Технологическая линия по производству предварительно напряженных подстропильных балок БПТ-2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

ФГБОУ ВПО "Алтайский государственный технический университет

им. И.И. Ползунова"

Строительно-технологический факультет

Кафедра "Строительные материалы"

Пояснительная записка

к курсовому проекту по дисциплине "Технологии бетона, строительных материалов и изделий"

на тему: "Технологическая линия по производству предварительно напряженных подстропильных балок БПТ-2"

Проект выполнила студентка гр. ПСК-91

А.О. Садрашева

Руководитель и нормоконтролер к.т.н., проф.

Л.Г. Плотникова

Барнаул 2013 г.

Содержание

Введение

1. Характеристика подстропильных балок

2. Выбор и обоснование способа производства

2.1 Выбор способа производства

2.2 Выбор конструкции форм и порядка их эксплуатации

2.3 Выбор способа уплотнения бетонной смеси

2.4 Определение необходимой удобоукладываемости смеси

3. Выбор основного технологического оборудования

4. Технологические расчеты

5. Контроль качества продукции

6. Охрана труда и окружающей среды

6.1 Охрана труда

6.2 Охрана окружающей среды

7. Технологическая карта

7.1 Исходные данные

7.2 Общая характеристика изделия

7.3 Технические требования к готовым изделиям

7.4 Технические требования к материалам

7.5 Краткое описание технологического процесса

7.6 Технологическое оборудование

7.7 Пооперационный контроль качества основных технологических процессов

7.8 Охрана труда

Список литературы

Введение

В настоящее время в России создана промышленность сборного железобетона, которая обеспечивает возможность применения его во всех областях современного строительства. Сборный железобетон стал основой современного индустриального строительства. Он является главным строительным материалом в массовом полносборном жилищном и культурно-бытовом строительстве, широко применяется в промышленном, транспортном, энергетическом и гидромелиоративном строительстве, а также в строительстве санитарно-технических и сельскохозяйственных сооружений.

Можно отметить следующие основные направления в развитии производства и применения сборного железобетона:

1) комплексная разработка эффективной конструкции каждого изделия и наиболее совершенная технология его заводского изготовления, что способствует повышению технологичности конструкций, снижению трудозатрат и стоимости изделий;

2) систематическое снижение весового коэффициента сборных конструкций в результате перехода на тонкостенные конструкции, применения высокопрочных бетонов и предварительно напряженного железобетона, а также более широкого использования легких и ячеистых бетонов;

3) укрупнение выпускаемых заводами элементов сборных железобетонных конструкций, что позволяет уменьшить число монтажных единиц при сборке здания. Дальнейшее снижение веса крупных элементов заводского изготовления достигается применением в строительстве тонкостенных пространственных конструкций одинарной или двоякой кривизны;

4) повышение степени заводской готовности и качества изделий;

5) сокращение числа типов и размеров одноименных изделий и строительных деталей для определенных видов и районов строительства.

1. Характеристика подстропильных балок

Сборные железобетонные преднапряженные подстропильные балки серии ПП 01-03/64 для покрытий производственных зданий с плоской и скатной кровлей пролетом 18м с шагом колонн 12м и с шагом стропильных балок 6м.

Подстропильные балки предназначены для опирания на них типовых двускатных стропильных балок (с унифицированной высотой на опоре 800мм) или типовых стропильных балок с параллельными поясами для зданий с плоской кровлей. Для зданий со скатными кровлями на подстропильные балки по осям колонн могут быть установлены двускатные балки как нормальной длины, так и укороченные.

Марки подстропильных балок обозначены шифром, состоящим из букв и чисел от 1 до 4; буквы условно показывают вид напряженной арматуры и способ ее натяжения, а числа несущую способность.

БПТ-2 - подстропильная балка с прядевой арматурой. В величину сосредоточенной нагрузки Р включены две одинаковые максимальные опорные реакции стропильных балок (с учетом собственного веса стропильных балок).

Шаг колонн 12м;

Расчетная сосредоточенная нагрузка Р=89т, нормативная сосредоточенная нагрузка Р^н=73т;

Марка бетона М 400;

Объем бетона V_б= 4,8 м³;

Вес стали m_ст=884 кг;

Вес балки m_б=12,0 т.

Подстропильные балки запроектированы с учетом опирания на типовые железобетонные колонны. Крепление подстропильных балок к колоннам осуществляется с помощью привязки к закладным листам колонн.

Крепление стропильных балок к подстропильным производится при помощи анкерных болтов.

Расчет подстропильных балок производится по главе СНиП II-в.1-62 "Бетонные и железобетонные конструкции. Нормы проектирования"

Бетон принят марки 400 на обычном заполнителе.

В качестве напрягаемой арматуры приняты - семипрядевые пряди класса П-7 по УМТУ-ЦНИИЧМ 426-61. Ненапрягаемая арматура принята из горячекатаной стали периодического профиля класса А-III, горячекатаной стали гладкой класса А-I по ГОСТ 5781-61 и холоднотянутой обыкновенной гладкой проволочной класса В-I по ГОСТ 6727-63.

По степени опасности образования трещин подстропильные балки с прядевой арматурой относится ко 2 категории трещиностойкости [1].

Балки изготовляют со строповочными отверстиями для подъема и монтажа. Допускается вместо строповочных отверстий предусматривать монтажные петли, выполненные в соответствии с указаниями рабочих чертежей этих балок.

Значения действительных отклонений геометрических параметров балок не должны превышать предельных, указанных в таблице 1.

Таблица 1 - отклонения от геометрических размеров балок

Наименование отклонения от геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Пред. откл.
Отклонение от линейного размера	Длина балки: 11960	+-12
	Высота поперечного сечения балки: св. 1000 до 1600	+-12
	Ширина пояса балки до 250 включ.	+-6
	Толщина стенки, и высота пояса балки: св. 120	+-6
	Размер, определяющий положение отверстий в стенке балки закладных изделий: в плоскости балки	10
Отклонение от прямолинейности реального профиля боковых поверхностей балки на всей ее длине: 11960		20

Качество бетонной поверхности балок должно удовлетворять требованиям, установленным для категориий: А6 - лицевой; А 7 - нелицевой, невидимой в условиях эксплуатации.

Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности балок более чем на 10 мм и должны быть защищены слоем цементно-песчаного раствора или битумного лака.

В бетоне балок не допускаются трещины, за исключением:

усадочных и других поверхностных технологических, ширина которых не должна превышать 0,1 мм в предварительно напряженных балках и 0,2 мм - в балках с ненапрягаемой арматурой;

поперечных в верхнем поясе от усилия предварительного напряжения шириной раскрытия не более 0,2 мм и глубиной не более 1/3 высоты сечения.

Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковую или торцевую грань балки.

Балки следует транспортировать и хранить в рабочем положения, установив на инвентарные подкладки.

Подкладки следует устанавливать в соответствия со схемами, приведенными в рабочих чертежах балок. Расстояние между рядами балок устанавливают с учетом возможности захвата каждой балки при погрузочно-разгрузочных работах.

Толщина подкладок должна быть не менее 40 мм, ширина - не менее 150 мм длина - на 100 мм больше ширины балки в опорном сечении.

Подъем балок следует осуществлять с применением специальных траверс с захватом за строповочные отверстия балок или монтажные петли[2].

2. Выбор и обоснование способа производства

2.1 Выбор способа производства

Выбор технологии изготовления определяется формой изделий, их габаритами и весом, видом бетона и принятым армированием. Крупногабаритные балки изготовляют стендовым способом.

При этом методе производства все операции по формованию изделий выполняются на одном рабочем месте, а специализированные рабочие звенья и механизмы перемещаются от одного рабочего места к другому в принятом ритме потока. При этом требуются большие производственные площади, усложняются использование механизации и автоматизации, высока трудоемкость.

Стенды бывают трех типов: длинные, короткие и силовые формы. По способу заготовки и раскладки арматуры длинные стенды делят на протяжные и пакетные.

Силовые формы предназначены для изготовления изделий по одной штуке в длину. Стенды, соответствующие длине 2-х или 3-х наибольших размеров изделий, называются короткими, а от 4 до 15 одинаковых элементов - длинными (или линейными).

В силовых формах и на коротких стендах производят изделия с любой напрягаемой арматурой, а на длинных - главным образом, изделия с проволочной и прядевой арматурой.

Пакетные стенды - арматура заготавливается в виде пакетов, как правило, заготовка арматуры располагается рядом со стендом. После чего готовый пакет арматуры переносят и укладывают в захваты формы. Изготавливают изделия с небольшими поперечными размерами и компактным расположением арматуры по сечению (сваи, опоры ЛЭП и т.д.) Натяжение пакета арматуры осуществляется мощным гидродомкратом за один прием.

Протяжные стенды - арматурную проволоку сматывают с бухт, установленных в одном конце стенда, и протягивают по всей длине стенда до другого упора.

Изготавливают изделия большой высоты или ширины, с большим поперечным сечением, требующих поштучного или группового натяжения стержневой арматуры (балки, прогоны, плиты).

В данном случае, при изготовлении подстропильных балок с прядевой арматурой целесообразно применять стендовую технологию на длинных протяжных стендах. Это способ эффективней использовать т.к. подстропильная балка - крупногабаритная конструкция большой массы (длина 12м, вес 12т).

2.2 Выбор конструкции форм и порядка их эксплуатации

Основное назначение форм - обеспечить получение изделий заданной геометрии с точными размерами, четкими гранями и с гладкими лицевыми поверхностями, не требующими, как правило, дополнительной обработки. Формы должны обеспечивать в течение длительного срока эксплуатации постоянство размеров и правильность рабочих плоскостей. Конструкция формы должна обладать необходимой жесткостью. Вместе с тем формы должны быть простыми и удобными в сборке и разборке, а ее элементы - плотно примыкать друг к другу, чтобы исключить вытекание раствора и образование наплывов на ребрах и гранях изделий в процессе формования[4].

По своему устройству стендовые установки могут быть стационарными и разборными. Стационарные установки выполняются в виде металлических форм, железобетонных и бетонных форм-матриц с гладкой шлифованной поверхностью. Разборные металлические и железобетонные формы бывают в виде разъемных групповых кассет и форм-стендов.

Длинные стенды применяют для одновременного изготовления нескольких одинаковых изделий в формах, располагаемых одна за другой и образующих единую формовочную линию. На этой линии укладку и натяжение арматуры, а также бетонирование и твердение изделий, осуществляют сразу по всей длине стенда[5].

Длинномерные изделия (балки) производят на механизированных стендовых установках. Формовочная установка состоит из поддона, откидных продольных бортов и съемных торцовых бортов. По торцам поддона имеются траверсы-захваты, одна из которых подвижная. К траверсам установки прикреплен вибропривод с горизонтально-круговыми колебаниями для уплотнения бетонной смеси.

После каждого цикла формования формы чистят и смазывают, применяя для этого различные машины, приспособления и смазочные материалы. Для очистки форм применяют машины, рабочими органами которых являются цилиндрические щетки из стальной проволоки, абразивные круги и инерционная фреза из металлических колец. Машины с относительно мягкими металлическими щетками применяют после каждого цикла формования.

На качество железобетонных изделий влияет сцепление бетона с поверхностью форм. Один из способов уменьшения сцепления - использование смазок. Правильно выбранная и хорошо нанесенная смазка облегчает расформование изделия и способствует получению его ровной и гладкой поверхности.

2.3 Выбор способа уплотнения бетонной смеси

Наружное вибрирование. Оно используется главным образом для уплотнения бетонной смеси в отдельных стационарных формах, с помощью прикрепленных к их стенкам вибраторов. В некоторых случаях уплотнение происходит в подвижных формах, снабженных вибровозбудителями.

Формование изделий сложного профиля и густоармированных в вертикальных формах затрудняет получение однородной плотной структуры бетона по всему сечению и площади. Колебания в выпускаемых серийно электромеханических вибраторах маятникового типа (ИВ-35, ИВ-36, ИВ-36А, ИВ-74, ИВ-38А и ИВ-63) благодаря шарнирному креплению их к стенкам формы направлены перпендикулярно к ним.

При наружном вибрировании наиболее эффективно применение перпендикулярных к поверхности изделия гармонических колебаний с частотой 50 Гц для изделий толщиной 4-60 см. В сложной форме густоармированных конструкций с толщиной стенки 4-8 см целесообразна частота более 66 Гц. Амплитуду, смещения принимают с учетом толщины изделий.

2.4 Определение необходимой удобоукладываемости смеси

Удобоукладываемость характеризует способность смеси заполнять форму бетонируемого изделия и уплотняться в ней под действием силы тяжести или в результате внешних механических воздействий. Удобоукладываемость смеси обычно оценивается подвижностью и жесткостью. Подвижная бетонная смесь легко распределяется в форме и уплотняется под действием небольших механических воздействий. Жесткая бетонная смесь для распределения в форме и уплотнения требует значительных и длительных механических воздействий. Величина подвижности или жесткости бетонной смеси выбирается в зависимости от формы, вида и назначения железобетонного изделия, а также от применяемого способа формования и уплотнения смеси и используемого для этого оборудования.

Подстропильные балки формуются в одиночных формах с навесными вибраторами, конструкция крупногабаритная большой массы (длина 12м, вес 12т), густоармированная. Таким образом, назначается марка по удобоукладываемости П 2 (5-9 см).

3. Описание технологии изготовления подстропильных балок

1. Распалубка изделия, осуществляется после тепловой обработки. Сначала снимается брезент с формы, затем отодвигаются наружные борта электроприводом. Изделие стропуется и извлекается из установки мостовым краном через специальную траверсу. Далее кран перевозит готовое изделие на пост доводки, отделки и складирования готовой продукции;

2. Чистка формы происходит мягкими металлическими щетками и пневмоскребками. С целью уменьшения сцепления бетона с формой, форму смазывают. В качестве смазки применяют эмульсионную смазку на основе эмульсола ЭКСТУ 38-101536-80 и воды, ее наносят при помощи пульверизаторов;

3. Натяжение арматуры производят механическим способом гидравлическим домкратом СМЖ-81 в два этапа, сначала арматуру натягивают усилием, составляющим 40-50 % заданного, затем, проверив правильность расположения арматуры, ставят закладные детали, сетки и каркасы, закрывают борта форм и натягивают арматуру усилием на 10 % выше заданного, выдерживают 3-5 мин, после чего снижают натяжение до проектного.

Проектное положение арматурных изделий и величину защитного слоя обеспечивается при помощи пластмассовых фиксаторов. Арматурные изделия к формовочному посту доставляют с помощью крана.

Каждый из концов стенда оснащен неподвижными упорами, рассчитанными на восприятие усилия от натягиваемой арматуры. С одной стороны вдоль упоров с зажимами перемещается тележка с барабаном, на котором намотана прядь, являющаяся напрягаемой арматурой. С противоположной стороны стенда упоры оборудованы натяжным устройством, состоящим из зажимов, соединенных с подвижной траверсой и гидродомкратами.

Для закрепления напрягаемых канатов с прядями из 7 проволок применяют инвентарный клиновой зажим, конструкция которого показана на рисунке 1. Бороздки на клине делают по числу прядей в канате.

Рисунок 1- Крепление канатов к тяге домкрата: а - клиновой зажим для одного каната, присоединенный к тяге домкрата, б - втулка, в - клин, г - анкерная плита для крепления нескольких канатов: 1 - клин, 2 - втулка, 3 - захват, 4 - тяга домкрату, 5 - канат

Тележка с лебедкой натяжения может перемещаться от одной формы к другой (рисунок 2). После того как на стенде установлены подготовленные формы, барабан с намотанной прядью устанавливают против одной из форм. С помощью специальной лебедки прядь пропускают через устройство контроля натяжения и запасовывают в систему неподвижных и подвижных блоков.

Лебедкой протягивают подвижные блоки с ветвями пряди вдоль стенда (формы). Прядь отрезают от барабана и ее ветви закрепляют в зажимах - с одного конца у упоров, с другого конца на подвижной траверсе. После этого включают гидродомкрат и, контролируя его работу по показаниям манометра, производят натяжение до проектной величины.

Арматурный каркас устанавливают в форму так, чтобы он не менял своего положения при вибрировании. Между арматурой, поддоном и стенками формы оставляют зазоры для защитного слоя, необходимая толщина которого выдерживается установкой под арматуру цементных или бетонных подкладок.

Одновременно с укладкой арматуры устанавливают монтажные петли, необходимые для строповки изделия.

Рисунок 2 - Схема стенда для изготовления конструкций с канатной арматурой: I - натяжение канатов домкратом из комплекта ДГЗ-300; II - схема выравнивания усилий в канатах грузовой станцией; 1 - бухта с арматурным канатом; 2 - натяжные устройства; 3 - захваты; 4 - фиксирующие диафрагмы; 5 - распределительные диафрагмы; 6 - грузовая станция; 7 - одиночные тяги; 8 - оголовок тяги для захвата грузовой станции; 9 - груз; 10 - лебедки; 11 - домкраты ДГЗ-300; 12 - вкладыши; 13 - подвижная балка; 14 - тяга; 15 - упоры стенда

4. После подготовки формы и установки арматуры начинают бетонирование. Бетонная смесь подается ленточным питателем из бункера-копильника в бетонораздатчик СМЖ-71А, колея которого расположена параллельно стенду. Сброс бетонной смеси в бетонораздатчик осуществляется при помощи шиберного сбрасывателя в приемный бункер. После накопления бетонной смеси в накопительном бункере происходит формование изделия: бетонная смесь при помощи ленточного питателя из накопительного бункера подается в формующую установку. Укладку смеси надо начинать не позже 45 мин после приготовления и вести непрерывно до окончания подачи, уделяя особое внимание качеству заполнения приопорных участков и в густоармированных местах. Бетонирование происходит при работающих вибраторах, за первый проход укладывается первая половина бетонной смеси, затем она разравнивается и штыкуется. За второй проход укладывается оставшаяся бетонная смесь, после чего она снова штыкуется и разравнивается все это происходит при включенных вибраторах;

5. После формования стенд накрывается брезентом и начинается тепловая обработка в течение 17 часов путем подачи пара в отсеки сердечников. Режим тепловой обработки назначается исходя из толщины изделия и марки бетона, и происходит по режиму 7+6+2, и 1 час предварительной выдержки. Температура изотермического прогрева 80-85 °С;

6. После отключения подачи пара и снятия крышки производят отпуск натяжения арматуры песочными муфтами, после чего канаты обрезаются газовой сваркой, затем изделие мостовым краном транспортируют на пост доводки, контроля качества, грузят на тележку и вывозят на склад готовой продукции.

3. Выбор основного технологического оборудования

железобетон арматура балка трудозатраты

В состав стендовой технологической линии входит следующее оборудование: бетонораздатчик, навесные вибраторы, гидродомкрат, мостовой кран, самоходная тележка.

Рисунок 4 - бетонораздатчик СМЖ-71А: 1- тележка; 2-вибратор побудитель; 3 - привод питателя; 4 - площадка обслуживания; 5 -бункер; 6 -подвеска бункера; 7-система блоков для регулирования угла наклона питателя; 8- питатель; 9 - выгрузочный патрубок; 10 - привод тележки; 11 -приводное колесо; 12- поворотная платформа.

Техническая характеристика бетонораздатчика СМЖ-71А:

Производительность; м³/ч - 20;

Объем бункера, м³ - 2,5;

Скорость передвижения, м/мин:

ленты питателя - 9;

бетонораздатчика - 12;

Угол поворота стрелы вокруг вертикальной оси, град - не менее 340;

Наибольший угол подъема стрелы ленточного питателя, град - 15;

Ширина колеи, мм - 1000;

Установленная мощность, кВт - 17,8;

Наибольший радиус поворота, мм - 4870;

Габаритные размеры, мм:

длина - 7170;

ширина - 2940;

высота - 4012;

Масса, кг - 6200;

Бетонная смесь подается в бетонораздатчик по ленточному конвейеру со скоростью движения ленты 1 м/с, шириной ленты 600 мм и производительностью- 60 м³/ч. Сбрасывающее устройство является нестандартным оборудованием и представляет собой шиберную заслонку, опускающуюся на ленточный питатель и, преграждая путь бетонной смеси, сбрасывает ее в приемный бункер.

Навесной вибратор ИВ 98:

Синхронная частота колебаний, мин-1: 3000;

Вынуждающая сила, кН: 4,3 - 5,6;

Мощность электродвигателя, кВт: 0,55;

Масса вивбровозбудителя, кг: 23.

Мостовой кран с дроссельным регулированием скоростей

Тип крана - мостовой, электрический

Место установки - в помещении

Пролет крана, м - 18

Ток - трехфазный, 380 В

Режим работы механизмов - средний

Скорость перемещения крана в м/мин - 95

Скорость крюка в м/мин - 7,74

Регулировка скорости крюка - от 0 до 7,74-плавная

Скорость перемещения тележки м/мин - 37,9

Регулировка скорости перемещения тележки - от 0 до 37,9-плавная

Ход буфера в мм - 105

Число кранов на одном пути - 2

Высота подъема груза в м - 8

Диаметр барабана механизма подъема в мм - 400

Диаметр блоков механизма подъема в мм - 350

Канат - 13,5-130-1, ГОСТ 2688-55

Давление катка на подкрановые рельсы в т - 12

Катки крана - без ребер с боковыми опорными роликами

Грузоподъемность крана в т - 10

Мостовой кран будет обслуживать две технологические линии, поэтому такой запас грузоподъемности оправдан.

Гидродомкрат ДГ - 200 - 2:

Тяговое усилие, т: 750;

Ход поршня, мм: 1000;

Давление масла в гидроцилиндре, МПа: 40;

Габаритные размеры, мм:

Длина - 5100;

Ширина - 1760;

Высота - 1840;

Масса, т: 12,374.

Самоходная тележка СМЖ - 151:

Грузоподъемность, т: 20;

Скорость передвижения, м/мин: 40;

Установленная мощность, кВт: 6,5;

Длина, м: 9;

Ширина, м: 2,5;

Высота, м: 1,48;

Масса, т: 5,45.

4. Технологические расчеты

Исходя из размеров пролета и оптимального режима работы трех бригад, принимаем 2 стенда в одном стенде по 8 форм, в одной технологической линии, при этом будет оптимальная загруженность рабочего времени без простоев рабочих.

Длина стенда

L_ст=n*l_ф+(n-1)* l_п+2 l_у+ l_д=8*12,2+(8-1)*2,5+2*1+5,1=122,2 м

где n - число форм с изделиями в линии;

l_ф - длина формы с изделием, м;

l_п - величина промежутка между формами, м;

l_у - расстояние от формы с изделием до упора, м;

l_д - длина участка для размещения натяжной машины или тележки с гидродомкратом, м.

Количество стендов в пролете - 2. Ширину стенда принимаем равной ширине форм с паровыми рубашками - 900 мм.

Выбранный режим работы оборудования обеспечивает суточный съем изделий с технологической линии равным: П_сут=8 шт/сут

Годовой съем изделий определяем по формуле:

П_год= П_сут*С* k_и = 8*255*0,97=1978,8 шт/год

С- годовой фонд рабочего времени, сут;

k_и - коэффициент использования оборудования

Годовая производительность одной стендовой линии определяем:

П_с.л.=С*УV_изд *k_и/Т_с=255*8*4,8*0,95/1=9302,4 м ³/год

УV_изд - суммарный объем изделий на стендовой линии, м³;

Т_с - продолжительность оборота стенда (сут), цикл работы стенд, определяется следующим образом:

Т_с=t_ц/В_с+t_т/24=7,45/16+13/24=1,

t_ц- продолжительность одного цикла работы стенда без ТВО, час.;

В_с - суточный фонд рабочего времени, час;

t_т - продолжительность тепловой обработки, час.

Величина t_ц определяется путем построения циклограммы работы стенда. Как видно из циклограммы, продолжительность формования стенда составляет 465 мин (7 час 45 мин), что позволяет осуществлять оборот стенда в сутки. Полный цикл стенда составит 20 час 45 мин.

Суточный объем продукции с одной установки в среднем равен:

С_уст= П_сут/N,

где N- количество формовочных установок

С_уст=8/8=1 шт/сут

Годовой съем продукции с 1 м² стендовой линии равен:

С= П_год/S_ст,

где S_ст- площадь стендовой линии

С=1978,8 /(144*9)=1,53 шт/м ²

5. Контроль качества продукции

Контроль производства включает три основных этапа:

1) Контроль качества сырьевых материалов (входной контроль);

2) Контроль параметров технологического процесса (пооперационный контроль);

3) Контроль качества готового материала (приемочный контроль).

Контроль производства осуществляет цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия (ОТК) контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.

1. В состав операций по входному контролю в процессе изготовления изделий входят:

a) контроль качества при приготовлении бетонной смеси, а именно: контроль качества материалов для приготовления бетона, контроль влажности заполнителей и ее учет при дозировании воды на замес, контроль температуры составляющих, контроль точности дозирования компонентов смеси на замес, а также контроль подвижности, жесткости, расслаиваемости бетонной смеси;

b) контроль марок применяемых арматурных сталей, диаметров арматурных стержней, прочности сварных соединений, размеров свариваемых арматурных элементов и готовых каркасов, соответствия их размеров и расстояний между отдельными стержнями, контроль за правильностью изготовления и размещения закладных деталей в каркасе, контроль за нанесением защитных антикоррозионных покрытий;

c) контроль качества смазки, положения арматурных каркасов и отдельных элементов арматуры в форме, а также контроль качества укладки и уплотнения бетонной смеси в формах, качества отделки открытой поверхности изделия;

d) контроль режима тепловой обработки, прочности бетона к концу тепловой обработки, качество лицевых поверхностей изделий после распалубки.

2. Операционный контроль - контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами.

3. Контроль качества готового изделия. Перед отпуском с завода готовых изделий контролируются:

a) форма и размеры изделия;

b) внешний вид, качество лицевых поверхностей и степень заводской готовности;

c) качество армирования, закладных деталей, монтажных петель;

d) качество бетона в изделиях по показателю прочности бетона на сжатие.

- Контроль осуществляется путем внешнего осмотра и замеров.

Завод - изготовитель должен отпускать изделия правильной геометрической формы с точностью в размерах в пределах установленных допусков. Правильность размеров и формы изделия контролируется мерительным инструментом.

- Контроль качества армирования на стадии приемки готовых изделий сводится к проверке толщины защитного слоя бетона, правильности размещения арматурного каркаса по длине изделия, а также правильности размещения закладных деталей, петель.

Стальные закладные детали должны быть точно размещены в теле изделия в полном соответствии с указанием проекта, а также иметь надлежащую анкеровку в изделии; кроме того, они должны быть защищены антикоррозионным покрытием.

- Оценка прочности и однородности бетона в изделиях

В соответствии с Указаниями по оценке прочности и однородности бетона нормируются два показателя прочности бетона: фактическая средняя прочность для всего контролируемого объема и допустимая минимальная прочность бетона в отдельных сериях контрольных образцов в этом же объеме.

- Оценка фактической средней прочности бетона в контролируемом объеме производится на основании результатов испытания нескольких, но не менее двух серий контрольных образцов, изготовленных из бетонной смеси одного состава, и твердевших в одинаковых условиях и испытанных в один срок.

- Маркировка и паспортизация готовой продукции

Каждое изделие, выпускаемое предприятием, должно иметь маркировку, наносимую при помощи трафаретов.

На каждую партию изделий составляется паспорт, который завод выдает потребителю.

Таблица 1 - Пример заполнения паспорта.

Контроль	Объект контроля	Содержание контроля
Входной	Цемент	Вид, марка, наличие паспорта, физико-механические свойства (при необходимости)
	Заполнители	Вид, наличие паспорта, физико-механические свойства (при необходимости), влажность
	Сталь арматурная и для закладных деталей	Вид, класс, марка стали, наличие сертификатов; физико-механические свойства (при необходимости)
Операционный	Приготовление бетонной смеси	Дозирование, перемешивание и удобоукладываемость
	Изготовление арматурных изделий	Применение стали заданного класса и диаметра. Размеры и конструкция изделий и деталей. Режим сварки, прочность сварных соединений
	Формование ЖБИ	Правильность сборки форм и равномерность их смазки. Положение каркаса в форме изделий и деталей, их фиксация Степень уплотнения бетонной смеси, качество открытых поверхностей
	ТВО	Контроль температуры, влажности и продолжительности процесса
	Размеры, форма и качество изделий	Внешний осмотр изделий, проверка размеров и качества поверхности изделий
Приемочный (ОТК)	Правильность укладки изделий	Проверка положения изделий и прокладок в штабеле, маркировка изделий
	Прочность бетона	Отпускная и марочная прочность бетона и другие физико-механические свойства Прочность, жесткость, трещиностойкость. Приемка по совокупности показателей качества готовых изделий.

6. Охрана труда и окружающей среды

6.1 Охрана труда

Прежде всего, необходимо отметить, что размещение оборудования должно осуществляться с соблюдением необходимых проходов, например, не менее 1,5 м для магистральных проходов, не менее 1,2 м для проходов между оборудованием и не менее 1 м для проходов между оборудованием и стенами зданий. Проходы возле рабочих мест должны быть увеличены не менее чем на 0,75 м при одностороннем расположении рабочих мест и не менее чем на 1,5 м при двухстороннем.

Для обслуживания оборудования на высоте рабочие площадки должны быть шириной не менее 1 м и иметь перила высотой 1 м.

Особую опасность представляют движущиеся части оборудования. Поэтому для предотвращения травматизма они должны быть защищены сетчатыми или сплошными ограждениями. Оборудование должно иметь блокировку, исключающую случайный пуск во время обслуживания и ремонта, а также сигнализацию, блокировочные или предохранительные устройства при возникновении поломок, перегрузок, аварийных ситуаций во время работы. По всей длине ленточных и винтовых конвейеров, элеваторов должны быть установлены аварийные выключатели так, чтобы с любого места можно было отключить эти машины.

Электробезопасность. Все токопроводящие части, доступные для случайного касания человеком, должны быть надежно защищены изоляцией. Все металлические части оборудования должны быть заземлены.

Оборудование, являющееся источником вибрации, должно быть установлено на пружинные или резиновые виброизоляторы на массивные фундаменты, изолированные от пола упругими прокладками. На рабочих местах должны быть платформы на упругих прокладках, для индивидуальной защиты должна использоваться специальная обувь на толстой подошве из губчатой резины, рукавицы со специальными прокладками.

Для борьбы с шумом должны применяться укрытия оборудования или рабочих площадок акустическими кожухами, облицовка помещений звукопоглощающими материалами, размещение источников шума в отдельных помещениях. Для индивидуальной защиты должны применяться противошумные наушники (антифоны).

6.2 Охрана окружающей среды

В проектах на строительство предприятий должны быть разработаны мероприятия по охране окружающей среды, т.е. атмосферного воздуха, водоемов, почвы от загрязнения промышленными выбросами.

Отходящие дымовые газы печей, сушилок и другого оборудования должны очищаться от твердых частиц с помощью осадительных камер, циклонов, рукавных и электрофильтров. Любая схема газоочистки должна содержать рукавные и электрофильтры, с помощью которых достигается степень улавливания твердых частиц свыше 99%. Дымовые трубы должны иметь достаточную высоту, чтобы газы достигали приземного слоя далеко от них, когда вредные вещества уже рассеются до концентрации ниже ПДК. Как уже отмечалось, запыленный воздух из производственных процессов перед выбросом в атмосферу должен очищаться.

Все производственные стоки должны быть перед сбросом отчищены от твердых частиц и растворенных веществ соответствующими механическими, физическими, химическими, физико-химическими или другими методами до ПДК. Предпочтительнее системы оборотного технологического водоснабжения.

Промышленные отходы и уловленные загрязняющие вещества должны быть утилизированы, а непригодные для повторного использования - надежно захоронены в местах, отведенными органами СЭС и коммунального хозяйства, способами, исключающими их распространение.

Почвы заводских и прилегающих к заводу территорий следует защищать от загрязнений и эрозионных разрушений путем санитарной очистки, устройство дождевого отвода, посева травы, посадки деревьев и кустарников. Озеленению должны подвергаться все свободные от застройки участки территории. Промышленные предприятия, являясь источниками производственных вредностей, должны быть, отделены от жилых районов санитарно - защитными зонами.

7. Технологическая карта

7.1 Исходные данные

Настоящая технологическая карта разработана для производства балок подстропильных БПТ-2 серии ПП 01-03/64 на стендовой линии и предназначенных для покрытий производственных зданий с плотской и скатной кровлей.

7.2 Общая характеристика изделия

Подстропильные балки предназначены для опирания на них типовых двускатных стропильных балок (с унифицированной высотой на опоре 800мм) или типовых стропильных балок с параллельными поясами для зданий с плоской кровлей. Для зданий со скатными кровлями на подстропильные балки по осям колонн могут быть установлены двускатные балки как нормальной длины, так и укороченные.

Марки подстропильных балок обозначены шифром, состоящим из букв и чисел от 1 до 4; буквы условно показывают вид напряженной арматуры и способ ее натяжения, а числа несущую способность.

БПТ-2 - подстропильная балка с прядевой арматурой. В величину сосредоточенной нагрузки Р включены две одинаковые максимальные опорные реакции стропильных балок (с учетом собственного веса стропильных балок).

Рисунок - эскиз подстропильной балки БПТ-2

7.3 Технические требования к готовым изделиям

Расчетная сосредоточенная нагрузка Р=89т, нормативная сосредоточенная нагрузка Р^н=73т;

Подстропильные балки запроектированы с учетом опирания на типовые железобетонные колонны. Крепление подстропильных балок к колоннам осуществляется с помощью привязки к закладным листам колонн.

Крепление стропильных балок к подстропильным производится при помощи анкерных болтов.

Расчет подстропильных балок производится по главе СНиП II-в.1-62 "Бетонные и железобетонные конструкции. Нормы проектирования"

По степени опасности образования трещин подстропильные балки с прядевой арматурой относится ко 2 категории трещиностойкости.

Балки изготовляют со строповочными отверстиями для подъема и монтажа. Допускается вместо строповочных отверстий предусматривать монтажные петли, выполненные в соответствии с указаниями рабочих чертежей этих балок.

Значения действительных отклонений геометрических параметров балок не должны превышать предельных, указанных в табл. 1.

Таблица 1 - отклонения от геометрических размеров балок

Наименование отклонения от геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Пред. откл.
Отклонение от линейного размера	Длина балки: 11960	+-12
	Высота поперечного сечения балки: св. 1000 до 1600	+-12
	Ширина пояса балки до 250 включ.	+-6
	Толщина стенки, и высота пояса балки: св. 120	+-6
	Размер, определяющий положение: отверстий в стенке балки закладных изделий: в плоскости балки	10
Отклонение от прямолинейности реального профиля боковых поверхностей балки на всей ее длине: 11960		20

7.4 Технические требования к материалам

Материалы, применяемые для приготовления бетона должны удовлетворять требованиям следующих стандартов:

Цемент - ГОСТ 10178-85;

Щебень, гравий, песок - ГОСТ 10268-70;

Марка бетона по морозостойкости F 75;

Марка бетона по водонепроницаемости должна быть не ниже W 2.

Балки выполняется из тяжелого бетона М 400. Отпускная прочность бетона плит в соответствии с ГОСТ 13015.0-83 должна быть не менее 80% проектной марки бетона на сжатие. Для холодного времени (t ниже 0 С) отпускная прочность бетона должна быть равна проектной марки на сжатие.

В качестве напрягаемой арматуры приняты - семипрядевые пряди класса П-7 по УМТУ-ЦНИИЧМ 426-61. Ненапрягаемая арматура принята из горячекатаной стали периодического профиля класса А-III, горячекатаной стали гладкой класса А-I по ГОСТ 5781-61 и холоднотянутой обыкновенной гладкой проволочной класса В-I по ГОСТ 6727-63.



Рисунок 1 - Расположение арматуры в поперечном сечении балки

Рисунок 2 - каркасы К 2-К 2А

Рисунок 3 - каркасы К 3-К 3А

Рисунок 4 - каркас К 5

Рисунок 5 - каркас К 6

Таблица 1 - Сводка количества и массы арматуры и каркасов

Марка каркаса	Кол-во	стержневой кл. А-III ГОСТ 5781-85	стержневой кл. А-I ГОСТ 5781-85	Итого	провол. кл. В-I 6727-63	Итого	Всего
		Ш6	Ш8	Ш10	Ш12	Ш16	Ш20	Итого	Ш 6		Ш5
К2, К2А	2 2	-	3,6	11,2	2,9	-	-	319,4		0,6		9,7	329,7
К3 К3А	2 2	2,0	7,8	-	2,2	-	-
К4	1	12,0	-	-	-	-	59,8				-
К5	2	-	-	-	-						8,2
К6	2		12,1		12,1
К7 К7А	2 2	1,7	0,9	1,4
К8	2		2,0		1,5	13,3
К9	4								0,6
К12	4										1,5
К13	5	0,1	1,1

7 проволочные пряди П-7 (К-7) Ш 15 - 425,6 кг.

Сталь прокатная ВСт.3КП ГОСТ 380-60 - 79,2 кг.

Итого расход стали - 884,0 кг.

Усилие натяжения одной проволоки - 2,1т

Усилие натяжения одной пряди - 15,2т.

7.5 Краткое описание технологического процесса

Подстропильные балки изготовляются по стендовой технологии на длинных протяжных стендах. Для формовки используются механизированные стендовые установки, состоящие из поддона, откидных продольных бортов и съемных торцовых бортов. По торцам поддона имеются траверсы-захваты, одна из которых подвижная. К траверсам установки прикреплен вибропривод с горизонтально-круговыми колебаниями для уплотнения бетонной смеси.

Распалубка изделия, осуществляется после тепловой обработки. Сначала снимается брезент с формы, затем отодвигаются наружные борта электроприводом. Изделие стропуется и извлекается из установки мостовым краном через специальную траверсу. Далее кран перевозит готовое изделие на пост доводки, отделки и складирования готовой продукции;

Натяжение арматуры производят механическим способом гидравлическим домкратом СМЖ-81. Арматурные изделия к формовочному посту доставляют с помощью крана.

С одной стороны вдоль упоров с зажимами перемещается тележка с барабаном, на котором намотана прядь, являющаяся напрягаемой арматурой. Тележка с лебедкой натяжения может перемещаться от одной формы к другой.

Лебедкой протягивают подвижные блоки с ветвями пряди вдоль стенда (формы). Прядь отрезают от барабана и ее ветви закрепляют в зажимах - с одного конца у упоров, с другого конца на подвижной траверсе. После этого включают гидродомкрат и, контролируя его работу по показаниям манометра, производят натяжение до проектной величины. После устанавливают в форму каркасы и монтажные петли, в соответствии с проектным положением.

После подготовки формы и установки арматуры начинают бетонирование. Бетонная смесь подается ленточным питателем из бункера-копильника в бетонораздатчик СМЖ-71А, колея которого расположена параллельно стенду. Бетонирование происходит при работающих вибраторах, за первый проход укладывается первая половина бетонной смеси, затем она разравнивается и штыкуется. За второй проход укладывается оставшаяся бетонная смесь, после чего она снова штыкуется и разравнивается все это происходит при включенных вибраторах.

После формования стенд накрывается брезентом и начинается тепловая обработка в течение 17 часов при температуре 80-85⁰С путем подачи пара в отсеки сердечников.

После отключения подачи пара и снятия крышки производят отпуск натяжения арматуры песочными муфтами, после чего канаты обрезаются газовой сваркой, затем изделие мостовым краном транспортируют на пост доводки, контроля качества, грузят на тележку и вывозят на склад готовой продукции.

7.6 Технологическое оборудование

Оборудование:

- бетонораздатчик СМЖ 71 А-1 шт;

- формовочная установка -5 шт;

- мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн - 2 шт;

- самоходная тележка СМЖ - 216 А- 1 шт;

- навесной вибратор ИВ - 98 - 60 шт;

- гидродомкрат ДГ 200 - 2 - 10 шт.

Инструменты:

- Пневмоскребки для чистки форм

- Удочки с использованием сжатого воздуха для смазки ОЭ - 2.

- Скребки для разравнивания бетонной смеси

- Ломы

- Кувалды

- Мастерки

7.7 Пооперационный контроль качества основных технологических процессов

Перечень операций	Перечень контролируемых параметров	Ответств. лицо	Контролирующее лицо	Периодичность контроля
1 чистка и смазка форм	Качество чистки и смазки, чистота рабочей поверхности форм	рабочий	Контролер ОТК	1 раз за цикл формования
2 армирование	Правильность установки в формы, соблюдение защитного слоя	рабочий	Контролер ОТК	Каждое изделие
3 формование	Качество бетонной смеси, правильность укладки	рабочий	Контролер ОТК	Каждое изделие
4 термообработка	Соблюдение режима пропарки	рабочий	Контролер ОТК	Каждое изделие
5 распалубка	Внешний вид изделия	рабочий	Контролер ОТК	Каждая партия
6 доводка изделий	Качество поверхности	рабочий	Контролер ОТК	Каждое изделие

7.8 Охрана труда

К работе допускаются лица достигшие 18 летнего возраста и имеющие удостоверение строповщика. Все рабочие проходят инструктаж по технике безопасности. Перед началом работы рабочие проверяют исправность спецодежды, инструментов и механизмов.

При проведении работ по чистке и смазке необходимо одеть респираторы и очки.

Запрещено находиться под краном при его работе в зоне возможного падении груза. В цехах, используются вибрационные механизмы, поэтому приняты меры по устранению воздействия вибрации и снижению уровня шума.

Строгое соблюдение правил техники безопасности должно соблюдаться при работе на основных технологических переделах.

Так как в процессе используется сварка, то необходимо, чтобы сварочные аппараты были заземлены, применять очки и щитки со светофильтрами, на рабочих местах уложены резиновые коврики.

Формование изделий осуществляется при включенной звуковой сигнализации, управление формовочными машинами осуществляется дистанционно. При тепловой обработке следует не допускать утечки пара из камер, загружать и выгружать камеры с помощью автоматических траверс.

Список литературы

1. Типовые детали и конструкции зданий и сооружений. Серия ПП-01003/64. Сборые железобетонные предварительно напряженные подстропильные балки. - Центральный институт типовых проектов, Москва, 1966.

2. ГОСТ 20372-90 "Балки стропильные и подстропильные железобетонные"

3 Баженов Ю. М, Комар А.Г., Технология бетонных и железобетонных изделий: Учебник для вузов. - М.: Стройиздат, 1984. - 672с.

4. Плотникова Л.Г., Разработка технологических линий по производству сборных железобетонных изделий: учебное пособие / Л.Г. Плотникова; Алт. гос. Тех. Ун-т им. И.И. Ползунова. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2013. - 162 с.

5. Интернет-источник. Доступ: http://stroy-spravka.ru/stendovyi-sposo

6. Николаев Ю.В., Технологические комплексы производства сборных железобетонных конструкций и изделий: Учебник. - М. : Изд-во лит-ры по стр-ву, 1972. - 352 с.

7. Якобсон Я.М., Справочник молодого рабочего по изготовлению сборного железобетона: Справочник. - М.: Изд-во "Высшая школа", 1971. 240 с.

8. Сизов В.И., Технология бетонных и железобетонных изделий: Учебник для инж. - строит. вузов. - М. : Изд-во "Высшая школа", 1972. - 520 с.

Размещено на Allbest.ru

...