремонта крышки цилиндра дизеля Д49.

Порядок операций	Разряд слесаря	Стоимость работ (руб.)	Затраченное время (часов)
Очистка	3	46,8	0,8
Освидетельствование	5	58,4	1,2
Ремонт	5	58,4	6,5
Сборка	5	58,4	2,2
Испытания	5	58,4	1,4

2.Расчет суммы затраченной на ремонт.

(46,8*0,8)+(58,4*1,2)+(58,4*6,5)+(58,4*2,2)+(58,4*1,4)=697,96 руб.

3.Детали заменяемые в процессе ремонта.

Выпускные клапана (2шт.) - 1500 руб. (за 1шт.) = 3000 руб.

Кольца газового стыка (4шт.) - 350 руб. (за 1шт.) = 1400 руб.

4.Общая сумма ремонта цилиндровой крышки.

?_рем. + ?_зам. = ?_общ.

697,96 + 4400 = 5097,96 руб.

Сумма затраченная на ремонт одной цилиндровой крышки - 5097,96 руб.

Общий фронт ремонта за год - 200 секций в год.

Сумма затраченная на ремонт за год (с учетом замены элементов) - 1,019,592 руб.

5.Стоимость восстановления клапанов.

Стоимость восстановления выпускных клапанов (газопламенной наплавкой с оплавлением) - 800 руб. (2шт.)

Ш Экономия на ремонте одной крышки составит: 2200 руб.

3000 - 800 = 2200 руб.

Ш Экономия на ремонте цилиндровых крышек за год: 440000 руб.

2200 * 200 = 440000 руб.

Таким образом, вводя технологию восстановления клапанов газопламенной наплавкой с оплавлением, мы экономим:

Ш На одной крышке - 2200 руб.

Ш Экономия на ремонте за год составит - 440000 руб.

7. Конструкторско - техническая и технологическая документация применяемая в технологическом процессе

1. Журнал цеха с регистрацией всего оборудования проходящего через цех.

2. Журнал замеров деталей и узлов.

3. Журнал дефектоскопии с регистрацией номера и результатов дефектоскопии.

4. Технологические карты на ремонт цилиндровых крышек.

5. Руководство по ТО и ТР цилиндровых крышек.

6. Анализ отказов цилиндровых крышек после ремонта.

7. Список работающих и инициалы мастера.

8. Технические чертежи.

9. Нормативные документы.

8. Контроль качества проведения технологических операций в технологическом процессе

1.Опрессовать полость охлаждения цилиндровой крышки.

Ш Установить крышку на стенд для опрессовки, затянуть гайки на шпильках крепления, установить и закрепить фланец с краном для выпуска воздуха. Опрессовать крышку водой давлением 13 кг/см 2 (1,3 МПа) в течение 5 минут.

Ш Подтекания воды и потение не допускается.

2.Осмотреть состояние седел выпускных клапанов.

Ш Проверить осевой разбег седла в крышке, который должен быть в пределах 0,16-0,60 мм (браковочный размер более 0,70 мм). При необходимости заменить седло, для чего:

Ш закрепить приспособлением Д49.181.72спч седло в крышке цилиндра;

Ш установить крышку на станок и резцом срезать.

3.Подготовить детали цилиндровой крышки к сборке.

Перед сборкой все детали, подготовленные к сборке, протереть салфетками, продуть сухим сжатым воздухом давлением не более 2 кгс/см (0,2 МПа). Особенно тщательно продуть полости крышки цилиндра, направляющие клапанов и седла клапанов, следя за тем, чтобы на поверхностях не оставалось крупинок абразива.

Ремонт цилиндровых крышек контролируется мастером и приемщиком отремонтированных локомотивов.

Ответственность за качество работ технического обслуживания и текущего ремонта, обеспечивающих работоспособность тепловоза в межремонтный период, возлагается на слесарей и руководителей ремонтных бригад локомотивного депо.

Проверку качества и приемку выполненных работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту наиболее ответственных сборочных единиц возлагается на руководителей ремонтных бригад, проводивших их проверку, дефектацию и ремонт.

Качество выполняемых работ в целом по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов возлагается на приемщиков локомотивов депо.

Мастера и приемщики локомотивов обеспечивают контроль за выполнением работ, выполняемых при техническом обслуживании и текущем ремонте.

Периодическая проверка технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов, а также проверка качества выполняемых работ возлагается на начальника локомотивного депо и заместителя начальника депо по ремонту.

Все неисправности (дефекты, повреждения), возникшие в результате неудовлетворительного качества текущих ремонтов ТР-2, ТР-3 и обнаруженные на тепловозе в течение пробега до первого ремонта ТР-1, но не более 3-х месяцев со дня выхода из ремонта, устраняются средствами локомотивного депо приписки тепловозов после составления акта-рекламации с отнесением расходов за счет локомотивного депо, ремонтировавшего тепловоз.

Для решения спорных технологических вопросов по объему и качеству выполненных при ремонте работ вызывается представитель локомотивного депо, ремонтировавшего тепловоз.

9. Организация охраны труда при реализации технологического процесса

1.Общие требования безопасности

1.1.К самостоятельной работе слесаря допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обязательный предварительный при поступлении на работу медицинский осмотр, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте, обученные по соответствующей программе и аттестованные квалификационной комиссией депо с присвоением соответствующей группы по электробезопасности.

1.2.Слесарь должен:

Ш применять безопасные приемы труда;

Ш содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приборы, стенды, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты (далее - СИЗ);

Ш выполнять входящую в его обязанности или порученную мастером (бригадиром) работу;

Ш внимательно следить за сигналами руководителя работ (мастера, бригадира) и выполнять все его указания и распоряжения;

Ш выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков безопасности, надписей и сигналов, подаваемых машинистами локомотивов, моторвагонного подвижного состава, водителями транспортных средств и крановщиками кранов;

Ш проходить по территории депо по установленным маршрутам, пешеходным дорожкам, проходам и переходам;

Ш переходить смотровые канавы только по переходным мостикам, спускаться в смотровую канаву только в специально оборудованном месте;

Ш места, где ведутся работы на высоте, обходить на безопасном расстоянии.

1.3.Слесарю запрещается:

Ш приступать к новой (несвойственной) работе без получения от мастера (бригадира) инструктажа о безопасных способах ее выполнения;

Ш находиться под поднятым грузом;

Ш работать вблизи вращающихся частей, не защищенных предохранительными сетками или щитками;

Ш снимать ограждения вращающихся частей до полной их остановки;

Ш наступать на электрические провода и кабели;

Ш производить самостоятельно ремонт вышедшего из строя цехового электрооборудования и электроустановок;

Ш прикасаться к арматуре общего освещения, к оборванным электропроводам, зажимам (клеммам) и другим легко доступным токоведущим частям;

Ш снимать без необходимости ограждения и защитные кожухи с механических и токоведущих частей оборудования;

Ш включать и останавливать (кроме аварийных случаев) машины, станки и механизмы, работа на которых не входит в его обязанности;

Ш перебегать пути перед движущимся транспортом;

Ш переходить в не установленных местах через транспортеры и конвейеры, подлезать под них и заходить за ограждения опасных мест;

Ш находиться в смотровой канаве во время ввода (вывода) тепловоза (дизель - поезда);

Ш производить какие-либо работы по техническому обслуживанию и ремонту тепловозов и дизель - поездов, находиться внутри них, под ними или на крыше во время производства маневров, выезда и въезда из (в) депо и выводе (вводе) из ремонтного стойла;

Ш находиться на территории и в местах депо, отмеченных знаком "Осторожно! Негабаритное место", при прохождении около них подвижного состава;

Ш находиться на работе в состоянии алкогольного, токсического или наркотического опьянения.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Перед началом работы слесарь должен совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) внешним осмотром проверить состояние инструмента, приспособлений, а у подъемных механизмов и переносных лестниц - наличие трафаретов со сроками испытаний.

2.2. Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду и специальную обувь, привести их в порядок.

Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами.

Спецодежду и специальную обувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

2.3. Слесарь, получивший СИЗ, обязан знать правила их применения.

2.4. При получении СИЗ слесарь должен проверить их целостность, исправность, сроки испытаний (на диэлектрических перчатках и предохранительных поясах - дату испытания, у респираторов - целостность и чистоту фильтра).

2.5. Перед началом работы слесарь обязан проверить, заторможен ли тепловоз (дизель-поезд) ручным тормозом, наличие под колесными парами тормозных башмаков, устойчивое положение площадок, плит настила пола дизельного помещения, отсутствие масла и топлива на их поверхности и открыть верхние люки кузова тепловоза.

2.6. Слесарь должен проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов.

Неисправный инструмент, измерительные приборы, шаблоны должны быть заменены на исправные.

2.7. Перед работой в помещениях слесарь должен проверить работу местной вытяжной вентиляции и местного освещения.

2.8. Обо всех обнаруженных неисправностях и недостатках слесарь обязан сообщить мастеру (бригадиру) и не приступать к работе до их устранения.

3. Требования безопасности во время работы

3.1. Разборку и сборку узлов дизелей слесарь должен производить с использованием стендов, технологических площадок, домкратов, кантователей, стеллажей, съемников, направляющих втулок, специальных ключей и других устройств, обеспечивающих механизацию тяжелых и трудоемких операций и предусмотренных правилами ремонта, технологическими картами или инструкциями.

3.2 Съем дизеля и коленчатого вала следует производить при помощи специального грузозахватного приспособления, поднимать дизель и коленчатый вал нужно плавно, без рывков. Запрещается находиться во время демонтажа дизеля и коленчатого вала под ними или вблизи них.

Вынутый коленчатый вал необходимо укладывать на специальный стеллаж, а снятый дизель - на кантователь.

3.3. Перед снятием, постановкой и ремонтом цилиндровых крышек у дизелей на крыше тепловоза (дизель - поезда) слесарь должен уложить настилы, имеющие борта, исключающие сползание инструмента и деталей с настила. Отворачивать гайки следует торцевыми ключами и пневматическими машинками с насадками, съем и постановку цилиндровых крышек, необходимо выполнять плавно, без рывков.

При подъеме и постановке крышки цилиндров на блок дизеля запрещается находиться под поднятой крышкой.

3.4. При ремонте подшипников коленчатого вала, когда работы ведутся в положении лежа на плитах настила пола дизельного помещения, слесарь должен пользоваться специальными матами или подстилками. Слесарь, выполняющий работы в картере дизеля, должен использовать переносные электрические светильники напряжением не выше 12 В со стеклянными колпаками и металлической сеткой, питающимися от электрической цепи депо.

3.5. Перед проворотом коленчатого вала дизеля с помощью валоповоротного механизма слесарь должен предварительно проверить исправность блокировочного устройства. Во избежание проворота коленчатого вала при ремонте дизеля рубильник аккумуляторной батареи должен быть отключен, на него должна быть навешена табличка "Не включать - работают люди!".

3.6. Перед началом проворота коленчатого вала слесарь должен предупреждать об этом работающих на данном тепловозе (секции тепловоза). Все работы на агрегатах, сочлененных с коленчатым валом, должны быть прекращены.

Пользоваться аккумуляторной батареей для проворота коленчатого вала запрещается.

При регулировке углов опережения подачи топлива по цилиндрам дизеля слесарь должен проворачивать коленчатый вал только после того, как все работы по разборке или сборке цилиндропоршневой группы прекращены.

3.7. При выемке поршней из цилиндров и цилиндровых втулок дизеля слесарь должен пользоваться специальным приспособлением.

3.8. При выварке поршней в растворе наклоняться над ванной с раствором запрещается.

3.9. Слесарю следует все работы по монтажу рубашек на цилиндровых втулках выполнять в рукавицах и при помощи грузоподъемных механизмов.

3.10. Демонтаж и монтаж секций холодильника тепловоза с кузовом вагонного типа слесарь должен осуществлять с технологических стационарных платформ или передвижных площадок, оборудованных барьерами и лестницами.

3.11. Демонтированные секции холодильника должны транспортироваться в отделение для промывки или ремонта с применением грузоподъемных механизмов в приспособленной для этой цели таре или на передвижных транспортных средствах. Складирование секций производить в специально отведенных местах в таре или на стеллажах.

3.12. Перед демонтажом секций холодильника со стенда после промывки слесарь обязан продуть их сжатым воздухом для удаления из них остатков раствора. Продувку производить в защитной маске (щитке с наголовным креплением).

3.13. Снимать и ставить масляные и водяные насосы и другие агрегаты массой более 30 кг следует вдвоем. Ремонт, разборку и сборку насосов необходимо осуществлять на специальных кантователях или механизированных позициях. Для выпрессовки шестерен и подшипников масляного насоса необходимо применять съемники.

3.14. Устанавливать и снимать топливные форсунки слесарь должен только на неработающих дизелях. Для транспортировки форсунок необходимо использовать специальные тележки или приспособления. При съеме форсунок необходимо применять специальные съемники.

3.15. При разборке топливных насосов слесарь должен применять приспособления для сжатия пружины плунжера. При этом корпус насоса должен быть надежно закреплен.

Ремонт и испытания топливной аппаратуры должны производиться на стенде с включенной местной вентиляцией.

3.16. Перед разборкой регулятора частоты вращения на его корпус необходимо надеть специальное приспособление. Пружину из регулятора следует вынимать осторожно, придерживая ее корпус рукой.

3.17. Роторы воздуходувки дизеля следует проворачивать при помощи ключей, применяемых для крепления гаек на конце ротора.

Запрещается проверять легкость вращения ротора турбокомпрессора рукой.

3.18. Перед ремонтом компрессора слесарь должен убедиться, что воздух из напорной магистрали и воздушных резервуаров тепловоза (дизель - поезда) выпущен и спускные краны открыты.

Во время ремонта компрессора запрещается производить любые работы в картере дизеля при не разобранной соединительной муфте.

4. Требования безопасности по окончании работы

4.1. По окончании работы слесарь должен:

Ш привести в порядок свое рабочее место;

Ш сложить инструмент, инвентарь и приспособления в специально предназначенные для них места или кладовые;

Ш собрать использованные обтирочные материалы в металлический ящик с плотно закрывающейся крышкой.

4.2. По окончании работы слесарь должен снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты и убрать в шкаф гардеробной.

4.3. Загрязненную и неисправную спецодежду при необходимости слесарь должен сдать в стирку или химчистку, а после этого в ремонт.

4.4. Для очистки кожного покрова от производственных загрязнений по окончании рабочего дня необходимо применять защитно-отмывочные пасты и мази, сочетающие свойства защитных и моющих средств.

Для поддержания кожного покрова в хорошем состоянии после работы следует использовать различные индифферентные мази и кремы (борный вазелин, ланолиновый крем и т.д.)

Не допускается применение керосина или других токсичных нефтепродуктов для очистки кожного покрова и средств индивидуальной защиты.

4.5. После работы или в случаях загрязнения частей тела или смачивания одежды нефтепродуктами рабочие должны принять душ с теплой водой и мылом, смыть предохранительную пасту, а в случаях загрязнения только рук обязательно мыть их водой с мылом.

4.6. Обо всех неисправностях оборудования, инструмента и приспособлений и нарушениях трудовой дисциплины, замеченных во время работы, и о принятых мерах к их устранению, слесарь должен сообщить мастеру (бригадиру).

10. Охрана окружающей среды при реализации технологического процесса

Выпуск продукции на локомотиворемонтных предприятиях сопровождается образованием тех или иных отходов, загрязняющих атмосферу, гидросферу, литосферу, растения и т.д.

Охрана окружающей среды--система мер, направленных на поддержание взаимодействия между деятельностью человека и окружающей природной средой, обеспечивающая сохранение и восстановление природных богатств, рациональное использование природных ресурсов, предупреждение прямого и косвенного вредного влияния результатов деятельности общества на природу и здоровье человека.

Цель охраны окружающей среды--не только сохранить природные ресурсы для дальнейшего экономического и социального развития государства, но прежде всего, обеспечить благоприятные санитарные условия для жизни людей, сохранения настоящего и будущего поколения. Ставится задача развивать безотходное производство с утилизацией и уничтожением отбросов, с многоцикличным использованием воды, очисткой газов и др. с целью лучшего использования сырья и сокращения до минимума загрязнения окружающей среды вредными веществами.

Для обеспечения функционирования биоэкологической системы, позволяющей добиться динамического равновесия в природных комплексах, проводят мероприятия по обеспечению чистоты воздушной и водной среды, а также земельных и лесных ресурсов.

Обеспечение чистоты воздушной среды

Критерием чистоты атмосферы является предельно допустимая концентрация (ПДК) загрязняющего вещества в воздухе в мг/м3. Соблюдение таких норм обязательно для всех предприятий. В случае превышения предельной концентрации вредного вещества в приземном слое атмосферы предприятие обязано провести мероприятия по снижению загрязнения.

Уменьшение загрязнения воздуха обеспечивается:

Ш разработкой и применением технологий, снижающих выбросы токсичных веществ (вплоть до полного исключения);

Ш выделением из технологического цикла сырья, содержащего токсичные вещества;

Ш применением очистных сооружений различных типов;

Ш улучшением условий рассеивания выбрасываемой газовоздушной смеси в атмосферном воздухе;

Ш уменьшением коэффициента одновременности работы оборудования, выделяющего одинаковые или обладающие эффектом суммирования вредного действия загрязняющие вещества, заменой оборудования;

Ш размещением источников выбросов по отношению к жилым массивам с учетом «розы ветров»;

Ш устройством санитарно-защитных зон между объектами, выделяющими в атмосферу вредные вещества, и прилегающими к ним селитебными территориями;

Ш герметизацией сетей и оборудования с целью предотвращения утечек газов, аэрозолей, взвешенных веществ;

Ш исключением при строительстве сброса мусора с верхних этажей зданий и сооружений без применения закрытых лотков и бункеров-накопителей;

Ш исключением открытой доставки, погрузки и выгрузки сыпучих материалов;

Ш удалением вредных примесей, содержащихся в воздухе либо в продуктах сгорания перед выбросом в атмосферу;

Ш переводом котельных с твердого и жидкого топлива на газ (если на первых вредными выбросами являются окислы азота и углерода, сернистый ангидрид и твердые вещества, то на вторых--только окислы азота и углерода);

Ш созданием нетрадиционных источников энергии.

Для анализа концентрации вредных веществ в атмосферном воздухе попользуют комплексные лаборатории ПОСТ-1, ПОСТ-2А, ЛИВ-1, а также хроматографические, калориметрические, люминесцентные и оптические приборы. Наиболее часто применяют весовые и химические методы анализа.

Обеспечение чистоты водной среды

Сброс загрязненных бытовых и промышленных вод в естественные водоемы постепенно приводит к их биологической смерти, так как возможности естественного очищения водоемов очень ограничены.

Комплекс мероприятий по охране и рациональному использованию водных ресурсов предусматривает:

Ш очистку, обезвреживание и обеззараживание бытовых и производственных стоков, отстой ливневых и талых вод перед их сбросом в водоемы и в связи с этим -- обеспечение первоочередности ввода в эксплуатацию очистных сооружений в системах канализации;

Ш размещение складов горюче-смазочных материалов, пунктов заправки и мойки средств транспорта с исключением возможности попадания сточных вод в водоемы или в водоносные горизонты земли;

Ш правильный монтаж и контроль за состоянием водопроводной системы;

Ш применение в водопроводных системах водосберегающих приборов, оборудования и арматуры;

Ш использование рекуперации технологических вод, т.е. возвращение большей части их в технологический цикл для повторного использования после извлечения из отработанной воды химических элементов, масел, твердых частиц;

Ш очистку акваторий от мусора, жидких и твердых отходов.

Очистка стоков от вредных веществ производится следующими методами:

Ш гидродинамическими, физико-химическими, химическими, термическими (от нерастворимых твердых и жидких примесей);

Ш абсорбционными, адсорбционными, биологическими, каталитическими, термическими, физико-химическими, механическими (от органических и газообразных примесей).

В локомотивном депо Витебск Белорусской железной дороги применена система очистки сточных вод «Опал». При очистке загрязненных мазутом территорий депо, железнодорожных узлов применяется биологическое вещество «Путидойл».

Для анализа и оценки качества воды используются комплексные лаборатории типа ЛAB-1, ЛАВ-2, ЛAB-3, ЛAB-4.

С помощью приборов и оборудования этих лабораторий можно:

Ш производить количественный и качественный анализы компонентов смесей;

Ш измерять спектральные коэффициенты пропускания, оптическую плотность, окислительно-восстановительные потенциалы;

Ш определять точки титрования, активности ионов, концентрацию солей металлов.

Обеспечение охраны земельных и лесных ресурсов

К мероприятиям по охране и рациональному использованию земельных и лесных ресурсов относятся:

Ш предотвращение загрязнения растительного слоя неочищенными сточными водами, нефтепродуктами и веществами из атмосферы;

Ш сохранение плодородного слоя почвы (до 20 см);

Ш предотвращение эрозии, засоления, заболачивания почвенно-растительного слоя;

Ш размещение ряда производственных помещений под землей;

Ш выбор местоположения отвалов, исключающего засорение плодородных участков;

Ш создание промышленных зон с единой системой инженерных сетей, дорог, энергетических баз и т.д. с целью повышения концентрации производства и локализации размещения культурно-бытовых отходов;

Ш переработка промышленных и бытовых отходов;

Ш размещение временных зданий на участках с максимальным ограничением вырубки деревьев и кустарников;

Ш усиление экономических санкций за природоохранные нарушения.

Для реализации этих мероприятий по охране окружающей среды необходимо планировать их проведение, организационно обеспечивать запланированные мероприятия и осуществлять регулярный контроль за их проведением. Контроль позволяет сразу видеть просчеты и ошибки, быстро на них реагировать. По результатам контроля делается анализ действенности мероприятий и выполнения их требований.

...