Расчет и проектирование станочных приспособлений

Оглавление

• 1. Сверло
• 2. Фреза
• 3. Расточные резцы
• Список литературы
• 1. Сверло
• Для сверления чугуна СЧ18 согласно [1] выбираем сверло D=22 мм из стали Р18 , заточенное по методу В.И. Жирова, 2 =118; 2 0=70; для зенкерования - цельный зенкер D=24,9 мм из стали Р18; =45; р =10; для развертывания - цельную развертку D=25 мм, =5 из стали Р18.
• Шнековые сверла разработаны Минским СКБА Ли предназначены для образования глубоких отверстий в чугунных и стальных деталях без периодических выводов инструмента для удаления стружки.
• Особое значение имеет применение шнековых сверл на агрегатных станках и автоматических линиях, где ранее широкое распространение имел способ сверления глубоких отверстий стандартными сверлами,
• Сопровождавшийся периодическим выводом их из отверстия. Недостатком такого способа была малая производительность, связанная с низкими режимами резания и потерей времени на периодические выводы сверла; невозможность сверления глубоких отверстий на вертикальных станках; усложнение конструкций станков, связанное с необходимостью обеспечения ступенчатой подачи силовых головок.
• Шнековое сверло имеет ряд особенностей:
• 1. увеличенный угол наклона винтовой канавки (у стандартных - 330);
• 2. форма канавок треугольная. В осевом сечении профиль канавки образован двумя прямыми, сопряженными дугой окружности; передняя поверхность перпендикулярна оси сверла, а затылок переходит непосредственно в ленточку;
• 3. толщина сердцевины в 2...3 раза выше, чему стандартных сверл, составляет (0,3...0,35)d и постоянна по длине сверла;
• 4. передняя и задняя поверхности плоские;
• 5. углы режущей части не зависят от угла наклона винтовой линии, так как получаются специальной заточкой передней поверхности. Это дает возможность получения нужных, с точки зрения стойкости, углов резания и обеспечивает необходимое направление схода стружки, а так же ее дробление;
• 6. ширина ленточки составляет 0,5...0,8 от размера ленточки стандартных сверл (у стандартных сверл диаметром 1...50мм =0,2...2мм;
• 7. инструмент условно разделяется на две части: режущую и транспортирующую.
• Показанная на рис. 2.4 геометрия и форма заточки передней поверхности применяется для сверления без вывода инструмента отверстий глубиной (30...40)d в чугуне. Стойкость таких сверл диаметром 12мм при сверлении СЧ 15...32 (S=0,207мм/об, V=18,8м/мин, L=160мм) выше стандартных более чем в 10 раз.
• Увеличенный угол и специальный профиль стружечных канавок обеспечивает надежное удаление стружки из зоны резания. Благодаря уменьшению шага стружечных канавок обеспечивается лучшее направление сверла в кондукторных втулках и обрабатываемом отверстии, что уменьшает увод сверла. сверло заточка фреза резец
• 2. Фреза
• В зависимости от способа и цели фрезерования различают фрезы концевые, шпоночные, отрезные, дисковые, торцевые. Несколько менее часто используют угловые, пазовые, остроконечные, затылованные и фасонные фрезы.
• Шпоночные фрезы необходимы для обработки специальных шпоночных пазов. Фрезы шпоночные с конечным хвостовиком используются при обработке шпоночных пазов в латуни и отожженном чугуне.
• Шпоночные соединения весьма распространены в машиностроении. Шпоночные соединения бывают с призматическими, сегментными, клиновыми и другими сечениями шпонок. На рабочих чертежах вала должны быть проставлены размеры: для вала с призматической шпонкой (72, а) и для вала с сегментной шпонкой (72, б).
• Шпоночные пазы (73) делятся на сквозные 2, открытые (с выходом) 1 и закрытые 3. Фрезерование шпоночных пазов является весьма ответственной операцией. От точности шпоночного паза зависит характер посадки на шпонку сопрягаемых с валом деталей. К обработанным фрезерованием шпоночным пазам предъявляют жесткие технические требования согласно ГОСТ 7227--58.
• Ширина шпоночного паза должна быть выполнена по 2-му или 3-му классу точности:
• по глубине шпоночный паз должен быть выполнен по 5-му классу точности;
• длина паза под шпонку по 8-му классу точности.
• Невыполнение этих требований при фрезеровании шпоночных пазов приводит к необходимости применения трудоемких пригоночных работ при сборке -- припиливанию шпонок или других сопрягаемых деталей.
• Кроме указанных выше требований в отношении точности к шпоночному пазу предъявляется также требование в отношении точности его расположения и шероховатости поверхности. Боковые грани шпоночного паза должны быть расположены симметрично относительно плоскости, проходящей через ось вала: шероховатость поверхности боковых стенок должна находиться в пределах 5-го класса шероховатости, а иногда и выше.
• Если фреза изготовлена по верхнему предельному отклонению, то чтобы уложиться в допуск по ширине паза, на все погрешности системы деталь -- фреза -- станок остается всего 0,016 мм, в то время как допустит мое биение фрезы может быть 0,02 мм. При этом не учтены еще погрешности крепления фрезы.
• Практика показывает, что для обработки шпоночного паза, укладывающегося в поле допуска ПШ, приходится тщательно производить подбор фрез и делать пробные проходы. В серийном и массовом производстве стремятся по возможности шпоночные соединения заменять шлицевыми.
• Дисковые фрезы пазовые по ГОСТ 3964--69 предназначаются для фрезерования неглубоких пазов. Они имеют зубья только на цилиндрической части.
• Пазовые фрезы затылованные по ГОСТ 8543--71 предназначаются также для обработки пазов. Их затачивают только по передней поверхности. Достоинством этих фрез является то, что они не теряют размера по ширине после переточек. Они выпускаются диаметром от 50 до 100 мм и шириной от 4 до 16 мм.
• Особенности фрезерования шпоночных пазов
• Шпоночные пазы на валах подразделяют на сквозные, открытые, закрытые и полузакрытые. Они могут быть призматическими, сегментными, клиновыми и др. (соответственно сечениям шпонок). Заготовки валов удобно закреплять на столе станка в призмах. Для коротких заготовок достаточно одной призмы. При большой длине вала заготовку устанавливают на двух призмах. Правильность расположения призмы на столе станка обеспечивается с помощью шипа в основании призмы, входящего в паз стола (рис. 5.24).
• Шпоночные пазы фрезеруют пазовыми дисковыми фрезами, пазовыми затылованными (ГОСТ 8543--71), шпоночными (ГОСТ 9140-78) и насадными фрезами. Пазовая или шпоночная фреза должна быть установлена в диаметральной плоскости заготовки.
• Фрезерование открытых шпоночных пазов с выходом канавки по окружности, радиус которой равен радиусу фрезы, производят дисковыми фрезами. Пазы, в которых не допускается выход канавки по радиусу окружности, фрезеруют концевыми или шпоночными фрезами.
• Гнезда под сегментные шпонки фрезеруют хвостовыми и насадными фрезами на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках. Направление движения подачи -- только к центру вала (рис. 5.25, а).
• Для получения точных по ширине пазов обработку ведут на специальных шпоночно-фрезерных станках с маятниковой подачей (рис. 5.25, б). При этом способе фреза врезается на 0,2...0,4 мм и фрезерует паз по всей длине, затем опять врезается на ту же глубину и фрезерует паз на всю длину, но в другом направлении.
• Для фрезерования шпоночных пазов рекомендуется применять шпоночные фрезы с S_= 0,02...0,04 мм/зуб при скорости резания v = 15... 20 м/мин; дисковые пазовые фрезы с S_ = 0,03... 0,06 мм/зуб при скорости резания v = 25...40 м/мин.
• 3. Расточные резцы
• Любой резец состоит из стержня, служащего для его закрепления, и головки, т. е. режущей части. Стержень расточных резцов обычно делается из машиноподелочной стали марки 45 и имеет форму круглого или прямоугольного сечения.
• Головка резца оснащается пластинкой, из быстрорежущих твердых инструментальных сталей марок Р9 или Р18, или из различных марок твердого сплава (ВК8 для чернового и чистового растачивания чугунов, Т15К6 для получистового и чистового растачивания сталей).
• Рис.1. Расточные резцы:
• Список литературы
• 1. Справочник нормировщика-машиностроителя: в 2 т./Под ред. Е.М. Стружестраха. - М.: ГОСИздат, 1961. - Т,2. - 892 с.
• 2. Бабенко Э.Г. Расчет режимов резания при механической обработке металлов и сплавов. Методическое пособие к курсовому и дипломному проектированию. Хабаровск 1997 г.
• 3. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. С 74 Т.2/ Под ред. А.Г Косиловой, Р.К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил.
• 4. Антонюк В.Е., Королев В.А, Башеев С.М. Справочник конструктора по расчету и проектированию станочных приспособлений. Минск, «Беларусь», 1969. 392 с.
• 5. Технологическая оснастка: Учебник для студентов машиностроит. специальностей вузов/ М.Ф. Пашкевич, Ж.А. Мрочек, Л.М. Кожуро, В.М. Пашкевич. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002. - 320с.: ил.
• 6. Коваленко А.В., Подшивало Р.Н. Станочные приспособления.-М.: Машиностроение, 1986, 152 с., ил.
• 7. Б.М. Базров, А.И. Сорокин, В.А. Губарь и др. Альбом по проектированию приспособлений: Учеб. пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов. Машиностроение, 1991.-121 с.: ил.
• 8. Технологическая оснастка. Методические указания и задания к контрольной работе для студентов заочной формы обучения. М.Ф. Пашкевич, А.В Капитонов.
• Размещено на Allbest.ru