Проектирование металлической детали по форме цилиндра

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Описание конструкции детали. Материал детали и его свойства

1.2 Определение массы детали

1.3 Анализ производственной программы и выбор типа производства

1.4 Анализ технологичности детали

2. Технологическая часть

2.1 Проектирование маршрутной технологии. Выбор оборудования и его характеристики

2.2 Выбор заготовки. Определение массы заготовки и коэффициента использования металла. Выбор припусков на обработку

2.3 Выбор режущего и мерительного инструмента

2.4 Проектирование операционного технологического процесса

2.5 Расчёт режимов резания, машинного времени

3. Охрана труда

Введение

Эффективность производства, его технологический процесс, качество выпускаемой продукции во многом зависит от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок. Значение постановки этих вопросов при подготовки квалифицированных кадров специалистов производства очевидна. Все возрастающие темпы роста продукции машиностроения и металлообработка обеспечиваются станочным парком страны, систематически пополняемым новыми металлорежущими станками, в том числе станками с ЧПУ. Правильное использование этого оборудования возможно лишь при условии овладения учащимися средних профессионально технических училищ определённым комплексом технических знаний и навыков.

Станочник широкого профиля должен знать конструкцию современных моделей станков, методы их наладки, разнообразную универсальную и специальную техническую оснастку и методы обработки деталей различной формы. Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные учащимися во время теоретических и практических знаний.

1. Общая часть

1.1 Описание конструкции детали. Материал детали и его свойства

Деталь представляет собой тело вращения, имеет несколько ступеней. Масса детали уравновешена. В конструкции детали предусмотрены шпоночный паз для присоединения сопрягаемой детали, имеется резьба М36 для соединения с сопрягаемой деталью, отверстие диаметром 10 для фиксации положения детали. Деталь изготавливается из материала сталь 12ХН2.

Сталь 12ХН2 ГОСТ 4543-71

Эта сталь конструкционная, легированная. Применяется для изготовления шестерней, валов, червяков, кулачковых муфт, поршневых пальцев и других цементируемых деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности, пластичности и вязкости сердцевины и высокой поверхностной твердости, работающие под действием ударных нагрузок и при отрицательных температурах. Сталь имеет следующий химический состав:

Таблица 1 - Химический состав материала

C	Si	Cu	Mn	Ni	P	Cr	S
0.09-0.16	0.17-0.37	0.30	0.30-0.60	1.50-1.90	0.035	0.60-0.90	0.035

Эта сталь имеет следующие механические свойства.

Сталь 12ХН2 ГОСТ 4543-71

Таблица 2 - Механические свойства материала

уВ	д	Ш	НВ
МПа	%
530	20	45	229

1.2 Определение массы детали

Для определения массы детали разобьём деталь на элементарные геометрические фигуры. В нашем случае этими фигурами являются цилиндры, так как деталь является телом вращения.

Для определения массы детали воспользуемся следующей формулой:

Мд= г *Vд, (1)

Где Мд - масса детали;

г - удельный вес стали (7,8 кг/мм3);

Vд - объём детали.

Объём детали равен алгебраической сумме объёмов цилиндров на которую мы разбили деталь. Объём цилиндра определяется по формуле:

V = S*h, (2)

Где S - площадь основания;

h - высота.

, (3)

где d - диаметр основания цилиндра.

Vд = V1 + V2 + V3 - V4 - V5 - V6 - V7 - V8 - V9 (4)

V1 =

V2 =

V3 =

V4 =

V5 =

V6 =

V7 =

V8 =

V9=

Vд=236457 мм³

Мд= (5)

кг

1.3 Анализ производственной программы и выбор типа производства

За основу выбора типа производства берутся габариты детали, масса детали и годовой объём выпуска детали.

Масса детали - 1, 84 кг, годовая программа выпуска детали 45 тыс. шт.

В зависимости от массы детали и годового объёма выпуска деталей определим тип производства на основе ниже приведённых таблиц.

Таблица 3 - Тип производства, в зависимости от выпуска деталей

Тип производства	Количество обрабатываемых деталей в год (в штуках)
	Крупные	Средние	Мелкие
Единичное Серийное Массовое	До 5 От 5 до 1000 Свыше 1000	До 10 От 10 до 5000 Свыше 5000	До 100 От 100 до 50000 Свыше 50000

Таблица 4 - Тип производства, в зависимости от массы детали

Масса детали (кг)	Величина годовой программы выпуска деталей (в штуках)
	Единичное	Мелко - серийное	Серийное	Крупно - серийное	Массовое
< 1	< 10	10 - 2000	1500-100 тыс.	15000 - 200 тыс.	200 тыс
1 - 2,5	< 10	10 - 1000	1 тыс. - 50 тыс.	50 тыс. - 100 тыс.	100 тыс.
2,5 - 5	< 10	10 - 500	500 - 35 тыс.	35 тыс. - 75 тыс.	75 тыс.
5 - 10	< 10	10 - 300	300 - 25 тыс.	25 тыс. - 50 тыс.	50 тыс.
> 10	< 10	10 - 200	200 - 100 тыс.	10 тыс. - 25 тыс.	25 тыс.

На основании данных таблиц можно сделать вывод, что тип производства - серийный.

При серийном производстве детали изготовляются сериями, регулярно повторяющимися через определённые промежутки времени. Характерным признаком серийного производства является выполнение на рабочих местах нескольких повторяющихся операций. В этом производстве можно использовать, как специальное, так и универсальное оборудование, в зависимости от размеров, серии. Классификация рабочих средняя.

1.4 Анализ технологичности детали

Деталь является технологичной для обработки на токарном станке, т.к. является телом вращения для выхода резьбы предусмотрена технологическая канавка, Диаметры растачиваемых отверстий постепенно уменьшается, для захода резьбового резца в конструкции предусмотрена фаска.

Деталь является технологичной на фрезерном станке т.к. шпоночный паз открытый, диаметр фрезы стандартный (10мм)

Деталь является не технологичной на сверлильном станке т.к. отверстие расположено перпендикулярно к оси на цилиндрической поверхности.

2. Технологическая часть

2.1 Проектирование маршрутной технологии. Выбор оборудования и его характеристика

Маршрутная технология изготовления детали имеет следующий вид:

005 Заготовительная (ГКМ)

010 Токарная (токарный станок с ЧПУ)

015 Токарная (токарно-винторезный станок 1З25П)

020 Фрезерная (вертикально-фрезерный станок 6Н10)

025 Сверлильная (вертикально-сверлильный станок 2М112)

Технические характеристики токарно-винторезного станка 16к20

Мах диаметр обработки над станиной: 400 мм

Мах диаметр обработки над суппортом: 220 мм

Длина обрабатываемой заготовки: 750-1500 мм

Диаметр отверстия в шпинделе: 55 мм

Число ступеней вращения шпинделя: 23

Размер конуса в шпинделе: Морзе 6

Частота вращения шпинделя: 12.5-2000 об/мин.

Число ступеней продольных подач: 42

Число ступеней поперечных подач: 42

Продольные подачи: 0.07-4.16 мм/об

Поперечные подачи: 0.035-2.08

Число нарезаемых метрических резьб: 45

Число нарезаемых дюймовых резьб: 28

Число нарезаемых питчевых резьб: 37

Число нарезаемых модульных резьб: 38

Число нарезаемых резьб архимедовой спирали: 5

Шаг нарезания метрической резьбы: 0.5-192 мм

Шаг нарезания дюймовой резьбы: 24-1.625 ниток на дюйм

Шаг нарезания модульной резьбы: 0.5-48 модулей

Шаг нарезания питчевой резьбы: 96-1 питч

Шаг нарезания резьбы архимедовой спирали: 3/8", 7/16" дюймов

Наибольшее перемещение пиноли задней бабки: 200 мм

Поперечное смещение корпуса задней бабки: +/-15 мм

Наибольшее сечение резца: 25

Питание: 220/380В, 50Гц

Мощность электродвигателя главного привода: 10 кВт

Габаритные размеры (длина*ширина*высота): 2812*1166*1324 мм

Масса: 2140 кг

Технические характеристики сверлильного станка 2М112

Наибольший диаметр сверления, мм: 12

Вылет шпинделя, мм: 200

Расстояние от нижнего конца шпинделя до плиты, мм: 20-400

Конус шпинделя Морзе: В 18

Число скоростей шпинделя: 5

Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин: 450-4500

Размеры рабочей поверхности стола, мм 250х250

Мощность электродвигателя, кВт 0,55

Габаритные размеры, мм 795х370х950

Масса 2М112 , кг 120

Технические характеристики вертикального консольно-фрезерного станка 6Н10:

Класс точности: Н

Длина рабочей поверхности стола, мм: 800

Ширина стола, мм: 200

Наибольшее перемещение по осям X,Y,Z, мм: 500, 160, 300

Min частота вращения шпинделя об/м: 50

Max частота вращения шпинделя, об/м: 2240

Мощность, кВт: 3

Размеры (ДхШхВ), мм: 1360х1860х1730

Масса станка с выносным оборудованием: 1160 кг.

2.2 Выбор заготовки. Определение массы заготовки и коэффициента использования металла. Выбор припусков на обработку

Выбираем заготовку - паковку, полученную на ГКМ.

Горячая объёмная штамповка - это вид обработки металлов давлением, при котором формообразование паковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента - штампа. Течение металла ограничивается поверхностями плоскостей, (а также выступов), изготовленных в отдельных частях штампа, так, что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую полость (ручей) конфигурациям поковки. Допуски на штамповочную поковку в 4-5 раза меньше чем на кованную. Вследствие этого значительно сокращается объём последующей механической обработки; штамповочные поковки обрабатываются только в местах сопряжения с другими деталями и эта обработка может сводиться только к шлифованию.

Штамповка в открытых штампах - эта штамповка характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает заусенец, который закрывает выход из плоскости штампа и заставляет металл заполонить всю плоскость. В конечный момент деформирования в заусенец выжимаются излишки металла, находящегося в полости, что позволяет не предъявлять особо высоких требований к точности заготовки по массе. Заусенец затем обрезается в специальных штампах. Масса заготовки на 15% превышает вес детали.

Разработаем чертёж паковки по ГОСТ 7505-89

Определим исходные данные для расчёта паковки.

Класс точности заготовки Т4 [6,8] т.к. заготовка не сложной конфигурации.

Группа стали М1, т.к. углерода в стали 0.09-0.16.

Определим класс точности паковки по ГОСТу.

Класс точности может быть Т1, Т2, Т3, Т4 определяем по таблице 19. Паковка изготавливается на горизонтально - ковочной машине, то степень ее сложности Т4.

Группа стали может быть М1, М2, М3, т.к. деталь изготавливается из материала 12ХН2, то содержание углерода примерно 0,12, следовательно группа стали М1.

Степень сложности паковки. Различают 4 степени точности: С1, С2, С3, С4. Для определения сложности определим объем геометрической фигуры, в которую вписывается форма паковки.

Фигура в которую вписывается деталь - цилиндр, поэтому объём фигуры равен:

Vф= (6)

Vф== 502400 мм³

Определим объём паковки

Vп = (7)

Vп =

Отношение объёма паковки к объёму фигуры

Выбираем степень сложности паковки

Степень сложности паковки С2 [6, 30]

Массу паковки определяем по формуле:

, (8)

где - масса детали,

- расчётный коэффициент,

Коэффициент использования металла определим по формуле:

, (9)

где - масса детали,

- масса паковки

Определяем исходный индекс, необходимый для последующего назначения припусков, допусков, допускаемых отклонений, которые определяются в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности паковки.

Исходный индекс - 10

Определим основные припуски на обработку. Величина припуска назначается на сторону паковки. Основные припуски на механическую обработку паковки зависят от исходного индекса и шероховатости.

Размеры паковки внесём в таблицу

Таблица 5 - Размеры паковки

Номинальный размер детали	Шероховатость паковки	Общий припуск	Номинальный размер паковки	Допуск	Размер с отклонениями
Ш 80	10	1,5	80+(1,5+0,4) * 2 =83,8
Ш 36	10	1,4	36+(1,4+0,4) * 2 =39,6
Ш 20	10	1,4	20-(1,4+0,4) * 2 =16,4
100	10	1,6	100+(1,6+0,4) * 2 =104

Определим допуски на размер. Допуски на линейные размеры определим по таблице 8.

Дополнительный припуск равен 0,4. Этот припуск по смещению разъёма штампа.

Заготовка, выполненная методом горячей объёмной штамповки имеет следующий вид:

Рис. 1

Паковку очистить от акалины в пескоструйной установке.

Масса паковки - 2,4 кг

Величина радиуса закруглений - 2,5

Штамповочные наружные уклоны - 5°

Определим по справочнику припуски на обработку

Таблица 6 - Припуски на обработку

Обрабатываемый размер	Черновое точение, мм[1, 132]	Чистовое точение, мм [1, 133]	Черновое растачивание, мм
Ш 20 Ш 25 100	- - 2,5	- - 1,5	1,25i4 1,25i4 -

2.3 Выбор режущего и мерительного инструмента

Таблица 7 - Выбор режущего и мерительного инструмента

№ п/п	Наименование операций	Режущий инструмент	Мерительный инструмент
010	Токарная	Резец проходной упорный 2103-0019 Т5К10 ГОСТ 18879-73 Резец расточной 2140-0071 ГОСТ 18882-73 Сверло 2301-0069 ГОСТ 10903-77 Резец проходной отогнутый 2103-1101 Т5К10 ГОСТ 18879-73	Скоба (Ш80) 8113-0153 h10 ГОСТ 18362-73 Калибр пробка 8133-0939 H12 ГОСТ 14810-69 Калибр пробка 8133-0934 H12 ГОСТ 14810-69 Шаблон специальный (конус)
015	Токарная	Резец проходной 2103-1101 Т5К10 ГОСТ 18879-73 Резец резьбовой 2660-0003 ГОСТ 18885-73 Резец канавочный 2130-0303 ГОСТ 1884-73	Калибр кольцо ГОСТ 24997-81
020	Фрезерная	Фреза (шпоночная) 2234-0207 ГОСТ 16463-80	Калибр пробка 81333-0922 H10 ГОСТ 14810-69
025	Сверлильная	Сверло 2300-0208 ГОСТ 10902-77	Калибр пробка 8133-0922 H10 ГОСТ 14810-69

2.4 Проектирование операционного технологического процесса

005 Заготовительная 010 Токарная

1. Подрезать торец

2. Точить с Ш84 мм до Ш81,5 мм на длину 60 мм

3. Точить с Ш81,5 мм до Ш80 мм на длину 60 мм

4. Сверлить отверстие Ш20 мм на длину 100 мм

5. Расточить с Ш20 мм до Ш25 мм на длину 70 мм

6. Расточить канавку с Ш25 мм до Ш30 мм на длину 4 мм

7. Расточить конус 60° на длину 30 мм

015 Токарная

1. Подрезать торец

2. Точить с Ш40мм до Ш37 ммна длину 40 мм

3. Точить с Ш37мм до Ш35,78мм на длину 40 мм

4. Снять фаску 2х45°

5. Точить канавку с Ш36мм до Ш35 мм шириной 4 мм

6. Нарезать резьбу М36 на длину 36 мм

020 Фрезерная

1. Фрезеровать открытый шпоночный паз длиной 60 мм

025 Сверлильная

1. Сверлить отверстие Ш10мм на глубину 27,5 мм

2.5 Расчёт режимов резания, машинного времени

010 Токарная

1. Подрезать торец

ST = 0,25-0,4 мм/об [2, 147]

Принимаем Sn = 0,3 мм/об

Расчётное значение скорости

Vp= VT*K1*K2*K3*K4*K5, (10)

где K1 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента (Т, мин)

K2 - обрабатываемый материал

K3 - обрабатываемая поверхность

K4 - материал резца

K5 - геометрия резца

VT= 198 * 0,8 = 158,4

Стойкость (Т) - время работы от переточки до переточки

Т = 60 мин

K1 = 1 [1,138]

?вмПа

Материал - сталь ?в= 720 мПа

K2= 1 [1,138]

Без корки

K3 = 1 [1,138]

(Т5К10) = 0.65 [1,138]

( = 90°) = 0.81 [1,138]

Vp= 158*1*1*1*0,65*0,81 = 83,2 м/мин

n = (11)

n = = 316 об

Определим основное машинное время

То = , (12)

где S - подача мм/об

nпр - частота вращения шпинделя об/мин

i - число проходов

Lр.х.- длина рабочего хода инструмент

Lр.х= l1 + l2

l1- длина врезания инструмента

l2 - длина обработки из чертежа

Lр.х= 2 + 41 = 43 мм

То = (13)

То =

2. Точить с Ш84 до Ш81,5 на длину 60мм начерно

ST = 0,6 - 0,9 мм/об [1, 135]

Принимаем Sn = 0,8мм/об

Расчётное значение скорости

VT= 158,4

Vp= 158*1*1*1*0,65*0,81 = 83,2 м/мин

n = = 316 об

Определим основное машинное время

деталь металл заготовка припуск

Lр.х= 3 + 60 + 1 = 64 мм

То

3. Точить с Ш81,5 до Ш80 на длину 60 мм начисто

ST = 0,2 - 0,3мм/об [1, 136]

Принимаем Sn = 0,3мм/об

Расчётное значение скорости

VT= 235 [2, 137]

Vp= 235*1*1*1*0,65*0,81 = 123,7м/мин

n = = 485 об

Определим основное машинное время

Lр.х= 3 + 60 + 1 = 64мм

То

4. Сверлить отверстие Ш20 на длину 100 мм

ST = 0,2 - 0,35мм/об [1, 163]

Принимаем Sn = 0,3мм/об

Расчётное значение скорости

VT= 30 м/мин

Vp= 30*1*1*1*0,65*0,81 = 15,8 м/мин

n = = 251,5 об

Определим основное машинное время

Lр.х= 8 + 100 + 8 = 116 мм

То

5. Расточить с Ш20 до Ш25 на длину 70 мм

ST = 0,15 - 0,3 мм/об [1, 163]

Принимаем Sn = 0,2мм/об

Расчётное значение скорости

VT= 158 м/мин [1,137]

Vp= 158*1*1*1*0,65*0,81 = 83,2м/мин

n = = 1059 об

Определим основное машинное время

Lр.х= 3 + 70 = 73 мм

То

6. Расточитьканавку с Ш25 до Ш30 на длину 4 мм начисто

ST = 0,2 - 0,3мм/об [1, 163]

Принимаем Sn = 0,3мм/об

Расчётное значение скорости

VT= 235 м/мин [2,137]

Vp= 235*1*1*1*0,65*0,81 = 123,7м/мин

n= = 1313 об

Определим основное машинное время

Lр.х= 3 + 5 = 8 мм

То

7. Расточитьконус 60° на длину 30 мм

ST = 0,2 - 0,3мм/об [1, 163]

Принимаем Sn = 0,3мм/об

Расчётное значение скорости

VT= 235 м/мин [2,137]

Vp= 235*1*1*1*0,65*0,81 = 123,7м/мин

n = = 656 об

Определим основное машинное время

Lр.х= 3 + 30 + 1 = 34 мм

То

015 Токарная

1. Подрезать торец

ST = 0,15 - 0,30 мм/об [2, 147]

Принимаем Sn = 0,2мм/об

Расчётное значение скорости

VT= 211 м/мин [2,137]

Vp= 211*1*1*1*0,65*0,81 = 111м/мин

n = (14)

n = = 981 об

По паспорту станка принимаем 800 об

Vфак= (15)

Vфак =

Определим основное машинное время

Lр.х= 2 + 19 = 21 мм

То= (16)

То

2. Точить с Ш40 до Ш37 на длину 40 мм начерно

ST = 0,4 - 0,5 мм/об [1, 135]

Принимаем Sn = 0,5 мм/об

Расчётное значение скорости

VT= 158 м/мин [2, 137]

Vp= 158*1*1*1*0,65*0,81 = 83.2 м/мин

n = = 662 об

По паспорту станка принимаем 630 об

Vфак = (17)

Vфак =

Определим основное машинное время

Lр.х= 3 + 40 + 1 = 44 мм

То =

3. Точить с Ш37 до Ш35,78 на длину 40мм начисто

ST = 0,2 - 0,3 мм/об [1, 136]

Принимаем Sn = 0,3 мм/об

Расчётное значение скорости

VT= 208 м/мин [2,137]

Vp= 208*1*1*1*0,65*0,81 = 109.5м/мин

n = = 942 об

По паспорту станка принимаем 800об

Vфак = =

Определим основное машинное время

Lр.х= 3 + 40 + 1 = 44 мм

То =

4. Снять фаску 2 х 45°

ST = 0,2 - 0,3 мм/об [1, 136]

Принимаем Sn = 0,3мм/об

Расчётное значение скорости

VT= 235 м/мин

Vp= 235*1*1*1*0,65*0,81 = 123.7м/мин

n = = 1094 об

По паспорту станка принимаем 1000 об

Vфак =

Определим основное машинное время

Lр.х= 2 + 1 = 3 мм

То

5. Точить канавку с Ш36 до Ш35шириной 4 мм

ST = 0,12 - 0,14 мм/об [1, 147]

Принимаем Sn = 0,14мм/об

Расчётное значение скорости

Vр= 235 м/мин

n= = 1751 об

По паспорту станка принимаем 1600 об

Vфак =

Определим основное машинное время

Lр.х= 2 мм

То

6. Нарезать резьбу М36 на длину 36 мм

ST = 4 мм/об

Принимаем Sn = 4мм/об

Расчётное значение скорости

Vт= 139 м/мин

К1 = 0,87 - стойкость резца

Vp= 139*0,87 = 120.9м/мин

n = = 1061 об

По паспорту станка принимаем 1000 об

Vфак=

Основное машинное время

Lр.х= 2 + 36 + 2 = 40 мм

То

020 Фрезерная

Фрезеровать открытый шпоночный паз шириной 10 мм, глубиной 5 мм, длиной 60 мм.

Определим возможность формирования паза за 1 проход, для этого рассчитаем произведение

t*B,

где t - ширина паза

B - глубина паза.

10 * 5 = 50 мм² [3, 142]

Согласно таблице предельных значений t*B для диаметра фрезы 10 мм разрешено 100 мм²

Следовательно фрезеровать шпоночный паз можно за 1 проход.

Определим подачу на зуб для данной обработки (табличную)

SZ (T) = 0,06мм/зуб [3, 143]

Определим расчётное значение подачи по формуле

SZ (P)=SZ (T)*K1*K2*K3, (18)

где K1 - отношение вылета фрезы к диаметру

K2 - конструкция фрезы

K3 - форма обрабатываемой поверхности

[1, 147]

K1 - 1

K2 - 0,7

K3 - 0,8

SZ (P)= 0,06* 1 * 0,7 * 0,8 = 0,03 мм/зуб

Определим скорость резания (табличную)

VT= 33 м/мин [1, 149]

Рассчитаем скорость резания с поправочными коэффициентами

Vp= VT*K1*K2*K3*K4*K5, (19)

гдеK1 - твёрдость стали

K2 - стойкость фрезы

K3 - состояние обрабатываемой поверхности

K4 - отношение вылета к диаметру

K5 - форма обрабатываемой поверхности

K1 -0,72

K2 - 1

K3 - 1,3

K4 - 1

K5 - 1

Vp= 33*0,72*1*1,3*1*1 = 30,9м/мин

Определим число оборотов

n = = 984 об/мин

По паспорту станка принимаем 900 об/мин

Определим фактическое значение скорости резания по формуле

Vфак =

Определим основное машинное время

Lр.х= 6 + 60 + 6 = 72 мм

То

025 Сверлильная

1. Сверлить отверстие Ш10 на глубину 27,5 мм

Глубина резания (tмм) при сверлении определяется как половина диаметра сверла.

t= , (20)

где D - Ш сверла

t = = 5мм

Определим подачу по справочнику

S = 22 мм/об

Определим табличную скорость

VT= 22 м/мин

Определим скорость резания по формуле

Vp= VT*K1*K2*K3

K1 - 0,85

K2 - 1, 25

K3 - 1

Vp= 22*0,85*1,25*1= 23,3 м/мин

Определим число оборотов шпинделя

n = = 742 об/мин

По паспорту станка принимаем 700 об/мин

Определим фактическую скорость

Vфак =

Определим основное машинное время

Lр.х= 5 + 27,5+ 5= 37,5 мм

То

3. Охрана труда

Режим рабочего времени

Режим рабочего времени должен предусматривать продолжительность рабочей недели (пятидневная с двумя выходными днями, шестидневная с одним выходным днём, рабочая неделя с предоставлением выходных дней по скользящему графику), работу с ненормированным рабочим днём для отдельных категорий работников, продолжительность ежедневной работы, а также перерывов, число смен в сутки, чередование рабочих и не рабочих дней, которые устанавливаются коллективным договором или правилами внутреннего трудового распорядка организации в соответствии с Трудовым кодексом РФ, иными федеральными законами, коллективным договором или соглашением.

Ненормированный рабочий день представляет собой особый режим работы, в соответствии с которым отдельные работники могут по распоряжению работодателя при необходимости эпизодически привлекаться к выполнению своих трудовых функций за пределами нормальной продолжительности рабочего времени.

Перечень должностей работников с ненормированным рабочим днём устанавливается коллективным договором, соглашением или правилами внутреннего трудового распорядка организации.

Сменная работа (в две, три или четыре смены) вводится в тех случаях, когда длительность производственного процесса превышает допустимую продолжительность ежедневной работы, а также в целях более эффективного использования оборудования, увеличения объёма выпускаемой продукции или оказываемых услуг.

При сменной работе каждая группа работников должна выполнять работу в течение установленной продолжительности рабочего времени в соответствии с графиком сменности. При его составлении работодатель учитывает мнение представительного органа работников.

Графики сменности, как правило, являются приложением к коллективному договору. Они доводятся до сведения работников не позднее, чем за месяц до введения их в действие.

Размещено на Allbest.ru

...