Расчет типовых операций станка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

1. Строгальная операция

1.1 Выбрать модель станка и привести эскиз компоновки с движениями и описанием органов управления

1.2 Выбрать способ получения заготовки и изобразить её эскиз

1.3 Выбрать режущие инструменты

1.4 Выбрать мерительный инструмент

1.5 Разработать схему формообразования

1.6 Разработать схему базирования

1.7 Разработать схему установки

1.8 Разработать схему обработки

1.9 Выбрать приспособления для установки и закрепления заготовки

1.10 Разработать схему размерной настройки

1.11 Разработать описание вспомогательных и рабочих переходов

1.12 Выбрать показатели режима обработки

1.13 Рассчитать затраты основного времени

2.Токарная операция

2.1 Выбрать модель станка и привести эскиз компоновки с движениями и описанием органов управления

2.2 Выбрать способ получения заготовки и изобразить её эскиз

2.3 Выбрать режущие инструменты

2.4 Выбрать мерительный инструмент

2.5 Разработать схему формообразования

2.6 Разработать схему базирования

2.7 Разработать схему установки

2.8 Разработать схему обработки

2.9 Выбрать стандартное приспособление для установки и закрепления заготовки

2.10 Разработать схему размерной настройки и её описание

2.11 Описание вспомогательных и рабочих переходов

2.12 Выбрать показатели режима обработки

2.13 Разработать математическую модель затрат основного времени

3. Фрезерная операция

3.1 Выбрать модель станка и привести эскиз компоновки с движениями и описанием органов управления

3.2 Тип инструмента

3.3 Измерительный инструмент

3.4 Разработаем:

3.4.1 Схему базирования

3.4.2 Схему установки

3.4.3 Схему обработки

3.5 Тип приспособления для установки и закрепления заготовки

3.6 Схема размерной настройки

3.7 Определяем показатели режима обработки

3.8 Математическая модель затрат основного времени

4. Сверлильная операция

4.1 Выбрать модель станка и привести эскиз компоновки с движениями и описанием органов управления

4.2 Выбрать способ получения заготовки и изобразить её эскиз

4.3 Выбрать режущие инструменты

4.4 Выбрать соответствующий вспомогательный инструмент

4.5 Выбрать мерительный инструмент

4.6 Разработать схему формообразования

4.7 Разработать схему базирования

4.8 Разработать схему установки

4.9 Разработать схему обработки

4.10 Выбрать приспособления для установки и закрепления заготовки

4.11 Разработать схему размерной настройки и её описание

4.12 Рассчитываем режимы резания

5. Расточная операция

5.1 Выбор модели станка

5.2 Выбрать способ получения заготовки

5.3 Выбор режущего, вспомогательного инструмента

5.4 Выбрать мерительный инструмент

5.5 Разработать схемы формообразования

5.6 Разработать схему базирования и схему установки

5.7 Разработать схему обработки

5.8 Выбор приспособления для установки и закрепления заготовки

5.9 Разработать схему размерной настройки

5.10 Выбор показателей режима резания

5.11 Определение затрат основного времени

6. Шлифовальная операция

6.1 Характеристика обрабатываемой поверхности

6.2 Определяем отклонения на размере обрабатываемой поверхности по IT7

6.3 Определение схем базирования и установки

6.4 Выбор обрабатывающего оборудования

6.5 Выбор приспособления

6.6 Выбор мерительного инструмента

6.7 Выбор типа инструмента

6.8 Выбор схемы правки круга

6.9 Определение режимов резания

6.10 Выбор смазочно-охлаждающего технологического средства (СОТС), и способ подачи в зону обработки

1. СТРОГАЛЬНАЯ ОПЕРАЦИЯ

Вариант 22

Сталь 45

Рис.1. - Эскиз детали

1.1 Выбрать модель станка и привести эскиз компоновки с движениями и описанием органов управления

Для обработки данной детали выбираем поперечно-строгальный станок мод. 736

Рис.2 - Эскиз станка

Основным узлом станка является станина 9, по горизонтальным направляющим 8, которой перемещается ползун 7 с суппортом 5. По вертикальным направляющим 3 станины передвигается поперечина 10, а по направляющим поперечины - стол 2, который для большей устойчивости поддерживается стойкой 1. Обрабатываемая деталь закрепляется на столе, на горизонтальной и вертикальной опорных плоскостях которого предусмотрены Т-образные пазы. Резец 4 закреплен в резцедержателе . установленном в суппорте 5. строгальный фрезерный станок

Главное движение - прямолинейное возвратно-поступательное сообщается ползуну с резцом. Движение подачи при строгании горизонтальных поверхностей сообщается обрабатываемой детали, которая вместе со столом 2 перемещается по направляющим поперечины. При строгании вертикальных и наклонных поверхностей подача осуществляется перемещением суппорта по вертикальным направляющим.

1.2 Выбрать способ получения заготовки и изобразить её эскиз

Заготовку получаем из листа стального горячекатаного толщиной 85 мм ГОСТ 19903-90 путем отрезания с учетом припуска на обработку на установке воздушно-плазменной резки.

Получаем заготовку с размерами 150х252х85.

Рис.3 - Эскиз заготовки

1.3 Выбрать режущие инструменты

Для данной операции выбираем резец строгальный проходной с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18891-73

Резец 2170-0051 Т15К6 ГОСТ 18891-73

Рис.4 - Эскиз инструмента

Выбор вспомогательного инструмента: резцедержатель универсальный прямой.

Рис.5 - Эскиз резцедержателя

1.4 Выбрать мерительный инструмент

В качестве измерительного инструмента применяем штангенциркуль ШЦ-II-350-0,1 ГОСТ 166-80.

Рис. 6. Штангенциркуль ШЦ-II-350-0,1 ГОСТ 166-80.

Рис. 7 - Угломер ГОСТ 5378-88

1.5 Разработать схему формообразования

Рис. 8 - Схема формообразования

Главное движение - прямолинейное возвратно-поступательное сообщается ползуну с резцом. Движение подачи при строгании горизонтальных поверхностей сообщается обрабатываемой детали, которая вместе со столом перемещается по направляющим поперечины.

1.6 Разработать схему базирования

Рис.9 Схема базирования

1.7 Разработать схему установки

Рис.10 Схема установки

Погрешность схемы установки для однопозиционной обработки определяется по формуле:

еу = , где :

е_б - погрешность базирования = -290 мкм;

е_з - погрешность закрепления =150 мкм;

е_у - погрешность установки соответственно равна:

еу = = 326 мкм;

1.8 Разработать схему обработки

Рис.11 - Схема обработки

1.9 Выбрать приспособления для установки и закрепления заготовки

Для закрепления заготовки применяем комплект универсальных крепежных элементов.

Рис.12 Приспособление для закрепления заготовки

1.10 Разработать схему размерной настройки

Рис.13 Схема размерной настройки

1. Подвод инструмента (точка 0-1)

2. Врезание на глубину и предварительное строгание (1-2)

3. Отвод инструмента(2-3)

4. Холостой ход инструмента(3-4)

5. Замер и подвод инструмента на нужную глубину(4-5)

6. Окончательное строгание(5-6)

1.11 Разработать описание вспомогательных и рабочих переходов

Текстовое описание вспомогательных и рабочих переходов:

Операция 010: Строгальная, станок 736

А. Установить и закрепить заготовку.

1. Строгать поверхность 1. выдерживая размеры 1,2

Б . Открепить и снять деталь.

Контроль ОТК

1.12 Выбрать показатели режима обработки

Выбираем режимы резания табличным методом:

Строгание получистовое:

-глубина резания t= 2 мм;

- подача S=1,2-1,0 мм/дв.х.;

- скорость резания V=22 м/мин;

-мощность резания 1,7 кВт ;

1.13 Рассчитать затраты основного времени

Т_о = ,

где Т_о - основное (технологическое) время, мин;

l - расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;

i - число проходов;

n - число двойных ходов в мин.;

S - подача за один двойной ход, мм;

l = l+2l_вп = 155+2?35 = 225,0 мм;

l_вп - длина перебега =35 мм;

l - длина обработки = 155,0 мм;

Число двойных ходов:

n = , где

m = - отношение скоростей рабочего и холостого хода

ф - время на реверсирование хода стола, принимается равным 0,06 мин.

m = = =0,62;

l_х - общая длина хода стола = 225,0 мм

Число двойных ходов:

дв.ход/мин

Корректируем по паспорту станка 736 и принимаем дв.ход/мин.

Определяем Т_о:

мин.

2. ТОКАРНАЯ ОПЕРАЦИЯ

Вариант : 32

Сталь 45

Рис.1 - Эскиз детали

2.1 Выбрать модель станка и привести эскиз компоновки с движениями и описанием органов управления

Для данной операции выбираем токарно-винторезный станок мод. 1М63.

Рис.2 - Токарно-винторезный станок мод. 1М63.

Рис.3-Органы управления токарно-винторезного станка 1М63 и их назначение

1. Рукоятка установки частоты вращения шпинделя

2. Рукоятка установки нормального и увеличенного шага резьбы

3. Рукоятка установки правой и левой резьб и подач

4. Рукоятка установки частоты вращения шпинделя

5. Рукоятка плунжерного насоса смазки направляющих продольного перемещения суппорта и ходового винта

6. Вытяжная кнопка включения механической поперечной подачи суппорта.

7. Рукоятка включения механического перемещения резцовых салазок

8. Рукоятка поворота и крепления резцовой головки

9. Выключатель освещения

10. Рукоятка ручной поперечной подачи суппорта

11. Кнопка включения ускоренного перемещения cynnopта

12. Крестовый переключатель управления рабочими и ускоренными перемещениями суппорта

13. Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок

14. Рукоятка крепления пиноли задней бабки

15. Рукоятка перемещения пиноли задней бабки

16. Рукоятка управления фрикционом

17. Рукоятка включения гайки ходового винта

18. Выключатель насоса охлаждения

19. Переключатель режимов работы суппорта

20. Пост управления включения и выключения главного привода

21. Маховик ручного продольного перемещения суппорта

22. Вытяжная кнопка включения зубчатого колеса реечной передачи продольного перемещения суппорта

23. Рукоятка управления фрикционом

24. Пост управления включения и выключения главного привода

25. Рукоятка включения ходового винта или ходового валика

26. Рукоятки установки величины подачи или шага резьбы

27. Рукоятки установки величины подачи или шага резьбы

28. Рукоятка настройки подач и нарезания резьб

29. Сигнальная лампа наличия напряжения

30. Сигнальная лампа включения электромагнитного тормоза

31. Указатель нагрузки

32. Вводной выключатель

Главное движение- вращение заготовки. Движение подачи - прямолинейное перемещение режущего инструмента вдоль или поперек оси обрабатываемой заготовки

2.2 Выбрать способ получения заготовки и изобразить её эскиз

Сталь 45 прокат горячекатаный круглый d=140мм

ГОСТ 2590- 2006.

Рис.4 - Эскиз заготовки

2.3 Выбрать режущие инструменты

Для данной операции выбираем проходной упорный прямой резец с пластинами из твердого сплава с углом в плане ц=90?.

Резец 2103-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-73

Рис.5 - Эскиз инструмента

2.4 Выбрать мерительный инструмент

Для данной операции в качестве измерительного инструмента выбираем штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80, а также для измерения эксцентриситета - плоскопараллельные мерительные плитки.

Рис. 6 Мерительный инструмент

Дополнительный мерительный иснтрумент. Скоба индикаторная СИ200 ГОСТ 11098-75 : скоба предназначена для проведения измерений наружных размеров деталей. Измерительные поверхности скобы оснащены твердым сплавом, укомплектована одной установочной мерой для диапазона измерений до 200 мм. Скоба индикаторная выпускается с ценой деления 0,01 мм.

Рис. 7 Скоба индикаторная СИ200 ГОСТ 11098-75

2.5 Разработать схему формообразования

Рис. 8 Схема формообразования

2.6 Разработать схему базирования

Рис.9 - Схема базирования

2.7 Разработать схему установки

Разрабатываем схему установки заготовки в трехкулачковом патроне с упором в торец.

Рис.10 - Схема установки

Погрешность схемы установки для однопозиционной обработки определяется по формуле:

еу = , где :

е_б - погрешность базирования, для размера Ш120h9 = 0;

е_з - погрешность закрепления равна 320 мкм.

е_у - погрешность установки соответственно равна:

еу = = 320 мкм;

2.8 Разработать схему обработки

Рис.11 - Схема обработки

2.9 Выбрать стандартное приспособление для установки и закрепления заготовки

Выбираем соответствующее схеме установки стандартное приспособление: Патрон трехкулачковый с независимым перемещением кулачков 7103-0001 I ГОСТ 3890-82

Выбор приспособления: Патрон самотцентрирующийся трехкулачковый ГОСТ 2675-80

Рис. 12 - Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-77

В корпусе 3 патрона заложена стальная коническая шестерня 4, на обратной стороне которой имеется спиральная канавка. На кулачках 2 патрона сделано несколько выступов ,которые входят в спиральную канавку шестерни 4. При вращении одной трех шестерен 1 посредством ключа вращается шестерня 4. Под действием спирали, нарезанной на обратной стороне этой шестерни, кулачки будут перемещаться в пазах корпуса патрона , что и требуется для закрепления детали.

2.10 Разработать схему размерной настройки и её описание

Для серийного типа производства будем использовать метод «пробных проходов».

Рис. 13 - Схема размерной настройки

1. Подвод инструмента(точка 0)

2. Подвод инструмента к заготовке(1-2)

3. Врезание на глубину t и пробное точение (2-3)

4. Отвод инструмента(3-4)

5. Обратный(холостой) ход инструмента(4-5)

6. Замер и подвод инструмента на нужную глубину резания (точка 6)

7. Окончательная обработка(6-7)

8. Отвод инструмента (7-4)

2.11 Описание вспомогательных и рабочих переходов

Операция 010: Токарная , станок 1М63

А. Установить и закрепить заготовку.

1. Подрезать торец 1.

2. Точить поверхность 2 предварительно, выдерживая размер 1.

3. Точить поверхность 2 окончательно, выдерживая размер 1.

Б. Открепить и снять деталь.

Контроль ОТК

2.12 Выбрать показатели режима обработки

Режимы резания для перехода 1. Подрезать торец.

1. Глубина резания t= 5мм;

2. Подача S принимаем 0,9 мм/об.

3. Скорость резания :

V = , где

Cv =340; m=0,2;

T - период стойкости резца , принимаем 60 мин.

x = 0,15

y = 0,45

Kv = Kmv ?Kпv? Kиv , где

Kmv -коэф, учитывающий качество обрабатываемого материала :

Kmv = = 1,0 = 1,0

Kпv -коэф, отражающий состояние поверхности заготовки, для проката = 0,9

Kиv - коэф, учитывающий качество материала инструмента, для Р6М5 = 1,0

Kv = 1,0?0,9?1,0 =0,9

м/мин.

4. Частота вращения шпинделя:

об/мин;

Принимаем по паспорту станка 1М63 n=250 об/мин

5. Действительная скорость резания :

м/мин ;

6. Сила резания :

P_z = 10Cp? t^x ?S^y ? Vⁿ ?Kp ;

Kp = K_mp ?K_цp?Kгp?Kлp ?K_rp ;

K_mp =1,0 ; K_цp = 0,89 ; Kгp =1,0; Kлp =1,0; K_rp =1,0.

Kp =0,89;

Cp =300; х = 1,0 ; у =0,75; n = -0,15 ;

P_z = 10?300? 5,0^1,0 ?0,9^0.75 ? 102^-0,15 ?0,89 = 6348 Н

7. Мощность резания:

кВт

Проверяем выполняется ли условие : N_эф ?з ?N_рез ; 15?0,8=12 ?10.58 ; 12.0?10.58 - условие выполняется.

Расчет основного (технологического) времени производится теоретическим путем. Принимая рассчитанные режимы резания , пользуются следующей исходной формулой:

Т_о = , где

Т_о - основное (технологическое) время, мин;

l - расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;

i - число проходов;

n - число оборотов шпинделя;

S - подача за один оборот или за один двойной ход, мм;

Расчетный размер l слагается из длины обрабатываемой поверхности и размера на врезание и перебег инструмента:

l = l_o +l_вр+l_п ;

l_п - длина перебега = 0;

l_o - длина обрабатываемой поверхности = 50 мм;

l_вр - длина врезания = t?ctgц ;

l_вр = 5.0 ctg90? = 0;

l = 50 +0+0=50мм ;

i =1; n = 250 об/мин; S = 0,9 мм/об

мин

Рассчитываем режимы резания для 2 перехода - предварительного обтачивания.

1. Глубина резания t= 4,5 мм;

2. Количество проходов i = 1:

3. Подача S принимаем 0,9 мм/об.

4. Скорость резания :

V = , где

Cv =340; m=0,2;

T - период стойкости резца , принимаем 60 мин.

x = 0,15

y = 0,45

Kv = Kmv ?Kпv? Kиv , где

Kmv -коэф, учитывающий качество обрабатываемого материала :

Kmv = = 1,0 = 1,0

Kпv -коэф, отражающий состояние поверхности заготовки, для проката = 0,9

Kиv - коэф, учитывающий качество материала инструмента, для Р6М5 = 1,0

Kv = 1,0?0,9?1,0 =0,9

м/мин.

5. Частота вращения шпинделя:

об/мин;

Принимаем n = 315 об/мин;

6. Действительная скорость резания :

м/мин

7. Сила резания :

P_z = 10Cp? t^x ?S^y ? Vⁿ ?Kp ;

Kp = K_mp ?K_цp?Kгp?Kлp ?K_rp ;

K_mp =1,0 ; K_цp = 0,89 ; Kгp =1,0; Kлp =1,0; K_rp =1,0.

Kp =0,89;

Cp =300; х = 1,0 ; у =0,75; n = -0,15 ;

P_z = 10?300? 4,5^1,0 ?0,8^0.75 ? 119.6^-0,15 ?0,89 = 4844,94Н

8. Мощность резания:

кВт;

Проверяем выполняется ли условие : N_эф ?з ?N_рез ; 15?0,8=12 ?9.46 ; 12.0?9.46 - условие выполняется.

Расчет основного (технологического) времени производится теоретическим путем. Принимая рассчитанные режимы резания , пользуются следующей исходной формулой:

Т_о = , где

Т_о - основное (технологическое) время, мин;

l - расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;

i - число проходов;

n - число оборотов шпинделя;

S - подача за один оборот или за один двойной ход, мм;

Расчетный размер l слагается из длины обрабатываемой поверхности и размера на врезание и перебег инструмента:

l = l_o +l_вр+l_п ;

l_п - длина перебега = 0;

l_o - длина обрабатываемой поверхности = 50 мм;

l_вр - длина врезания = t?ctgц ;

l_вр = 5.0 ctg90? = 0;

l = 50 +0+0=50мм ;

i =1; n = 315 об/мин; S = 0,9 мм/об

мин

Рассчитываем режимы резания для окончательного обтачивания.

1. Глубина резания t= 0,5 мм;

2. Подача S принимаем 0,63 мм/об.

3. Скорость резания :

V = , где

Cv =340; m=0,2;

T - период стойкости резца , принимаем 60 мин.

x = 0,15

y = 0,45

Kv = Kmv ?Kпv? Kиv , где

Kmv -коэф, учитывающий качество обрабатываемого материала :

Kmv = = 1,0 = 1,0

Kпv -коэф, отражающий состояние поверхности заготовки, для проката = 0,9

Kиv - коэф, учитывающий качество материала инструмента, для Р6М5 = 1,0

Kv = 1,0?0,9?1,0 =0,9

м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

об/мин;

Принимаем n = 500 об/мин;

5. Действительная скорость резания :

м/мин ;

6. Сила резания :

P_z = 10Cp? t^x ?S^y ? Vⁿ ?Kp ;

Kp = K_mp ?K_цp?Kгp?Kлp ?K_rp ;

K_mp =1,0 ; K_цp = 0,89 ; Kгp =1,0; Kлp =1,0; K_rp =1,0.

Kp =0,89;

Cp =300; х = 1,0 ; у =0,75; n = -0,15 ;

P_z = 10?300? 0,5^1,0 ?0,63⁰⁷⁵ ? 188,4^-0,15 ?0,89 = 420,5 Н

7. Мощность резания:

кВт;

Проверяем выполняется ли условие : N_эф ?з ?N_рез ; 15?0,8=12 ?1.29 ; 12.0?1.29 - условие выполняется.

Расчет основного (технологического) времени производится теоретическим путем. Принимая рассчитанные режимы резания , пользуются следующей исходной формулой:

Т_о = , где

Т_о - основное (технологическое) время, мин;

l - расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;

i - число проходов;

n - число оборотов шпинделя;

S - подача за один оборот или за один двойной ход, мм;

Расчетный размер l слагается из длины обрабатываемой поверхности и размера на врезание и перебег инструмента:

l = l_o +l_вр+l_п ;

l_п - длина перебега = 0;

l_o - длина обрабатываемой поверхности = 50 мм;

l_вр - длина врезания = t?ctgц ;

l_вр = 5.0 ctg90? = 0;

l = 50 +0+0=50мм ;

i =1; n = 500 об/мин; S = 0,63 мм/об

мин

3. ФРЕЗЕРНАЯ ОПЕРАЦИЯ

Исходные данные

Сталь 45 Вариант 28

Рис. 3.1 - Эскиз детали

3.1 Выбрать модель станка и привести эскиз компоновки с движениями и описанием органов управления

Для данной операции выбираем фрезерный широкоуниверсальный 6725ПФ1

Рис. 4.2.1

Станок фрезерный широкоуниверсальный инструментальный повышенной точности модели 6725ПФ1 предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ в различных плоскостях и под различными углами наклона в широком диапазоне режимов резания в условиях единичного и серийного производства.

Описание конструкции станка:

Фрезерный станок повышенной точности оснащённый цифровой индикацией перемещений. Широкая универсальность станка достигается возможностью выполнения фрезерования как горизонтальным или вертикальным шпинделем, так и изготовлением шпоночных пазов при установлении долбёжной головки. Точность станка с удобным визуальным отображением расстояний перемещений позволяет с успехом выполнять операции разметки и эксплуатировать станок на механических участках специализирующихся на изготовлении различного инструмента.

Бесступенчатое регулирование значений рабочих подач даёт возможность выбора оптимальных режимов в зависимости от твёрдости и других характеристик обрабатываемого материала, профиля заготовки, применяемого режущего инструмента и других показателей.

Значительно расширяет технологический потенциал универсального фрезерного станка применение дополнительных приспособлений и специальной оснастки.

3.2 Тип инструмента

Принимаем дисковую фрезу (по ГОСТ 28527-90) Материал заготовки Сталь 45. Материал режущей части фрезы Р6М5. Размеры фрезы DЧLЧd=38Ч10Ч22

Рис. 3.2 - Эскиз дисковой фрезы

3.3 Измерительный инструмент

Для измерения параметров заготовки используем штангенциркуль ШЦ-1 по ГОСТ 166-89.

Рис. 3.3 - Эскиз штангенциркуля ШЦ-1

3.4 Разработаем:

3.4.1 Схему базирования:

Технологическими базами заготовки является основание и боковые плоскости.

Комплект технологических баз состоит из: плоскости - установочная (1), длинной боковой плоскости - направляющая и короткой боковой плоскости - опорная (2) баз.

Рисунок 3.4 - Схема базирования

3.4.2 Схему установки:

Рис.3.4.2.1 Машинно призматические тиски

Заготовку устанавливаем в машинные тиски с установкой на призматическую оправку

Рисунок 3.5 - Схема установки

Погрешность схемы установки для однопозиционной обработки определяется по формуле:

еу = , где :

е_б - погрешность базирования = 33 мкм;

е_з - погрешность закрепления =160 мкм;

е_у - погрешность установки соответственно равна:

еу = = 163 мкм;

3.4.3 Схему обработки:

Сегментную шпонку обрабатываем дисковой фрезой.

Рис.6 - Схема обработки уступа

3.5 Тип приспособления для установки и закрепления заготовки

Заготовка устанавливается в машинные тиски, расположенные на столе станка (рис. 3.7).

Рис.7 - Эскиз машинных призматических тисков

3.6 Схема размерной настройки:

Выбираем схему размерной настройки методом «пробных проходов».

Коснувшись плоскости 4 заготовки 2, установленной в тисках 1 в призме 3, вращающейся дисковой фрезой, отводят продольной подачей заготовку от фрезы и поднимают стол на величину y<H₀-H. Затем, коснувшись нижней плоскости 4, поперечной подачей выводят заготовку из контакта с фрезой и поперечной подачей перемещают стол на величину х<А₀-А. Выполнив пробных проход (не обязательно на всей длине), измеряют полученные размеры и вводят коррекцию размерной настройки Дх=А1-А и Ду=Н1-Н. Значения коррекционных перемещений отсчитываются по лимбам поперечной и вертикальной подачи.

Рис.8 - Схема размерной настройки

3.7 Определяем показатели режима обработки

Глубина резания a=11,7мм, т. к. она измеряется в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы.

Подача на зуб S_Z=0,045мм/зуб

Скорость резания

Частота вращения шпинделя

действительная частота n_Д = 315об/мин

действительная скорость

Минутная подача

Сила резания :

P_z = ? K_mp

K_mp = K_mp ?K_цp?Kгp?Kлp ?K_rp ;

K_mp =1,0 ; K_цp = 1,0 ; Kгp =1,0; Kлp =1,0; K_rp =0,93.

Cp =68,2; х = 0.86 ; у =0,72; u= 1,0 ; q =0,86

P_z = ?0,93 = 8556 H

Крутящий момент:

М_кр = = = 941 H?м ;

Мощность резания

N_рез = = = 3.2 кВт;

Проверяем выполняется ли условие : N_эф ?з ? N_рез ; 10?0,8 ? 2,4 ; 8,0 ? 2,4 - условие выполняется.

3.8 Математическая модель затрат основного времени

Время, затрачиваемое на обработку заготовки: , где Lрх - длина рабочего хода

,

где L - длина заготовки, Lв - длина врезания, Lп=2…3мм - длина перебега

мм

Тогда длина рабочего хода:

Тогда время на обработку: мин

4. СВЕРЛИЛЬНАЯ ОПЕРАЦИЯ

Вариант: 23

Сталь 45

Рис.1 - Эскиз детали

4.1 Выбрать модель станка и привести эскиз компоновки с движениями и описанием органов управления

Для данной операции выбираем радиально-сверлильный станок 2А554

Рис.2 - Эскиз компоновки станка

Основанием станка является фундаментная плита 1, на которой укреплен цоколь 2. Рукав станка 3 со сверлильной(шпиндельной) головкой 5 смонтирован на колонне и может перемещаться по ней с помощью механизма подъема 4 , установленного на верхнем торце колонны. Управление станком осуществляют с помощью пульта 6. Сверлильная (шпиндельная) головка выполнена в виде отдельного агрегата, в котором смонтированы следующие элементы: коробка скоростей и подач, механизм подач, шпиндель с противовесом, механизм управления коробкой скоростей и подач и др. Ее вручную перемещают по направляющим. В нужном положении шпиндельную головку фиксируют механизмом зажима. В фундаментной плите имеется бак, смонтирована насосная установка для подачи охлаждающей жидкости к режущему инструменту. На фундаментной плите расположен стол 7 для закрепления и обработки на нем заготовок небольшого размера. Детали большого размера закрепляют непосредственно на столе.

Станок предназначен для сверления , зенкерования и развертывания отверстий и нарезания резьбы в заготовках крупных деталей в единичном и серийном производстве.

Главное движение - вращение шпинделя, движение подачи - осевое перемещение шпинделя вместе с гильзой.

4.2 Выбрать способ получения заготовки и изобразить её эскиз

Способ получения заготовки: заготовку из стали 45 получаем литьём в песчаную форму габаритами 80x150x36, с последующим рассверливанием и зенкерованием до габаритных размеров 80x150x40Н6.

4.3 Выбрать режущие инструменты

Для рассверления - Сверло спиральное удлиненное с коническим хвостовиком по ГОСТ 2092-77.

Рис.3 Сверло спиральное удлиненное с коническим хвостовиком.

Сверло 2301-0439 Ш39,5 ГОСТ 2092-77

Сверло 2301-0457 Ш25 ГОСТ 2092-77

Для развертывания - развертка 40 мм ГОСТ12489-71

Рис.4 - Эскиз развертки

4.4 Выбрать соответствующий вспомогательный инструмент

Вспомогательный инструмент: Для закрепления режущего инструмента применяем трехкулачковый патрон МН-1170-69 , который закрепляется в шпинделе станка с помощью переходной втулки .

Рис.5 - Эскиз переходной втулки

Для инструмента 1 - Втулка переходная для крепления инструмента с коническим хвостовиком по ГОСТ 13598-85.

Рис.6 - Втулка переходная

Втулка 6100-0325 ГОСТ 13598-85

для инструмента 2,3- Втулка переходная для крепления инструмента с коническим хвостовиком по ГОСТ 13598-85.

Втулка 6100-0327 ГОСТ 13598-85

4.5 Выбрать мерительный инструмент

В качестве измерительного инструмента применяем штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80 и калибр-пробку 40 Н6 мм.

Рис.6 - Калибр-пробку 40 Н6

4.6 Разработать схему формообразования

Схема формообразования

Рис.7 - Схема формообразования

Для обработки отверстий необходимо два движения:

- главное движение - вращение шпинделя станка с инструментом;

- движение подачи - перемещение стола станка с заготовкой.

4.7 Разработать схему базирования

Схема базирования:

Рис.8 - Схема базирования

4.8 Разработать схему установки

Схема установки:

Рис.9 - Схема установки

Заготовку устанавливаем в машинные тиски с зажимом. Так как отверстие сквозное, целесообразно для предупреждения поломки сверла под основание заготовки положить деревянную подкладку толщиной 5-10 мм.

Погрешность схемы установки для однопозиционной обработки определяется по формуле:

еу = , где :

е_б - погрешность базирования = =105 мкм;

е_з - погрешность закрепления =120 мкм;

е_у - погрешность установки соответственно равна:

еу = = 159 мкм;

4.9 Разработать схему обработки

Схема обработки

Сквозное рассверление и развертывание отверстия:

Рис.10 - Схема обработки

4.10 Выбрать приспособления для установки и закрепления заготовки

Выбираем станочное приспособление: машинные тиски с механическим зажимом.

.

Рис. 11 Тиски 7201-0010 ГОСТ 14904-80

4.11 Разработать схему размерной настройки и её описание

Схема размерной настройки

Рис. 12- Схема размерной настройки

1. Подвод инструмента (точка 0)

2. Подвод инструмента к заготовке (0-1)

3. Сквозное сверление (2-3)

4. Отвод инструмента (точка 3-0)

Операция : 010 Сверлильная, станок 2А554

А. Установить и закрепить заготовку

1. Рассверлить отверстия Ш39,5, выдерживая размер 150

2. Развернуть отверстия Ш40Н6, выдерживая размер 150

Б. Открепить и снять деталь

Контроль ОТК

4.12 Рассчитываем режимы резания

Для рассверления:

4. Глубина резания t= 2 мм;

5. Подача S принимаем 0,42 мм/об.

6. Скорость резания :

V = , где

Cv =17,1; m=0,125;

T - период стойкости резца , принимаем 60 мин.

y = 0,4

q = 0,25

Kv = Kmv ?Kпv? Kиv ;

Kv = 1,0?0,85?1,0 =0,85

м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

об/мин;

Принимаем 420 об/мин;

5. Действительная скорость резания :

м/мин ;

6. Крутящий момент и осевая сила:

М_кр =10С_м ?D^q ?S^y ?K_p ;

P_o = 10Cp? D^q ?S^y ?K_p ;

K_p =1,0;

C_м=0,021; q= 2,0 ; у =0,8 ; C_p = 42,7 ; q =1,0;

M_kp = 10?0,021? 39,5^2,0 ?0,42^0.8 = 41,16 Н

P_o = 10?42,7? 39,5^1,0 ?0,42^0,8 ?1,0 = 2818 Н

7. Мощность резания:

N_рез = = = 1,77кВт;

Проверяем выполняется ли условие : N_эф ?з ? N_рез ; 5,5?0,8 ? 1,77 ; 4,4 ? 1,77 - условие выполняется.

Для развертывания:

1. Глубина резания t= 0,5(D-d) =(40-39,5)0,5 =0,25 мм;

2. Подача S принимаем 0,6 мм/об.

3. Скорость резания :

V = , где

Cv =18,8; m=0,125;

T - период стойкости резца , принимаем 40 мин.

y = 0,4 ; x=0,1;

q = 0,2 ;

Kv = Kmv ?Kпv? Kиv ;

Kv = 1,0?1,0?1,0 =1,0

м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

об/мин;

Принимаем 340 об/мин;

5. Действительная скорость резания :

м/мин

6. Крутящий момент и осевая сила:

K_p =1,0;

C_м=0,085; q= - ; у =0,8 ; x=0,75 C_p = 23,5 ; q =1,0; x=1,2 y=0,4

M_kp = 10?0,085? 40 ? 1^0,75? 0,6^0.8 = 14,58 Н

P_o = 10?23,5 ? 0,5^1,2 ?0,6^0,8 ?1,0 = 188 Н

7. Мощность резания:

N_рез = = = 0,5кВт;

Проверяем выполняется ли условие : N_эф ?з ? N_рез ; 5,5?0,8 ? 0,5 ; 4,4 ? 0,5 - условие выполняется.

3.14 Рассчитываем основное время:

Т_о = , где

Т_о - основное (технологическое) время, мин;

l - расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;

i - число проходов;

n - число оборотов шпинделя;

S - подача за один оборот или за один двойной ход, мм;

Расчетный размер l слагается из длины обрабатываемой поверхности и размера на врезание и перебег инструмента:

l = l_o +l_вр+l_п ;

Для сверления

l_вр = t ? ctgц = 10? ctg 59? = 10? 0,6 = 6 мм.

l_п = 1…3 мм

l_o = 150мм

l = 150+6+3 = 159 мм;

мин

Для развертывания:

l_вр = t ? ctgц = 2? ctg 59? = 0,5? 0,6 = 0,3 мм.

l_o = 150 мм

l = 150+0,3 = 150,3 мм;

мин

5. РАСТОЧНАЯ ОПЕРАЦИЯ

Вариант: 14

Материал: СЧ20.

Рис.1 - Эскиз детали.

5.1 Выбор модели станка

Модель станка выбираем в зависимости от габаритов заготовки. Принимаем горизонтально-расточной станок модели 262Г.

Техническая характеристика станка

- Диаметр расточного шпинделя 85 мм;

- Размеры рабочей поверхности стола 800--1000 мм;

- Наибольший вес обрабатываемой детали 2000 кг;

- Расстояние от оси шпинделя до поверхности стола:

- наименьшее 45 мм;

- наибольшее800 мм;

- Число скоростей вращения шпинделя18

- Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту20-1000

- Число скоростей вращения планшайбы14

- Пределы чисел оборотов планшайбы в минуту 10-200

- Количество величин подач рабочих органов18

- Пределы величин продольных и поперечных подач стола на один

оборот шпинделя0,025-8 мм/об;

- Пределы величин осевых подач шпинделя 0,05--16 мм/об;

- Пределы величин вертикальных подач шпиндельной бабки

на один оборот шпинделя 0,025--8 мм/об;

- Пределы величин подач радиального суппорта

на один оборот планшайбы 0,025--8 мм/об;

- Пределы величин продольных и поперечных подач стола

на один оборот планшайбы 0,05--16 мм/об;

- Пределы вертикальных подач шпиндельной бабки на

один оборот планшайбы 0,05--16 мм/об;

- Мощность главного электродвигателя 6,5/7 кВт.

Рис.2 - Эскиз станка.

Основными органами управления станка являются: 1 - зажим суппорта планшайбы; 2 - пуск, остановка и поворачивание шпинделя и планшайбы; 3 - включение подачи или установочного перемещения; 4 - включение планшайбы; 5 - изменение подач; 6 - точное ручное перемещение шпинделя, суппорта планшайбы шпиндельной бабки и стола; 7 - изменение скоростей; 8 - зажим шпинделя; 9 - ручное перемещение суппорта планшайбы и включение подачи суппорта планшайбы; 10 - ручное перемещение шпинделя и включение подачи шпинделя; 11 - ручное перемещение шпиндельной бабки; 12 - упор для поворота стола; 13 - электрическая цепь управления и освещения; 14 - подача шпиндельной бабки стола; 15 - ручное перемещение задней бабки; 16 - зажим задней стойки; 17 - корректировка положения ползуна задней стойки; 18 - ручное перемещение стола вдоль станины; 19 - ручное перемещение стола поперек станины; 20 - зажим поворотного стола.

5.2 Выбрать способ получения заготовки

В качестве заготовки принимаем отливку, которая может быть получена, например, литьем в песчаные формы, предварительно обработанную до следующих размеров:

Рис.3 - Эскиз заготовки.

5.3 Выбор режущего, вспомогательного инструмента

Для обработки торца применяем фрезу торцовую насадную со вставными ножами ГОСТ 1092-69, для растачивания отверстий - оправки расточные консольные с креплением резца под углом 60? ГОСТ 21222-75 с резцами по ГОСТ 10044-84, а для растачивания закрытого отверстия - планшайба с радиальной подачей, на которой крепятся выносная втулка и оправка с проходным резцом ГОСТ 9795-84.

Рис.4 - Фреза торцовая насадная со вставными ножами ГОСТ 1092-69

Рис.5 - Оправка для торцовых фрез ГОСТ 13041-67

Рис.6 - Оправка расточная консольная с креплением резца под углом 60? ГОСТ 21222-75

Рис.7 - Резец расточной ГОСТ 10044-84

Рис.8 - Выносная втулка

Рис.9 - Оправка к выносной втулке

5.4 Выбрать мерительный инструмент

Для измерения диаметров отверстий применяем индикаторный нутромер ГОСТ 10-71, для измерения расстояния между торцами - штангенциркуль ШЦ-II-320-0,05 ГОСТ 166-80.

Рис.10 - Индикаторный нутромер ГОСТ 10-71

Рис.11 - Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80.

Для контроля неперпендикулярности торца отверстия к его оси применяем прибор, показанный на рис.10. Перпендикулярность равна половине размаха отклонений стрелки индикатора

Рис.12 - Прибор для контроля неперпендикулярности торца отверстия к его оси.

5.5 Разработать схемы формообразования

Рис.13 - Схема формообразования

Главное движение - вращение шпинделя и планшайбы с инструментом, радиальная подача - перемещение суппорта по направляющим планшайбы, вертикальная подача - перемещение шпиндельной бабки по направляющим неподвижной стойки, продольная подача - перемещение продольных салазок по направляющим станины, поперечная подача - перемещение поперечных салазок по направляющим продольных салазок.

5.6 Разработать схему базирования и схему установки

Рис.14 - Схема базирования

Комплект технологических баз, показанный, на рисунке состоит из оси заготовки - двойной направляющей (1,2,3,4) и двух опорных (5,6) баз - торца и плоскости симметрии, проходящей через ось заготовки.

Рис.15 - Схема установки

5.7 Разработать схему обработки

Рис.16 - Схема обработки

Описание вспомогательных и рабочих переходов:

- установить и закрепить заготовку;

- фрезеровать торец, выдерживая размер 2,3;

- расточить отверстие предварительно, выдерживая размеры 2,4;

- расточить отверстие окончательно, выдерживая размеры 2,4;

- расточить канавку, выдерживая размеры 1, 6 и 7;

- расточить фаску, выдерживая размеры 4,5;

- открепить и снять деталь.

- контролировать деталь.

5.8 Выбор приспособления для установки и закрепления заготовки

Для установки заготовки применяем специальное приспособление:

Рис.17 - Эскиз приспособления

5.9 Разработать схему размерной настройки

Для точной установки вершины резца будем использовать регулируемый индикаторный прибор. При настройке и контроле прибор базируется на оправке при помощи призмы, расположенной в нижней части корпуса 1. При помощи концевых мер, ползушки 2 и микрометрического винта 3 ножка 7 индикатора 6 устанавливается на заданном расстоянии от оси оправки. При этом стрелка индикатора устанавливается на 0. Так как упругие деформации оправки неизвестны, то окончательную настройку осуществляют методом пробных расточек. Предварительно расточенное отверстие измеряют, и по результатам замера производится коррекция настройки.

Рис.18 - Регулируемый индикаторный прибор

5.10 Выбор показателей режима резания

Фрезерование торца:

- подача на зуб мм/зуб

- припуск

Скорость резания

Частота вращения шпинделя

Принимаем по паспорту станка мин^-1

Предварительное растачивание отверстия Ш79Н14

- подача мм/об

- скорость м/мин

- число оборотов шпинделя

Принимаем по паспорту станка мин^-1

Чистовое растачивание отверстия Ш80Н9

- подача мм/об

- скорость м/мин

- число оборотов шпинделя

Принимаем по паспорту станка мин^-1

Растачивание канавки Ш82Н12

- подача мм/об

- скорость . м/мин

- число оборотов шпинделя

Принимаем по паспорту станка мин^-1

Растачивание фаски 2х45°

- подача мм/об

- скорость м/мин

- число оборотов шпинделя

Принимаем по паспорту станка мин^-1

5.11 Определение затрат основного времени

Затраты основного времени tо на операцию (за один проход):

;

где Lpx - длина рабочего хода; Sм - минутная подача.

;

где L - длина детали; Lв - длина врезания; Lп = 2…3 мм - длина перебега.

Для торцовых фрез

где D - диаметр фрезы, В - ширина фрезерования.

Рис.19 - Схема для определения затрат основного времени

Обработка торца

Растачивание отверстия Ш79Н14

Растачивание отверстия Ш80Н9

Растачивание канавки Ш82Н12

Растачивание фаски 2х45°

Тогда общее время

6. ШЛИФОВАЛЬНАЯ ОПЕРАЦИЯ

Вариант 11

Рис.1 - Эскиз детали

D	IT	Ra	HRC	Материал	Припуск	d	D1	L	L1
50	7	0,63	60	Сталь 50Г	1,5	20	20	80	60

6.1 Характеристика обрабатываемой поверхности:

Открытая длинная открытая.

6.2 Определяем отклонения на размере обрабатываемой поверхности по IT7:

20 IT7> 20±0,021 мм; 50 IT7>50±0,030 мм

Рис. 2 Эскиз обрабатываемой детали

6.3 Определение схем базирования и установки

Рис. 3 Эскиз схемы базирования.

Рис. 4 Эскиз схемы установки.

Рис. 5 Эскиз схемы обработки.

6.4 Выбор обрабатывающего оборудования

Для обработки конусной поверхности выбираю круглошлифовальный станок модели 3М151Ф2.

Таблица 1. Характеристики круглошлифовального станка модели 3М151Ф2 приведены в таблице 1.

Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм

Наибольший диаметр наружной шлифуемой поверхности, мм

Наибольшая длина шлифуемой поверхности, мм

Высота центров над столом, мм

Наибольшие размеры шлифовального круга., мм

Частота вращения шпинделя, мин -1

Диапазон скоростей врезной подачи, мм/мин

Класс точности станка

Мощность электродвигателя привода, кВт

диаметр

длина

180

400

120

600х80х203

шлифовального круга

бабки заготовки

0,025-15

П

шлифовального круга

заготовки

200

700

1590

50- 500

7,5

1

6.5 Выбор приспособления:

На круглошлифовальных станках заготовки устанавливают на упорные центры, в патроны, на оправки и в приспособления.

Для закрепления заготовки использую трёхкулачковый патрон с подпором детали жёстким центром.

При повышенных требованиях к точности обработки применяю центровое отверстие с конусной выточкой (рис. 5). При такой форме центровых отверстий случайная забоина на торцовой поверхности заготовки не нарушает базу центрового отверстия

Таблица 2. Характеристики круглошлифовального станка модели 3М151Ф2

Модель	3М151Ф2
Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С)	П
Диаметр обрабатываемой детали, мм	200
Длина детали, мм	700
Длина шлифования, мм	1590
Габариты станка Длина Ширина Высота (мм)	4635Ч2450Ч2170
Масса	7500
Мощность двигателя кВт	11
Пределы частоты вращения шпинделя Min/Max об/мин	50/500

Рис 5. Эскиз центровочного отверстия.

Рис. 6 Эскиз трёхкулачкового самоцентрирующего патрона и вращающегося центра.

Подпружинивание упорного центра задней бабки уменьшает вибрации заготовок при шлифовании.

6.6 Выбор мерительного инструмента

В качестве мерительного инструмента используем угломер с нониусом ГОСТ 5378-66.

Рис. 7 Эскиз угломера.

Для контроля шероховатости поверхности применяем профилограф-профилометр типа А1 модели 252.

Рис. 8. Профилограф-профилометр мод. 252

Для контроля размеров применяем конусный калибр.

Рис. 9 Эскиз конусного калибра.

Рис. 10 Эскиз микрометра

6.7 Выбор типа инструмента

Выбираем шлифовальный круг прямого профиля

400х63х203 24А25 С1 4 К5 50 м/с 1 кл.А

Наружный диаметр круга Dк = 400 мм

Ширина круга Bк= 63 мм

Посадочный диаметр круга dк=203 мм

Белый электрокорунд марки 42А

Зернистость-20

Среднемягкий (С1)

Номер структуры-4

Связка керамическая-К5

Рабочая скорость 50 м/с

Класс неуравновешенности 1

Класс точности А

Рис.11 Эскиз шлифовального круга.

6.8 Выбор схемы правки круга

Правку круга будем производить карандашом 3908-0086 с синтетическими алмазами расположенными в корпусе цепочкой по ГОСТ 607-80 со скоростью правки Sпр = 0,4 м/мин.

Рис. 12 Эскиз схемы правки.

6.9 Определение режимов резания:

Выбираем круглое врезное шлифование с поперечной подачей на двойной ход.

1. Скорость шлифования:

м/с

где D_к - фактический диаметр шлифовального круга, мм;

n - частота вращения шлифовального круга мин^-1;

м/с, т.е. в пределах рекомендуемого диапазона.

2. Скорость вращения детали (заготовки):

где D_заг - диаметр заготвки, ; n_заг - частота вращения загтовки, мин ^-1

Скорость движения окружной подачи в справочнике - окружная скорость детали V_дет); м/мин. Принимаем среднее значение м/мин (?0,58 м/с).

3. Возвратно - поступательное перемещение стола с заготовкой - движение продольной подачи D_Sпрод.

Продольная подачас S_о (мм/об заготовки) устанавливается в зависимости от характера шлифования и ширины шлифовального круга:

,

где S_Д - коэффициент, учитывающий продольную подачу (в долях ширины круга); B_К - ширина круга, мм.

Для того чтобы установить на станке принятую величину S_о, нужно определить скорость (м/мин) движения продольной подачи V_Sпрод (скорость движения стола):

Определяем частоту вращения заготовки, соответствующую принятой скорости движения окружной подачи):

мин^-1

Найденное значение мин^-1 может быть установлено на станке 3М151Ф2, имеющем бесступечатое регулирование частоты вращения заготовки в пределах 50-500 мин^-1.

4.Глубина шлифования (поперечная подача круга) t = 0,005 ч- 0,015 мм/ход стола; учитывая требования, предъявляемые к точности обработки (поле допуска по IT7 и шероховатости поверхности Ra - 0,63 мкм (8 класс), принимаем t = 0,005 мм/ход. Так как на станке 3М151Ф2 поперечные подачи регулируются бесступенчато в пределах 0,002--0,1 мм/ход, то принимаем

t = 0,005 мм/ход.

5.Определяем продольную подачу на оборот детали:

.

В справочнике рекомендуется продольная подача в долях ширины круга = 0,2 ; принимаем . Тогда = 18,9 мм/об.

6. Определяем скорость продольного хода стола:

м/мин

На используемом станке предусмотрено бесступенчатое регулирование скорости продольного хода стола в пределах 0,05--5 м/мин, поэтому принимаем м/мин.

7. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

Выписываем из табл. 70 справочника коэффициент и показатели степеней формулы: для круглого наружного шлифования с поперечной подачей на каждый ход стола, обработки стали, зернистости круга 40, твердости СМ2 (находится в диапазоне СМ1--CI) C_N = 2,65; r = 0,5; x = 0,5;

у = 0,55; q = 0. Тогда

кВт.

8. Проверяем, достаточна ли мощность двигателя шлифовальной бабки. У станка 3М151Ф2 N_шп = N_шпЧз = 7,5 Ч 0,8 = 6 кВт, N_рез ? N_шп „ (5,5 < 6,0), т. е. обработка возможна.

III. Основное время

где L -- длина хода стола; при перебеге круга на каждую сторону, равном 0,5 В_к, L = l = 60 мм; h-- припуск на сторону, по условию h = 1,5 мм; определены в ходе решения примера; К--коэффициент точности, учитывающий время на «выхаживание», т. е. шлифование без поперечной подачи (осуществляется на заключительном этапе операции для достижения требуемых точности обработки и шероховатости обработанной поверхности); при предварительном шлифовании К ~ 1,2, а при чистовом

К~ 1,4; принимаем К = 1,4. Тогда

мин.

6.10 Выбор смазочно-охлаждающего технологического средства (СОТС), и способ подачи в зону обработки

СОТС предназначены для уменьшения теплообразования и интенсификации отвода теплоты из зоны обработки, для образования в зоне шлифования защитных пленок, препятствующих непосредственному контакту абразивных зерен с обрабатываемой поверхностью, предотвращающих изнашивание кругов и снижающих трение; для удаления из зоны резания отходов шлифования (абразивной пыли и стружки), что сохраняет режущую способность круга и уменьшает число его правок.

Правильно подобранное СОТС повышает качество шлифуемой поверхности в результате снижения параметра шероховатости обработанной поверхности, повышения точности обработки и уменьшения поверхностных дефектов (трещин, сколов, прижогов).

СОТС подают в зону шлифования центробежным электронасосом через сопло, имеющее щелевое или круговое отверстие. Чаще всего применяют щелевые клиновые сопла (насадки). При этом способе происходит в основном охлаждение шлифуемой детали, поэтому полив используют только при шлифовании деталей на универсальных станках в единичном и мелкосерийном производстве из материалов, обладающих хорошей обрабатываемостью шлифованием (закаленные углеродистые стали).

При круглом наружном, внутреннем и плоском шлифовании периферией круга расход СОТС должен быть не менее 8--10 л/мин

Подача СОТС в виде струи воздушно-жидкостной смеси применяется при абразивно-алмазной обработке, выполняемой главным образом при шлифовании крупногабаритных деталей, а также на операциях шлифования и заточки режущего инструмента. Этот способ подачи СОТС при шлифовании менее эффективен, чем охлаждение поливом.

Для данной обработки выбираем 5% полусинтетический водный раствор Аквол - 5.(7. стр. 234, табл. 21)

Рис. 13 Схема подачи СОТС:

1 -- шлифовальный круг; 2 -- кожух; 3 -- деталь; 4 -- сопло.

Размещено на Allbest.ru

...