Розвиток методів розрахунку, удосконалювання технологічних режимів і конструктивних параметрів механічного устаткування листопрокатного виробництва

,

і наступному безпосередньому визначенню мінімального і максимального значень кінцевої товщини штаби, а разом з цим і визначенню :

;

де - модуль жорсткості робочої кліті;

0,05мм - використовуване умовно кінцево-різничне збільшення товщини.

Аналогічно була вирішена і задача по визначенню мінімально і максимально можливих значень сили прокатки:

;

,

знання яких необхідне для надійності роботи механічного устаткування, а також для кількісного визначення високочастотної складової поперечної різнотовщинності одержуваних листів і штаб.

Підвищення вимог, пропонованих до основних показників якості готової металопродукції, робить необхідним вивчення статистичних закономірностей механізмів їхнього формування. Дуже важливим з погляду оцінки надійності механічного устаткування є в цьому випадку і ймовірносний аналіз спектру робочих навантажень, що мають місце при реалізації тієї чи іншої технологічної схеми. Відзначене, поряд із широкими можливостями сучасних обчислювальних засобів, визначило доцільність розробки методів імітаційного моделювання, заснованих на використанні методу Монте-Карло.

Відповідно до викладеного вище на основі отриманих детермінированих математичних моделей, підпрограми генерування псевдовипадкових рівномірно і нормально розподілених чисел, організації ітераційних процедур рішення пружньо-пластичної системи "робоча кліть-прокат", а також алгоритму статистичної обробки наданих масивів був розроблений комплекс імітаційних математичних моделей різних технологічних схем, пов'язаних як з виробництвом, так і з наступною обробкою листового металопрокату.

Стосовно до процесів прокатки в якості вихідних параметрів, якими вар'їрували, використовували геометричні характеристики і показники механічних властивостей підкату, коефіцієнти зовнішнього тертя, а також величину попередньо встановленного міжвалкового зазору, що враховує радіальні биття робочих і опорних валків. Крім того при гарячій прокатці в якості параметрів, якими вар'їрували, розглядали температуру розкату в кожнім із проходів, швидкість прокатки і довжину междеформаційної паузи. При порулонній прокатці до параметрів, якими вар'їрували, були додані також величини переднього і заднього натягування штаби. Аналогічно, тобто з урахуванням специфіки умов реалізації були отримані імітаційні математичні моделі процесів асиметричної прокатки, процесів прокатки поліметалевих і порошкових композицій, процесів плакування і дресирування, процесів згинання і профілювання листового металопрокату. Врахована була також можливість використання попередньо напружених робочих клітей і різних по конфігурації систем автоматичного регулювання товщини.

Як приклад результатів чисельної реалізації отриманих імітаційних математичних моделей на мал. Ошибка! Источник ссылки не найден. представлені розрахункові гістограми розподілів сили прокатки, кінцевої товщини, кінцевих показників фізико-механічних властивостей латунних штаб ДПРНР 1.0х600 Л63, вироблених на реверсивному стані 250/750х900. З представлених результатів є очевидним, що закони розподілу результуючих параметрів близькі до нормальних, а середні вибіркові значення відповідають номінальним. Тут варто вказати і на те, що крім безпосереднього прогнозування поздовжньої різнотовщинності (див.рис. Ошибка! Источник ссылки не найден.,б) і ступеня стабільності результуючих механічних властивостей (див. рис. Ошибка! Источник ссылки не найден., в, г), одержана варіація сили прокатки є одночасно і кількісною оцінкою високочастотної складовий поперечної різнотовщинності, що дозволило охопити всі основні показники якості готового металопрокату.

На основі отриманих імітаційних математичних моделей у їхньому сполученні з елементами теорії планованого експерименту було розроблено більш прості регресійні залежності для безпосереднього визначення основних показників якості готового металопрокату, використання яких є можливим у вигляді паспортних характеристик конкретного механічного устаткування.

Стосовно до різних процесів листопрокатного виробництва на основі результатів чисельної реалізації одержаних математичних моделей виконано кількісний і якісний аналіз впливу вихідних технологічних параметрів і їхніх варіацій на точність результуючих геометричних характеристик, а також на ступінь стабільності енергосилових параметрів і результуючих показників механічних властивостей. Встановлено, що в самому загальному випадку умов реалізації закони змінювання результуючих параметрів досліджуваних процесів є близькими до нормальних, а середні вибіркові значення відповідають номінальним.

З погляду умов реалізації процесу гарячої прокатки відносно товстих листів найбільш значними технологічними характеристиками є коефіцієнти варіації температури, вихідних механічних властивостей і геометричних параметрів. Зокрема, на прикладі ТЛС 3600 показано, що зниження коефіцієнта варіації температури з 0,866% до 0,433% еквівалентне по точності готового металопрокату підвищенню модуля жорсткості чистової робочої кліті даного стану на 50%. Коефіцієнти варіації енергосилових параметрів у цьому випадку знаходяться в діапазоні 2,0...9,0%, де більші значення відповідають більшим варіаціям вихідних параметрів, а також прокатці більш вузьких листів.

При холодній прокатці відносно тонких моно і поліметалевих листів і штаб найбільш істотний вплив роблять коефіцієнти варіації вихідної товщини, механічних властивостей і умов контактного тертя у осередку деформації, при цьому зі збільшенням ширини і зменшенням кінцевої товщини ступінь впливу зазначених факторів зростає. Максимальні значення сили і моменту прокатки в цьому випадку можуть перевищувати номінальні на 18% і 24%, відповідно. Встановлено, що використання систем автоматичного регулювання товщини дозволяє значно знизити величину поздовжньої різнотовщинності при одночасному дуже істотному підвищенні коефіцієнтів варіації сили прокатки і результуючих механічних властивостей.

Характер ймовірностного розподілу результуючих параметрів процесу прокатки порошкових матеріалів аналогічний процесам холодної прокатки з урахуванням додаткового дуже істотного впливу коефіцієнтів варіації вихідної насипної щільності.

При дресируванні з погляду точності геометричних характеристик готової металопродукції найбільш істотний вплив має варіація вихідної товщини, у той час як з точки зору ступеня стабільності результуючих механічних властивостей вплив зазначеного параметра є значимим тільки у випадку відносно великого значення модуля жорсткості робочої кліті.

Характер розподілів результуючих параметрів процесу виправлення розтяганням з вигином, в основному, відповідає аналогічному показнику для вихідних параметрів даного процесу. При реалізації ж процесу згинання листового металопрокату на точність геометричних характеристик одержуваних виробів більший вплив має коефіцієнт варіації механічних властивостей, а на варіації енергосилових параметрів - коефіцієнт варіації товщини використовуваної заготовки.

З урахуванням результатів аналізу впливу вихідних технологічних параметрів сформульовані критерії оптимальності технологічних режимів різних процесів листопрокатного виробництва. Запропоновано узагальнений критерій якості готового металопрокату, що враховує за допомогою вагових коефіцієнтів поздовжню і високочастотну складову поперечної різнотовщинності, а також ступінь стабільності результуючих механічних властивостей. Алгоритмічно рішення задач оптимізації й автоматизованого проектування технологічних режимів було здійснено на основі методу цілеспрямованого перебору варіантів, методу дихотономії, методу зворотнього рішення і методу випадкового пошуку. На основі результатів чисельної реалізації отриманих програмних засобів встановлено, що для багатопроходних схем прокатки близькими до оптимального з погляду мінімальної поздовжньої різнотовщинності є технологічні режими обтискувань, проектованих за умовою рівномірного завантаження механічного устаткування.

Запропоновано ряд принципово нових технологічних схем, заснованих на цілеспрямованій зміні вихідних параметрів процесів прокатки і спрямованих на розширення сортаменту, а також на підвищення якості готової металопродукції.

Результати технологічного аналізу були використані на АТ НКМЗ, АТ СКМЗ, в УкрНДІметалургмаші і ряді інших машинобудівних підприємств для уточнення вихідних даних на створення конструкцій, а також на ряді металургійних підприємств при проектуванні й удосконалюванні технологічних режимів роботи механічного устаткування по виробництву листового металопрокату.

На основі результатів аналізу впливу конструктивних параметрів механічного устаткування листопрокатного виробництва на основні показники якості готової металопродукції, виконаного з використанням отриманих імітаційних математичних моделей, встановлено:

- при гарячій прокатці відносно товстих листів і штаб збільшення приведеного до одиниці ширини значення модуля жорсткості робочої кліті однозначно приводить до підвищення точності геометричних параметрів, характер зміни варіації сили і моменту прокатки в цьому випадку є більш складним;

- у випадку холодної прокатки і дресирування відносно тонких листів і штаб вплив є неоднозначним, зокрема, при малих биттях валків підвищення даного параметра знижує, а при великих - підвищує поздовжню різнотовщинність, у цілому ряді випадків має місце наявність оптимального значення , що характеризується мінімумом (рис. 4);

- якісно неоднозначний вплив, аналогічний збільшенню в попередньому випадку, має місце і при зменшенні радіусів робочих валків, збільшення ж їхнього радіального биття призводить до збільшення варіацій усіх результуючих параметрів процесу прокатки (див.рис.4);

- збільшення модуля жорскості і зменшення радіусів робочих валків призводять до збільшення варіацій результуючих механічних властивостей і сили прокатки, при полистівій прокатці одночасно з цим має місце і підвищення ступеня нестабільності довжин одержуваних заготовок;

- одночасно з дуже істотним зниженням поздовжньої різнотовщинності використання систем автоматичного регулювання товщини штаби приводить до збільшення ступеня нестабільності механічних властивостей, а також до збільшення варіацій сили прокатки, що характеризують кількісно високочастотну складову поперечної різнотовщинності готового металопрокату.

Відповідно узагальненому критерію якості листового металопрокату і з використанням методу цілеспрямованого перебору варіантів сформульована і вирішена програмно задача по визначенню оптимального значення модуля жорсткості робочої кліті, а також по вибіру раціональних значень радіусів робочих валків і визначенню науково обґрунтованих вимог на величину їхнього радіального биття, що визначає, у свою чергу, трудомісткість виготовлення і монтажу основних елементів валкової системи.

Розроблено і досліджено ряд принципово нових механізмів, що забезпечують примусову зміну модуля жорсткості робочої кліті і, як наслідок, підвищення якості готового металопрокату виходячи з узагальненого критерію його окремих показників.

Уточнено методики розрахунку і зформульовано рекомендації з вибору раціональних конструктивних параметрів валкових вузлів різного виконання, з урахуванням яких зроблена корінна реконструкція реверсивного стану 55/260х200 з перекладом його в типорозмір 105/260х250 (рис.5). У новому конструктивному виконанні робочу кліть даного стану обладнано механізмами диференційованого і спільного перехрещування робочих і опорних валків у горизонтальній площині, а також механізмами протизгинання й осьового зрушення робочих валків. Експериментально встановлено, що сила осьового зрушення робочих валків складає (4,0...5,0)% від сили прокатки, однак при наявності перехрещування дана кількісна оцінка змінюється і може досягати (10,0...12,0)%. Запропоновано і досліджено ряд нових технічних рішень по конструктивному виконанню валкових вузлів і допоміжного устаткування, спрямованих на підвищення якості одержуваних листів і штаб.

З урахуванням різних схем навантаження і конструктивних виконань уточнені методики розрахунку і проектування натискних механізмів і вузлів станин робочих клітей прокатних станів і агрегатів обробки листового металопрокату. Запропоновано нові конструкції даних елементів.

Результати виконаних досліджень використані на АТ НКМЗ, АТ СКМЗ, в УкрНДІметалургмаші, на НВП "Єлсіпмаш" і ряді інших підприємств при проектуванні, виготовленні і промисловому освоєнні цілого ряду типорозмірів листопрокатного устаткування.

ВИСНОВКИ

У дисертації виконані нові науково обгрунтовані розробки в області технологій і устаткування процесів листопрокатного виробництва, що забезпечують рішення важливої науково-технічної проблеми - розширення сортаменту, підвищення якості й економії матеріальних ресурсів при виробництві листового металопрокату на основі розвитку методів розрахунку, а також розробки технологічних і конструктивних рекомендацій.

1. Подальший розвиток технологій і устаткування листопрокатного виробництва нерозривно пов'язаний з підвищенням ступеню наукової обґрунтованості прийнятих проектно-конструкторських і проектно-технологічних рішень, здійснюваних на основі уточнення і розширення математичних моделей напружено-деформованого стану, підвищення ступеня їхньої уніфікації для різних технологічних процесів, забезпечення можливості безпосереднього прогнозування основних показників якості з урахуванням ймовірносного характеру механізмів їхнього формування, а також на основі постановки і рішення задач оптимізаційного плану й автоматизованого проектування.

2. З використанням методу полів ліній ковзання, який дозволяє врахувати двомірний характер пластичного формозмінювання досліджені й одержали кількісні описи основні закономірності механізму формування напружено-деформованого стану металу при реалізації різних технологічних схем процесу прокатки. Встановлено, що при холодній прокатці відносно тонких листів і штаб напружений, кінематичний і деформований стани металу по висоті перетину зони його пластичного формозмінювання є близьким до однорідного, при цьому похибка, внесена одномірними наближеннями, не перевищила 10%.

3. На основі відомих і досить широко використовуваних інженерних рішень одержали розвиток аналітичні описи поточних по довжині осередка деформації значень геометричних параметрів, механічних властивостей і умов контактного тертя, що враховують специфіку умов реалізації процесів гарячої і холодної прокатки. Експериментально отримані кількісні оцінки коефіцієнтів варіації, що характеризують механізм формування граничних умов осередка деформації в його ймовірносном аспекті.

4. Уточнені і розширені в область різних технологічних схем процесів асиметричної прокатки і прокатки композиційних матеріалів інженерні методи розрахунку енергосилових параметрів, засновані на силовому й енергетичному підходах. Уточнено інженерні залежності і запропоновано методику регресійного аналітичного опису показників точності, результуючих механічних властивостей листового металопрокату.

5. Стосовно до умов реалізації процесів симетричної й асиметричної прокатки відносно тонких листів і штаб і механічних властивостей, що змінюються по товщині, а також для прокатки багатошарових поліметалевих і порошкових матеріалів розроблені чисельні математичні моделі напружено-деформованого стану, засновані на розбивці осередка деформації на кінцеву множину елементарних об'ємів і наступному рекурентному рішенні кінцево-різничної форми умови статичної рівноваги кожного з них. Аналогічні чисельні математичні моделі були отримані стосовно до процесів виправлення, згинання і профілювання, а з урахуванням організації додаткової ітераційної процедури по визначенню витяжок кожної зі складових виходячи з умови рівності нормальних напружень на протилежних контактних поверхнях - і стосовно до процесів гарячого і холодного плакування.

6. Уперше запропоноване і реалізоване чисельне математичне моделювання напружено-деформованого стану відносно тонких листів і штаб, що прокатуються, які мають механічні властивості, що змінюються по товщині, засноване на рекурентному рішенні кінцево-різничної форми умови балансу енергетичних витрат у рамках кожного окремого виділеного елементарного об'єму осередка деформації. Використання математичних моделей даного класу, що дозволяють врахувати немонотоний характер пластичного формозмінювання, є кращим стосовно до процесів гарячої прокатки, що характеризуються підвищеними рівнями коефіцієнтів зовнішнього тертя. Енергетичних підхід, заснований на чисельній побудові кінематично можливих полів швидкостей і їхньому наступному аналізі виходячи з двопараметричної мінімізації сумарної потужності зсуву, був реалізований стосовно до процесів прокатки, а також процесів плакування відносно товстих біметалічних листів і штаб.

7. На основі аналізу результатів чисельної реалізації отриманих детермінированих математичних моделей, що охоплюють значну частину технологій листопрокатного виробництва, досліджено вплив і сформульовано рекомендації з вибору вихідних технологічних і конструктивних параметрів, що забезпечують необхідну геометрію і збереження цілісності композицій, що прокатуються.

8. Уперше стосовно до різних технологічних схем, що охоплюють практично всю переробку листопрокатного виробництва, на основі відповідних детермінированих рішень і методу Монте-Карло розроблений комплекс імітаційних математичних моделей, що дозволяє на теоретичному рівні прогнозувати ймовірносний характер зміни всіх результуючих параметрів і, як наслідок, прогнозувати такі показники якості листового металопрокату, як точність геометричних характеристик і ступінь стабільності його механічних властивостей. Встановлено, що закони розподілу результуючих параметрів процесів прокатки відрізняються від нормального тільки при наявності домінуючого впливу радіального биття робочих валків, визначено кількісні діапазони зміни відповідних коефіцієнтів варіації.

9. На основі результатів чисельної реалізації отриманих імітаційних математичних моделей дана оцінка впливу вихідних технологічних і конструктивних параметрів, на основі різних, у тому числі й узагальнених критеріїв сформульовані і вирішені програмно задачі по оптимізації й автоматизованому проектуванню технологічних режимів, а також по вибіру раціональних значень модуля жорсткості робочих клітей і призначенню науковообгрунтованих вимог на точність виготовлення і монтажу елементів валкового вузла.

10. Виконано реконструкцію реверсивного стану 105/260х250, обладнаного механізмом перехрещування опорних, а також механізмами перехрещування, протизгинання й осьового зрушення робочих валків. Експериментально встановлено, що сила осьового зрушення робочих валків складає (4,5…5,0)% від сили прокатки, однак при використанні перехрещування робочих валків дана кількісна оцінка зростає і може досягати (10,0…12,0)%. Розроблено ряд принципово нових технологічних і конструктивних рішень, спрямованих на розширення сортаменту і підвищення якості листового металопрокату. Результати роботи у вигляді програмних засобів, а також технологічних і конструктивних рекомендації впроваджені на АТ НКМЗ, АТ СКМЗ, в УкрНДІметалургмаші, на ДЗІЕС ім. Є. О. Патона, у НВП "ЄлсІпмаш" і ряді інших підприємств машинобудівного і металургійного профілю.

СПИСОК ОПУБЛІКОВАНИХ РОБІТ ПО ТЕМІ ДИССЕРТАЦІЇ

1. Сатонин А.В. Математическое моделирование кинематических и энергосиловых параметров процесса плакирования относительно толстых листов и полос // Изв. вузов. Черная металургия. - 2000. - №3. - С. 40-42.

2. Сатонин А.В. К расчету сопротивления деформации металов и сплавов при их горячей прокатке // Изв. вузов. Черная металургия. - 1999. - №4. - С. 74-75.

3. Сатонин А.В. Математическое моделирование текущих геометрических характеристик очага деформации процесса прокатки // Импульсная обработка металов давлением. - Харьков: ХАИ. - 1997. - С. 76-80.

4. Сатонин А.В. К расчету кинематических и энергосиловых параметров процесса прокатки многослойных полиметалических листов и полос // Импульсная обработка металов давлением. - Харьков: ХАИ. - 1997. - С. 86-90.

5. Сатонин А.В. Математическое моделирование напружено- деформованого состояния при реализации процесса плакирования // Наука, Производство, Предпринимательство развитию металургии: Сб. научных трудов конференции. - Донецк: "ЛИК". - 1998. - С. 121-128.

6. Сатонин А.В. Математическое моделирование процесса прокатки относительно тонких листов и полос с изменяющимися по толщине уровнями физико- химических свойств // Наука, Производство, Предпринимательство развитию металургии: Сб. научных трудов конференции. - Донецк: "ЛИК". - 1998. - С. 128-135.

7. Сатонин А.В. Численная одномерная математическая модель процесса прокатки относительно тонких композиционных листов и полос, основанная на энергетическом подходе // Совершенствование технологий и оборудования обработки давлением в металургии и машиностроении. - Краматорск: ДГМА. - 1998. - №4. - С. 36-41.

8. Сатонин А.В. Математическое моделирование распределений напряжений переднего и заднего натяжения прокатываемой полосы по ее ширине // Совершенствование технологий и оборудования обработки давлением в металургии и машиностроении. - Краматорск: ДГМА. - 1998. - №4. - С. 58-62.

9. Сатонин А.В. Экспериментальное исследование осевых сил, действующих на рабочие валки прокатных станов // Защита металургических машин от поломок. - Мариуполь: ПГТУ. - 1998. - №3. - С .137-142.

10. Сатонин А.В. Совершенствование конструктивных параметров валковых узлов прокатных станов // Защита металургических машин от поломок. - Мариуполь: ПГТУ. - 1998. - №3. - С. 186-189.

11. Сатонин А.В. Методики и программные средства по имитационному математическому моделированию рабочих нагрузок при реализации различных технологических схем листопрокатного производства // Защита металургических машин от поломок. - Мариуполь: ПГТУ. - 1999. - №4. - С. 54-59.

12. Сатонин А.В. Автоматизированное проектирование основных параметров механического оборудования листопрокатного производства // Защита металургических машин от поломок. - Мариуполь: ПГТУ. - 1999. - №4. - С. 60-62.

13. Сатонин А.В. Автоматизированное проектирование технологических режимов обжатий при реализации процессов прокатки // Удосконалення процесів та обладнання обробки тиском в машинобудуванні та металургії. - Краматорськ: ДДМА. - 1999. - С. 165-167.

14. Сатонин А.В. Математическое моделирование геометрических и кинематических параметров очага деформации процесса прокатки относительно тонких листов и полос // Удосконалення процесiв та обладнання обробки тиском в металургiї i машинобудуваннi. - Краматорськ: ДДМА. - 2000. - С. 298-302.

15. Сатонин А.В. Имитационное математическое моделирование основных показателей качества при реализации различных технологических схем процесса дрессировки // Удосконалення процесiв та обладнання обробки тиском в металургiї i машинобудуваннi. - Краматорськ-Слов'янськ: ДДМА. - 2000. -С. 22-26.

16. Сатонин А.В. Численное конечно- разностное математическое моделирование напружено- деформованого состояния метала при реализации различных технологических схем обработки давлением // Удосконалення процесiв та обладнання обробки тиском в металургiї i машинобудуваннi. - Краматорськ: ДДМА. - 2001. - С. 559-564.

17. В.Ф. Потапкин, В.А. Федоринов, А.В. Сатонин Элементы оптимизации технологии деформации полос между неподвижным и приводным валками // Цветные металы. - 1983. - №11. - С. 56-58.

18. Потапкин В.Ф., Федоринов В.А., Сатонин А.В. Длина дуги контакта при асимметричной прокатке // Изв. вузов. Черная металургия. - 1983. - №5. - С. 147-148.

19. Потапкин В.Ф., Федоринов В.А., Сатонин А.В. Исследование напружено деформованого состояния метала при прокатке- волочении // Изв. вузов. Черная металургия. - 1983. - №11. - С. 75-80.

20. Энергосиловые параметры процесса деформации тонких полос между неприводными рабочими валками / Дунаевский В.И., Потапкин В.Ф., Самойлов В.А., Сатонин А.В. // Технология легких сплавов. - 1985. - №5. - С. 18-23.

21. Потапкин В.Ф., Белкин Л.М., Сатонин А.В. Исследование процессов холодной прокатки тонких полос в статистическом аспекте // Изв. вузов. Черная металургия. - 1985. - №1. - С. 59-61.

22. Потапкин В.Ф., Морозов И.А., Сатонин А.В. Определение эффективного уровня заднего натяжения полосы при ее деформации между неподвижным и приводным валками // Изв. вузов. Черная металургия. - 1985. - №11. - С. 135 - 136.

23. Потапкин В.Ф., Сатонин А.В., Шпак В.И. Исследование модуля жесткости полосы в условиях холодной прокатки // Изв. вузов. Черная металургия. - 1986. - №5. - С. 148-149.

24. Потапкин В.Ф., Сатонин А.В., Доброносов Ю.К. Математическая модель механических свойств и запаса пластичности меди и медноцинковых сплавов при холодной прокатке // Изв. вузов. Черная металургия. - 1986. - №7. - С. 58-61.

25. Потапкин В.Ф., Сатонин А.В., Доброносов Ю.К. Статистические закономерности механизма контактного трения при холодной прокатке // Изв. вузов. Черная металургия. - 1986. - №3. - С. 146-147.

26. Потапкин В.Ф., Демин В.Н., Сатонин А.В. К расчету энергетических показателей горячей прокатки // Изв. вузов. Черная металургия. - 1986. - №9. - С. 149-150.

27. Потапкин В.Ф., Сатонин А.В., Морозов И.А. Касательные контактные напряжения при холодной прокатке с нулевым и отрицательным опережением // Изв. вузов. Черная металургия. - 1986. - №2. - С. 155-156.

28. Потапкин В.Ф., Сатонин А.В, Доброносов Ю.К. Особенности деформации метала при асимметричной прокатке тонких полос // Изв. АН СССР. Металы. - 1987. - №4. - С. 62-66.

29. Алгоритмы двухмерного математического моделирования напружено- деформованого состояния метала при асимметричной прокатке / В.Ф. Потапкин, В.А. Федоринов, А.В. Сатонин, В.С. Севастьянов // Изв. вузов. Черная металургия. - 1987. - №7. - С. 76-82.

30. Регулирование профиля и формы полосы в клети с одним приводным валком / В.Ф. Потапкин, В.А. Федоринов, И.А. Морозов, А.В. Сатонин // Изв. вузов. Черная металургия. - 1987. - №5. - С. 43-47.

Размещено на Allbest.ru