Проектирование режущего инструмента
Проектирование призматического фасонного резца: конструктивные и габаритные размеры, профилирование, графическое построение профиля. Расчет высотных и осевых параметров калибра. Проектирование зуборезного долбяка (выбор материалов, расчет параметров).
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 24.04.2014 |
| Размер файла | 150,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Факультет «Машиностроения и автомобильного транспорта»
Кафедра «Инструментальные системы и сервис автомобилей»
Расчетно-пояснительная записка
к курсовому проекту
на тему: «Проектирование режущего инструмента»
Студент: 3-МиАТ-1
Макаренко А.Ю.
____________(подпись)
Руководитель: Иванов Ю.И.
___________(подпись)
Самара 2013 г.
РЕФЕРАТ
Данный курсовой проект состоит из графического материала, объёмом 5 листов, и пояснительной записки, состоящей из 20 страниц, 1 рисунков, литературных источников 8 наименований.
РЕЗЕЦ ФАСОННЫЙ ПРИЗМАТИЧЕСКИЙ, ДОЛБЯК, ПРОФИЛЬ РЕЗЦА, КАЛИБР, КОНТРКАЛИБР, ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ИНСТРУМЕНТОВ.
В данном курсовом проекте представлены расчеты призматического фасонного резца и долбяка.
Профилирование резца представлено в графическом и аналитическом методе. Также представлено определение конструктивных и геометрических параметров рассчитываемых инструментов.
Объем графической части включает в себя:
- Графическое определение профиля резца - формат А2.
- Рабочий чертеж резца - формат А3.
- Сборочный чертеж державки резца - формат А3.
- Рабочий чертеж калибра и контркалибра- формат А4.
- Рабочий чертеж долбяка- формат А1.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
- 1. Проектирование призматического фасонного резца
- 1.1 Выбор конструктивных и габаритных размеров призматического резца
- 1.2.1 Передний и задние углы
- 1.2.2 Выбор материала резца
- 1.3 Профилирование фасонных резцов
- 1.4 Графическое построение профиля призматического фасонного резца
- 1.5 Аналитический метод определения профиля призматического фасонного резца
- 1.6 Расчёт исполнительных размеров калибра и контркалибра
- 1.6.1 Расчёт высотных размеров калибра
- 1.6.2 Расчёт осевых параметров калибра
- 1.7 Основные типы державок для фасонных резцов
- 1.8. Расчет количества переточек и общего срока службы фасонного резца
- 2. Проектирование зуборезного долбяка
- 2.1 Назначение и область применения долбяков
- 2.1.1 Исходные данные
- 2.2 Выбор материала долбяка
- 2.3 Расчет геометрических параметров долбяка
- 2.4 Расчет количества переточек долбяка
- Список литературы
- ВВЕДЕНИЕ
- В машиностроении для обработки фасонных поверхностей на токарных автоматах и револьверных станках нашли широкое применение фасонные резцы, которые по форме и конструкции делятся на призматические и круглые. По установке относительно обрабатываемой детали фасонные резцы делятся на радиальные и тангенциальные.
- Фасонные резцы применяются для обработки поверхностей сложного профиля на станках токарной группы и реже на строгальных или долбёжных станках в условиях серийного и массового производства.
- Преимущества фасонных резцов: точность обработки не зависит от квалификации рабочих, причём точность обработки может быть IT 7, IT 14, а шероховатость 0,7 - 1,5 мкм; высокая производительность; большой срок службы, так как большое количество переточек; простота заточки; возможность широкого применения на автоматах и полуавтоматах.
- К недостатки фасонных резцов относятся: сложность проектирования; сложность изготовления; необходимость точной установки; высокая стоимость; разные условия резания в точках резания кромки. Это приводит к тому, что возникают разные углы, скорости резания, разный путь резания и отдельные кромки изнашиваются по-разному.
- 1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИЗМАТИЧЕСКОГО ФАСОННОГО РЕЗЦА
1.1 Выбор конструктивных и габаритных размеров призматического резца
Рис. 1. Эскиз детали.
Материал заготовки Латунь ЛОС 65-12, МПа.
Конструктивные и габаритные размеры фасонных резцов выбираются в зависимости от наибольшей глубины профиля детали по таблицам.
Исходя из данных приведенных в таблице при параметры резца будут следующие:
Длина резца принимается на 3…4 мм, больше длинны детали L.
мм
Примем мм.
1.2.1 Передний и задние углы
У призматического фасонного резца передний угол получается путем заточки по передней поверхности резца, а величина заднего угла принимается 8°…15°. Передний угол зависит от материала заготовки и принимается согласно данным, приведенным в таблице приложения [1]
Исходя из данных, приведенных в таблице, при материале заготовки Латунь ЛОС 65-12 МПа, передний и задний углы резца будут следующими: призматический резец зуборезный долбяк
Передний угол .
Задний угол , принимаем .
Следовательно, резец затачивается по передней поверхности на угол
.
1.2.2 Выбор материала резца
Марка материального материала, из которого изготавливается призматический фасонный резец, зависит от материала заготовки. Для обработки детали из латуни ЛОС 65-12 в качестве инструментального материала выбираем сплав ВК3-М.
1.3 Профилирование фасонных резцов
Профиль фасонного резца определяется в сечении, нормальном к его задней поверхности (диаметральное сечение). В этом сечении рассчитывают и контролируют размеры профиля инструмента.
Профиль фасонного резца отличается от профиля обработанной детали. Однако, в некоторых случаях, когда передняя поверхность резца с диаметральным сечением детали, а передний и задний угол наклона лезвия равны нулю, профиль резца точно совпадает с профилем изделия. Только применение резцов с такой геометрией не всегда целесообразно.
В данном случае, наличие на фасонном резце переднего и заднего углов не равных нулю, приводит к несовпадению профиля детали резца. Следовательно, чтобы получить правильный профиль изделия, необходимо в нормальном (радиальном) сечении резцов изготовить профиль, отличный от профиля изделия. Величина искажения размеров профиля резца возрастает с увеличением угла коррекции ш = б + г. Коррекции подлежат только высотные размеры профиля фасонного резца, осевые размеры остаются неизменными (для резцов с осью, параллельной оси детали) и изменяются для резцов с наклонной осью (базой установки).
Расчеты размеров профиля резца необходимо производить с точностью до 0,001 мм для линейных размеров и до 1" - для угловых. Окончательные результаты округляются до 0,01 мм.
Существует несколько методов расчёта профиля фасонного резца:
- графический;
- аналитический.
В первом случае профиль резца получается графическим построением. Для получения требуемой точности необходимо вычертить профиль детали и резца в большом масштабе. Принимаем масштаб 4 : 1.
Этот метод прост и нагляден.
Во втором случае профиль резца определяется несколькими способами:
- тригонометрическим;
- трёхчленными уравнениями;
- общим аналитическим способом.
1.4 Графическое построение профиля призматического фасонного резца
Последовательность нахождения профиля резца следующая.
Строим профиль детали в двух проекциях «а» и «б» и проставляем все исполнительные размеры.
Выбрать из таблицы значения переднего и заднего углов ( в зависимости о обрабатываемого материала) для участка режущей кромки, обрабатывающей наименьший диаметр детали.
На проекции «б» обозначить цифрами характерные (узловые) точки профиля изделия (1, 2, 3, 4 и т. д.). Цифрой 1 обозначается базовая точка, расположенная на наименьшем диаметре детали.
Все характерные точки профиля детали с проекции «б» переносим в диаметральную плоскость PV - PV и получаем точки, 1', 2', 3', 5'. Из этих точек проводим линии под углом г.
Из базовой точки 1' проведем луч под углом г к диаметральной плоскости детали и луч под углом б к плоскости резания.
Из этой же точки провести линию-след задней поверхности под углом б к плоскости резания Pn. На расстоянии 30…50 мм параллельно второму лучу проводим базовую линию.
Обозначим точки пересечения соответствующих окружностей изделия со следом передней поверхности резца точками 1'р, 3'р, 5'р. Из этих точек проводим линии под углом г.
Для построения профиля резца в нормальном сечении, т. е. сечении перпендикулярном его задней поверхности (сечении А-А), необходимо:
на проекцию «б» через характерные точки провести линии, перпендикулярные оси детали (1-1р, 2-2р, 3-3р и т. д.);
расстояние от базовой линии (проекция «а») до линии-следа, проходящей через точку 1', перенести на линию 1-1р, проходящую через точку 1, получим точку 1р. Процесс переноса повторяем для все остальных характерных точек.
Полученные точки (1р, 2р, 3р и т.д.) соединить- это и есть профиль резца в нормальном сечении к задней поверхности
Графическое профилирование представлено на чертеже СамГТУ 151001.062.040.001 в масштабе 5:1.
1.5 Аналитический метод определения профиля призматического фасонного резца
Наличие на призматических резцах переднего и заднего углов, не равных нулю, приводит к несовпадению профиля детали и резца. Чтобы получить правильный профиль изделия, необходимо в сечение нормальной к задней поверхности резца, изготовить профиль отличный от профиля изделия. Величина искажения размеров профиля резца возрастает с увеличением коррекции
.
Коррекции подлежат только высотные размеры профиля призматических резцов, осевые размеры остаются неизменными.
Существуют несколько методов расчета профиля фасонных резцов:
- Графический.
- Аналитический.
В случае аналитического профилирования профиль резца может быть определен следующими способами:
- Тригонометрический метод.
- Трехчленный метод
- Общий, аналитическим способом.
Проведем аналитический метод расчета профиля призматического фасонного резца методом трехчленных уравнений.
Для аналитического определения профиля призматического фасонного резца будем использовать следующие формулы:
1)
2)
3)
4)
5)
мм.
мм.
мм.
мм.
мм.
мм.
мм.
мм.
мм.
Чертёж резца показан на чертеже СамГТУ.151001.062.040.002. (см.приложение.)
1.6 Расчёт исполнительных размеров калибра и контркалибра
Калибры различают двух типов: охватывающие и входящие. При назначении допусков необходимо иметь следующее: допуск на инструмент должен составлять часть допуска на изделия: Тр=(0,3…0,5)Тд; допуск на калибр составляет часть допуска на резец: Тк = (0,3…0,5)Тр; поле допуска на инструмент или калибр должно быть расположено таким образом, чтобы обеспечивался возможный запас на износ инструмента или калибра, и принимается равным (0,1…0,3)Т соответственно детали или инструмента.
Для контроля профиля резца в процессе изготовления и в процессе его работы применяется мерительный инструмент - калибр.
Для контроля профиля калибра необходим контркалибр.
При расчёте исполнительных размеров и назначении допусков на калибр необходимо учитывать характер износа. Для охватывающего калибра высотный размер hк по мере износа будет увеличиваться, а это же размер изношенного калибра всегда будет больше размера нового калибра.
Для входящего калибра картина износа будет обратной.
1.6.1 Расчёт высотных размеров калибра
Исходя из условий работы охватывающего калибра, исполнительный размер определяется следующим образом:
hк =(hр-0,5Тр+С)+Тhк;
Tp2,3=0.5•0.13=0.065 мм
Tp4,5=0.5•0.21=0.105 мм
Tp6,7=0.5•0.13=0.065 мм
Thk2,3=0.35•0.065=0.023 мм
Thk4,5=0.3•0.105=0.032 мм
Thk6,7=0.35•0.065=0.023 мм
C2,3=0.15•0.065=0.01 мм
C4,5=0.2•0.105=0.021 мм
C6,7=0.15•0.065=0.01 мм
hp23 =2.906 мм
hp45 =0.485 мм
hp67 =5.325 мм
hк,23 =(2.906-0.50.065+0.01)=2.884+0.023 мм.
hк45 =(0.485-0.50.105+0.021)=0,454+0.032 мм.
hк67 =(5.325-0.50.065+0.01)=5.303+0.023 мм.
1.6.2 Расчёт осевых параметров калибра.
Расчёт исполнительного размера для охватывающего калибра определяется по зависимости:
lк = (lр - Тlp + C1)+Тlк
где lр - осевой размер профиля резца
lр = (lд + 0,5Тlд)-Тlр
где lд - осевой размер профиля детали, мм; Тlд - допуск на осевой размер профиля детали, мм; Тlр - допуск на осевой размер профиля резца, мм.
Тlр = (0,3…0,5)Тlд
C1 - световой зазор, мкм
C1 = 0.1Тlр
Тlд1,2,3=0.09 мм
Тlд4,5=0.09 мм
Тlд5,6=0.09 мм
Тlд6,7=
Тlд6,7=0.31 мм
ТL=2.5 мм
Тlр1,2,3=0.35•0.09=0.032 мм
Тlр4,5=0.35•0.09=0.032 мм
Тlр5,6=0.35•0.09=0.032 мм
Тlр6,7=0.35•0.31=0.109 мм
ТLР=0.35•2.5=0.875 мм
Тlк1,2,3=0.5•0.032=0.016 мм
Тlк4,5=0.5•0.032=0.016 мм
Тlк5,6=0.5•0.032=0.016 мм
Тlк6,7=0.5•0.109=0.0545 мм
ТLк=0.5•0.875=0.4375 мм
C1,2,3 = 0.0032 мм
C4,5 = 0.0032 мм
C4,5 = 0.0032 мм
C6,7 = 0.0109 мм
CL = 0.0875 мм
lр1,2,3 = (10 + 0.50.09) = 10.045-0.032мм
lр4,5 = (8 + 0.50.09) = 8.045-0.032мм
lр5,6 = (7 + 0.50.09) = 7.045-0.032мм
lр6,7 = (10 + 0.50.31) =10.155-0.109мм
Lр = (38 + 0.52.5) = 39.25-0.875 мм
lк1,2,3 = 10.045 - 0.032 + 0.0032 = 10.016+0.016 мм
lк4,5 = 8.045- 0.032 + 0.0032 = 8.016+0.016 мм
lк5,6 = 7.045- 0.032 + 0.0032 = 7.016+0.016 мм
lк6,7 = 10.155 - 0.109 + 0.0109 = 10.057+0.545 мм
Lк = 39,25 - 0.875 + 0.0875 = 38.463+0.438 мм.
Высотные (hк) и осевые (lк) исполнительные размеры рассчитаны для всех характерных точек. Их проставляют с допусками на рабочих чертежах калибра и контркалибра.
Калибр и контркалибр показан на чертеже СамГТУ.151001.062.040.003. (см.приложение.)
1.7 Основные типы державок для фасонных резцов
Для установки, регулирования и крепления фасонных резцов на станках могут быть применены державки различных конструкций, в зависимости от типа станка, высоты центров и других конструктивных особенностей оборудования и резца, удобства и возможности закрепления его на суппорте, наличия различных механизмов регулирования положения резца относительно детали.
Державки фасонных резцов различают:
- по типу станка, на котором они применяются;
- по способу крепления;
- по типу фасонных резцов, закреплённых в них;
- по способу закрепления резцов в державке;
- по способу регулирования резцов относительно детали.
Все державки фасонных резцов закрепляют на суппортах и резцедержателях или на револьверных головках.
Различают державки для закрепления круглых резцов и призматических радиальных резцов.
Круглые резцы в державках фиксируются с помощью зубчатого венца, изготовленного на торцевой поверхности резца.
Различные державки допускают:
- регулировку резца по высоте;
- регулировку положения оси резца относительно оси детали;
- регулировку на диаметр обрабатываемых деталей;
- перемещение резца в направлении оси детали;
- качание резца на заданную величину.
Державка показана на чертеже СамГТУ.151001.062.040.004. (см.приложение.)
1.8 Расчет количества переточек и общего срока службы фасонного резца
При износе призматического фасонного резца его перетачивают по передней поверхности, при этом количество переточек определяется длиной резца. В нашем случае длина резца под переточку равна 30 мм. Во время переточки с передней поверхности резца снимается 0,5 мм припуска. При стойкости резца в 30 минут общий срок службы будет равен 1800 минут.
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗУБОРЕЗНОГО ДОЛБЯКА
2.1 Назначение и область применения долбяков
Зуборезный долбяк представляет собой совокупность большого количества элементарных зубчатых колес с бесконечно малой шириной обода, имеющих соответственно положительную, нулевую и отрицательную коррекцию, закрепленных на одной оси и снабженных соответствующими передними и задними углами. Каждое из этих элементарных колес образовано огибающим движением рейки с профильным углом б и поэтому любое сечение долбяка, перпендикулярное к его оси, имеет один и тот же эвольвентный профиль. По мере перетачивания долбяка по передней поверхности в работу резания и в зацепление с нарезаемым колесом вступает одно из этих бесконечно тонких зубчатых колес с соответствующей величиной смещения контура. Поэтому колеса, нарезанные различными сечениями долбяка, будут иметь один и тот же эвольвентный профиль.
По конструкции долбяки делятся на дисковые, чашечные, втулочные и хвостовые. Для нарезания прямозубых колес применяются прямозубые долбяки, для косозубых и шевронных - косозубые.
Применяются долбяки для нарезания зубьев на блочных колесах и на колесах с буртами; нарезание колес внутреннего зацепления; нарезания шевронных колес с непрерывным зубом без канавки для выхода инструмента; нарезания точных зубчатых реек методом огибания.
Производительность зубонарезания долбяками зубчатых секторов, колес с узким ободом и большим числом зубьев несколько выше, чем червячными фрезами. Целесообразно применять долбяки также при нарезании колес с модулем менее 1.5 мм.
2.1.1 Исходные данные
Данные для проектирования:
Модуль: ;
Угол зацепления: ;
Число зубьев: Z = 34;
Коэффициент высоты головки: ;
Степень точности: 8;
Материал: Чугун СЧ 21…40 НВ 200;
Тип долбяка: 3;
Число зубьев: .
2.2 Выбор материала долбяка
ГОСТом 9323-79 регламентировано: долбяки чистовые изготавливают из инструментальных быстрорежущих сталей Р18, Р6М5, Р12. Инструментальные быстрорежущие стали (ГОСТ 9373-60) приобретают после термообработки высокую твердость, прочность и износостойкость, сохраняя режущие свойства при нагреве во время работы до 600-650. Преимущества быстрорежущей стали проявляются главным образом при обработке прочных (=100 кГ/мм2) и твердых сталей (HB 200-250) и резании с повышенной скоростью. Также основополагающим фактором при выборе материала является балл карбидной неоднородности. Быстрорежущие стали относятся к ледебуритному классу. Избыточные карбиды быстрорежущих сталей входят в состав эвтектики, образующейся по границам зерен аустенита или д-феррита. Литая сталь из-за присутствия эвтектики имеет высокую хрупкость и низкую прочность. Существенное улучшение структуры и прочностных свойств достигается после горячей пластической деформации с обжатием выше 90%.
В современном машиностроении применение быстрорежущих сталей Р18, Р12 экономически нецелесообразно.
Исходя из вышеизложенного в качестве инструментального материала назначаем быстрорежущую сталь Р6М5.
2.3 Расчет геометрических параметров долбяка
1. В соответствии с ГОСТ 9323-79 принимаем класс точности долбяка А.
2. Делительный диаметр долбяка по ГОСТ 9323-79:
мм.
3. Передний угол для чистовых долбяков принимается:
4. Задний угол при вершине рекомендуется принимать 6°.
5. Основной диаметр долбяка:
мм.
6. Толщина зуба зубьев долбяка в исходном сечении:
мм.
7. Высота головки зуба:
8. Высота ножки зуба:
9. Диаметр окружности выступов долбяка в исходном сечении:
.
10. Минимально допустимая по условию механической прочности толщина зуба нового долбяка на наружном диаметре:
.
11. Величина исходного расстояния А, обеспечивающая заданную точность зуба на вершине:
А=9.6 мм.
12. Окружная толщина зуба по делительному диаметру:
мм.
13. Высота головки зуба долбяка:
14. Диаметр вершин зубьев долбяка:
15. Диаметр вершин зубьев долбяка:
16. Диаметр впадин зубьев долбяка:
17. Остальные элементы конструкции долбяка выбираются по ГОСТ 9323-79 или из конструктивных соображений.
18. По ГОСТ 9323-79 определяются допуски на все элементы долбяка и технические требования к его изготовлению.
Долбяк показан на чертеже СамГТУ.151001.062.015.007. (см.приложение.)
2.4 Расчет количества переточек долбяка
Переточка долбяка производится по передней поверхности.
Наибольшая допустимая величина стачивания долбяка ограничивается прочностью зуба сточенного долбяка и отсутствием подрезания зубьев нарезаемых им колес: , где - длина зуба окончательно сточенного долбяка; рекомендуется мм, но не менее 5 мм.
мм.
Слой металла, снимаемый при одной переточке, 0.3 мм. Следовательно, количество переточек равно 63. Нормативный период стойкости инструмента составляет 90 минут, то общий срок службы составит 5670 минут.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Металлорежущие инструменты. Учебник для вузов по специальности «Технология машиностроения». Сахаров Г.Н. и др. М.: Машиностроение 1989, 328 с.
2. Проектирование металлорежущих инструментов. Учебное пособие. Иноземцев Г.Г. М.: Машиностроение 1984, 274 с.
3. Общесоюзные российские стандарты на режущий инструмент.
4. Проектирование и расчёт фасонных резцов: Методические указания к выполнению курсового проекта и контрольных работ. Плешивцев В.В. СамГТУ, ИСАП, Самара 1955, 27 с.
5. Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование. Учебное пособие. Фельдштейн Е.Э. Дизайн ПРО 2002. - 320 с., ил.
6. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. Осипов Н.А., Нефёдов К.А. М.: Машиностроение 1990, 448 с.
7. Справочник конструктора-инструментальщика: под общей редакцией В.И.Баранчиков. - М.: Машиностроение. 1994, 560 с.
8. Эффективные режущие и материальные инструменты/ Под ред. А.Н. Резников. Куйбышевское книжное издание. 1966, 162 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Проектирование и расчет призматического фасонного резца. Высотные размеры профиля резца, необходимые для его изготовления и контроля. Проектирование и расчет геометрии червячной фрезы. Величина затылования. Профиль обрабатываемого отверстия протяжки.
курсовая работа [448,4 K], добавлен 12.10.2013Назначение, область применения и типы фасонных резцов. Выбор параметров режущего инструмента. Графический и аналитический метод определения профиля резца. Задание на проектирование протяжки, ее расчет. Основные виды и проектирование дискового долбяка.
курсовая работа [579,7 K], добавлен 28.05.2015Расчет размеров профиля призматического фасонного резца и его дополнительных режущих кромок. Проектирование элементов и вычисление параметров фасонной протяжки. Расчет конструктивных и габаритных размеров червячной фрезы для обработки прямобочных шлицев.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 07.11.2013Выбор конструктивных и геометрических параметров дискового фасонного резца с радиальной подачей. Аналитический расчёт глубин профиля резца, допусков на размеры шаблона и контршаблона. Вычисление исполнительных размеров калибрующей части развертки.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 13.02.2013Расчет профиля круглого фасонного резца. Расчет долбяков для нарезания прямозубых колес внешнего зацепления; определение величины смещения выходного перереза и конструктивных размеров элементов долбяка. Проектирование протяжки для обработки отверстий.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 04.12.2013Проектирование призматического фасонного резца. Определение размеров дополнительных режущих кромок. Чертёж шаблона и контршаблона для проверки профиля резца на просвет. Проектирование и расчёт фасонной протяжки. Определение толщины срезаемого слоя.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 18.12.2013Проектирование фасонного тангенциального резца, расчет высотных размеров его профиля. Проектирование и расчёт червячной фрезы с прямоугольным шлицем. Разработка проекта фасонной протяжки работающей по генераторной схеме, расчет длин дуговых участков.
курсовая работа [718,7 K], добавлен 16.09.2010Проектирование призматического фасонного резца. Выбор геометрии резца, расчет максимальной глубины профиля, режущих кромок. Проектирование круглой протяжки. Определение припуска под протягивание, параметров хвостовика, режущих зубьев и межзубных канавок.
контрольная работа [152,1 K], добавлен 09.11.2014Расчет и проектирование призматического фасонного резца, применяющегося в качестве основного вида режущего инструмента для обработки фасонных деталей в автоматизации процессов механической обработки. Расчет шлицевой протяжки. Периметры режущих кромок.
курсовая работа [179,7 K], добавлен 19.11.2011Применение фасонных резцов для точения из прутка деталей в виде тел вращения с фасонными профилями. Графическое профилирование фасонного резца. Определение конструктивных параметров круглых фасонных резцов. Анализ оптимальности геометрических параметров.
контрольная работа [549,3 K], добавлен 26.05.2015Расчет и проектирование фасонного резца для наружного обтачивания фасонной заготовки. Назначение режимов резания. Проектирование зуборезного долбяка для нарезания цилиндрических колес. Конструирование и расчет протяжки для обработки внутреннего отверстия.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 25.04.2014Расчет и проектирование фасонного резца. Проектирование шаблона и контршаблона. Проектирование протяжки и патрона для крепления ее на станке. Расчет фасочной части протяжки. Аналитический расчет профиля фасонного резца. Углы режущих зубьев протяжки.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 12.04.2015Порядок конструирования фасонного резца, выбор геометрии, графическое построение профиля и его аналитический расчёт. Проектирование шпоночной протяжки, расчет машинного метчика для нарезания сквозных отверстий и конструкция профиля червячной фрезы.
курсовая работа [375,4 K], добавлен 28.07.2011Назначение и область применения резца, выбор инструментального материала и конструкции. Характеристика призматического фасонного резца с радиальной подачей. Проектирования протяжки для обработки круглых отверстий, фасонной фрезы с затылованными зубьями.
контрольная работа [347,1 K], добавлен 02.06.2015Расчет призматического фасонного резца, червячной фрезы для обработки шлицевого вала, канавочной фрезы для обработки спирального сверла, комплекта протяжек для обработки наружных поверхностей детали. Обзор конструкции и области применения дисковых фрез.
курсовая работа [900,0 K], добавлен 08.03.2012Расчеты геометрических параметров и углов фасонного резца, червячной модульной фрезы, шлицевой протяжки переменного резания. Выбор типа и построение профиля. Расчёт полей допусков на изготовление резца, шаблона и контршаблона. Определение размеров фрезы.
курсовая работа [433,7 K], добавлен 23.05.2012Понятие и назначение метчиков, сферы их практического использования. Обоснование выбора конструкции метчика, геометрических параметров. Технические условия на изготовление метчика. Проектирование круглого фасонного резца. Разработка конструкции протяжки.
курсовая работа [728,2 K], добавлен 03.12.2012Графический способ определения профиля резца. Расчет и конструирование червячной фрезы. Расчет режима резания при фрезеровании. Расчет и конструирование спирального сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостиком. Проектирование круглой протяжки.
контрольная работа [1,3 M], добавлен 31.10.2011Конструирование круглого фасонного резца для обработки заготовки из прутка. Расчет спирального сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком и насадного цельного зенкера. Проектирование машинной цельной развертки. Расчет цельной червячной фрезы.
контрольная работа [493,1 K], добавлен 17.10.2013Основные понятия о процессе зубонарезания. Проектирование зуборезных инструментов в ручном и автоматизированном режимах. Назначение, область применения долбяков. Выбор инструментального материала. Расчет конструктивно-геометрических параметров долбяка.
реферат [363,5 K], добавлен 20.12.2013
