Технология изготовления печатных форм

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Выбор способа печати

1.2 Выбор печатного оборудования для печати основных, дополнительных и вспомогательных элементов

1.3 Выбор технологического процесса изготовления печатных форм

1.4 Выбор оборудования для изготовления печатных форм

1.5 Выбор формных пластин

Вывод

Список литературы



Введение

Общие тенденции развития полиграфических технологий

Можно с уверенностью сказать, что полиграфическая промышленность является самой динамичной, бурно развивающейся отраслью в мире. При этом ее развитие происходит быстро, несмотря на колоссальные успехи еще более быстро развивающейся информационной отрасли и даже, возможно, вопреки ее развитию. Впрочем, полиграфия уже интегрировалась в нее, являясь важной частью информационной и коммуникационной отрасли. Она быстро, если не молниеносно, впитывает все новое, что создается человечеством, реализуя эти достижения в издательские и полиграфические технологии. Поэтому мы периодически узнаем о новом оборудовании, новых технологиях, новых программных решениях в области полиграфии и уже через короткое время видим их на полиграфических и издательских предприятиях в действии.

Еще два десятилетия назад полиграфисты не могли представить, какой в будущем станет их отрасль. С позиций 80-х годов скорость развития полиграфии в последнее время кажется поистине космической.

На наших глазах изменяются все сектора отрасли: то, что вчера было новинкой, сегодня уже устаревает и заменяется чем-то еще более новым и привлекательным. Поэтому говорить и писать о современных технологиях полиграфии, с одной стороны, просто, зная нынешнее состояние техники, а с другой стороны, сложно, потому что представляешь, что скоро сегодняшние новинки будут заменены или уже заменяются чем-то более новым.

Развитие науки и техники позволяет постоянно совершенствовать полиграфические технологии в соответствии с потребностями рынка, создающими благоприятные условия для глобализации и интернационализации полиграфии.

В полиграфическом процессе выделяют три этапа: допечатная подготовка, печатный процесс и послепечатная обработка. Это знает каждый. Но такого деления сейчас уже недостаточно. Использование компьютерной техники в полиграфии уже стало привычным. Постоянно появляются какие-нибудь новые компьютерные решения для полиграфии.

В этом обзоре мы не ставим своей целью рассказать абсолютно обо всех новых технологических процессах, оборудовании и материалах полиграфического производства, однако хотим отметить целый ряд новинок, в первую очередь привлекающих внимание специалистов отрасли.

Тенденции развития современных полиграфических технологий

Развитие современных полиграфических технологий свидетельствует отнюдь не о том, что полиграфия хиреет, слабеет и вообще «загибается». Скорее, наоборот. Но тем не менее следить за тенденциями развития рынка необходимо. программный печатный форма оборудование

Выше мы говорили о направленности современной полиграфии на целевые группы населения. Сегодня уже понятно, что развитие нашего информационного общества с учетом этой направленности в условиях глобализации и интернационализации рынков требует повышения качества изданий (это обеспечивается развитием техники), увеличения их красочности (черно-белые издания становятся никому не нужными), сокращения тиражей (целевые группы потребителей не безграничны) и сокращения сроков издания (пунктуальность и соблюдение оговоренных коротких сроков выполнения работ ценились всегда, а теперь в особенности).

Теперь полиграфия вышла на уровень системных решений, создания систем, охватывающих управление всем производственным процессом полиграфического производства. Следует отметить, что современные полиграфические технологии сейчас существуют не обособленно, а в тесной взаимосвязи, оказывают друг на друга существенное влияние. Среди этих систем важное место занимают системы управления цифровым оснащением, формированием и передачей информации, например через сеть Internet, названные Digital-Asset-Management. Они функционируют совместно с такими приложениями для планирования производственных процессов, как, например, независимый от производителя формат данных JDF (Job Definition Format), созданный по инициативе фирм Adobe, Agfa, Heidelberg и MAN Roland и позволяющий получить полную интеграцию и автоматизацию всех производственных процессов и их этапов, включая коммерческое отраслевое программное обеспечение. Это -- независимый от производителей и систем формат, предназначенный для работы в международном масштабе. Его цель -- объединить технически и организационно потоки данных Workflow и перекинуть мост между клиентами, типографиями и брошюровочно-переплетными предприятиями или подразделениями.

Что касается повышения красочности изданий, следует отметить, что значительно возросла роль существующих уже в течение нескольких лет систем формирования и управления воспроизведением цвета -- Color Management. В их новых версиях, или, лучше сказать, в новых решениях, основное внимание обращается не столько на оборудование, сколько на саму информацию о цвете.

Известные уже несколько лет системы сквозного управления производственными потоками полиграфического предприятия Workflow ориентируются на цифровую обработку информации. Сейчас некоторые фирмы уже создали несколько цифровых систем Workflow, использующих такие новые инструменты, как уже упоминавшийся выше формат данных JDF. Они предназначены для обработки цифровой информации на всех стадиях полиграфического производства и обеспечивают интеграцию с цифровым Workflow систем CtP (Computer to Plate), а также с системами цветопробы. В них входят процессы приема данных, производство, хранение в памяти, корректура как внутри предприятия, так и заказчиком, управление цветами, треппинг (регулирование перекрытия двух пограничных цветных поверхностей или устранение просветов между ними), цветоделение, спуск полос и их вывод. В цифровое Workflow входит также интерфейс с заказчиком, прием производственного заказа предприятием, общая проводка работы через все производственные этапы, сбор производственной информации, бухгалтерский учет, все расчеты и, наконец, архивирование информации.

Из компьютера на форму или все же на пленку?

В современном цифровом Workflow учитывается обстоятельство, уже понятое производителями оборудования для технологий CtP: для рядового предприятия быстрый переход от обычной копировальной технологии формного производства к технологии СtP затруднителен, а то и просто нереален, главным образом по экономическим причинам. Поэтому многие производители оборудования и систем ориентируются на выпуск систем вывода информации из цифровых массивов данных не на форму, а на фотопленку CtF (Computer to Film). В этом случае полиграфическое предприятие вынуждено будет оставить в своем производственном процессе ручной монтаж формных листов, но зато пока может обойтись без системы вывода целого печатного листа на формный материал. В будущем же, когда системы вывода на формный материал станут дешевле (а такая тенденция имеется), оно сможет безболезненно перейти на прямой вывод информации из цифровых массивов данных прямо на форму.

Офсетная печать

Наиболее распространенным сегодня способом печати является офсетный. Естественно, в области офсетной печати тоже происходит совершенствование печатного оборудования для листовой и рулонной печати, модернизация, а также создание нового печатного оборудования, активное внедрение новых печатных технологий. Рассмотрим некоторые новинки для этого способа печати, внедряемые в производство.

Офсетная печать без увлажнения

С давних пор было известно, что офсетная (плоская) печать основана на избирательном смачивании находящихся в одной плоскости печатающих и пробельных элементов. При этом пробельные элементы перед процессом печати должны быть увлажнены, иначе произойдет закатывание краски по всей поверхности печатной формы. И лишь в увлажненном состоянии пробельные элементы будут отталкивать краску от своей поверхности, обеспечивая ее накат только на печатающие элементы и, таким образом, печать.

Но после долгих поисков в начале 1982 года японская фирма Toray Industries создала технологию сухого (безводного) офсета, при котором не требуется увлажнение пробельных элементов и печатная машина может работать без увлажняющего аппарата. Для создания краскоотталкивающего слоя пробельных элементов печатной формы, согласно этой технологии, используется силикон-каучук. Япония стала первой страной, где эта технология впервые была опробована, затем она стала использоваться в Европе и в других регионах мира, вызвав большой интерес у полиграфистов.

Не будем подробно изучать достаточно тернистый путь офсета без увлажнения на полиграфические предприятия. Но отметим, что в настоящее время этот способ превратился в промышленную технологию, для которой создаются и модернизируются офсетные печатные машины, существуют специальные печатные краски и бумаги, а также проводятся многочисленные исследования и вырабатываются рекомендации по оптимальным технологиям. В Европе уже в течение более 5 лет работает Европейская ассоциация печати без увлажнения EWPA (European Waterless Printing Association), ежегодно проводящая свои собрания.

Офсет без увлажнения нашел свое промышленное применение как в рулонной, так и в листовой печати. Для него созданы различные печатные краски, в том числе с ультрафиолетовой сушкой. Такие краски имеют достаточно сложный состав по сравнению с обычными офсетными красками. Достаточно сказать, что в них входит до 8 компонентов. В их составе: пигмент, система связующего, реологическое вспомогательное вещество, минеральные масла или масла на основе растительного сырья, воск, сиккатив, антисиккатив, другие добавки.

Оказалось, что многие достоинства офсета без увлажнения перевесили его экономические недостатки и имеющиеся пока печатно-технические трудности.

Основной проблемой как в офсете без увлажнения, так и в обычном офсете является поддержание постоянной температуры красочного аппарата, поэтому печатные машины, с целью обеспечения высокого качества продукции, оснащаются устройствами для охлаждения красочного аппарата и цилиндра, насосами с компрессорами, обеспечивающими подачу тепла. В офсете без увлажнения особую роль играет необходимость снижения поверхностной температуры валиков, формного и офсетного цилиндров до 24°С при очень узких допусках, поэтому здесь необходима специальная техника поддержания температуры -- эта проблема стоит в центре внимания EWPA. В результате исследований и выработанных рекомендаций нидерландской фирмой VIS-Sensorcontrol созданы специальные бесконтактные инфракрасные сенсоры, выполняющие контроль в автоматическом режиме на каждом из красочных аппаратов многокрасочной машины и позволяющие регулировать температуру каждого красочного аппарата.

Таким образом, офсет без увлажнения успешно прокладывает себе путь на офсетные предприятия и, более того, уже успешно используется на целом ряде предприятий.



1. Технологическая часть

1.1 Выбор способа печати

Офсетная печать является наиболее широко применяемым методом печати. Около 40 % всех печатных изделий изготовлено офсетным методом. Офсет относится к непрямым печатным процессам. Это означает, что изображение переносится или перепечатывается офсетом с одной поверхности на другую. Печатная форма, установленная на печатном цилиндре, переносит изображение на резиновое полотно, закреплённое на офсетном валу. Затем изображение перепечатывается с офсетного вала на запечатываемую поверхность, когда последняя проходит между офсетным валом и печатным цилиндром. Изображение на печатной форме прямое, но при переносе на резиновое полотно оно становится зеркальным. Когда же изображение переносится на печатную поверхность, оно снова становится прямым.

На офсетной печатной форме области печатающих элементов и участки пробелов расположены в одной плоскости и работают по принципу взаимного отталкивания масла и воды. Участки пробелов на печатной форме притягивают смачивающее вещество (увлажняющий раствор) и отталкивают краску, изготовленную на масляной основе. Области печатающих элементов притягивают краску и отталкивают увлажняющий раствор.

Виды печатных машин

Офсетные печатные машины можно разделить на две группы:

машины с листовой подачей бумаги

машины с рулонной подачей.

Листовые печатные машины:

Офсетные машины с листовой подачей печатают изображение на отдельных листах бумаги, так как они запускаются в печатную машину по отдельности. Качество печати лучше и точность проводки листов выше, чем в машинах с рулонной подачей, но зачастую более экономично изготовлять крупные партии изделий на машинах с рулонной подачей в связи с тем, что у них выше эксплуатационная скорость.

Листовые печатные машины можно также разделить на три подгруппы: малоформатные, среднеформатные и крупноформатные печатные машины.

Малоформатные офсетные печатные машины с листовой подачей:

На малоформатных печатных машинах с листовой подачей возможно пропечатать листы с максимальным форматом 14x17 см. Они используются прежде всего при печати малых одно- или двуцветных тиражей для таких видов печатной продукции как типовые формы деловых документов, фирменные бланки и визитные карточки. Такие печатные машины популярны в типографиях, занимающихся оперативной печатью.

Среднеформатные офсетные печатные машины с листовой подачей:

На среднеформатной листовой печатной машине могут быть напечатаны листы с максимальным форматом 25x38 см. Цена на такие машины доходит до 20 000, и они являются типичным оборудованием в средних и крупных типографиях. На среднеформатных печатных машинах изготавливается такая продукция как брошюры, типовые формы деловых документов, средние тиражи изделий многокрасочной печати.

Крупноформатные офсетные печатные машины с листовой подачей:

Самые крупные тиражи (обычно 100000 единиц и более) и самые сложные печатные работы производятся на крупноформатных печатных машинах с листовой подачей. Они могут обрабатывать формат бумаги до 49x74 см и могут иметь несколько печатных секций, что позволяет пропечатывать многоцветные изображения за один прогон.

Рулонные печатные машины: Офсетные машины с рулонной подачей печатают изображение на непрерывной ленте бумаги, которая подаётся в печатную машину с помощью большого вала. Затем рулон бумаги разрезается на отдельные листы сразу после печати или, как в случае типовых форм деловых документов, его оставляют в форме рулона, затем перфорируют для упрощения дальнейшего разделения на отдельные листы. Как и листовые, рулонные печатные машины могут быть различных типов и размеров. Большинство малых рулонных машин могут печатать только на узких рулонах бумаги, могут использовать только один или два цвета и печатают только на лицевой стороне бумаги.

Агрегатные узлы печатных машин

Офсетные печатные машины (как с листовой, так и с рулонной подачей) состоят из определённых общих агрегатных узлов, которые, работая в совокупности, выполняют функцию офсетной печати. Наиболее типичные узлы включают устройство для подачи бумаги в печатную машину, ряд цилиндров, с помощью которых создаётся печатное изображение на бумаге, ролики для распределения краски и для увлажнения областей пробелов на печатной форме, систему вывода напечатанного изображения из печатной машины.

Подающая система: Подающая система - это устройство, с помощью которого бумага вводится в печатную машину. В листовых и рулонных печатных машинах применяются различные типы подающих систем.

Листовая подача: Бумага обычно укладывается стопой в лоток, находящийся на внешней панели печатной машины и оттуда подаётся в машину по одному листу. Каждый лист бумаги поднимается из стопы с помощью вакуумного устройства, которое называется «пневматический подающий присос». По мере того, как бумага загружается в печатную машину, лоток с бумагой автоматически приподнимается, благодаря этому процесс подачи бумаги происходит беспрерывно до момента опустошения лотка.

Рулонная подача: В подающей системе рулонных печатных машин используется механизм, который называется «клеть прокатного стана» и служит для работы с большими рулонами бумаги. В то время как бумага пропускается через печатную машину, другое устройство сохраняет достаточное натяжение бумаги по мере того, как рулон раскручивается в клети прокатного стана. Некоторые печатные машины снабжены автоматическим механизмом смены рулонов, который устанавливает следующий рулон, как только в предыдущем заканчивается бумага.

Печатная система: Печатная система офсетных печатных машин состоит из трёх основных агрегатов: формного цилиндра, офсетного вала и печатного цилиндра. Диаметр цилиндров определяет размер изделия, которое может быть напечатано на данной печатной машине. Названия печатным машинам часто даётся в зависимости от диаметра их цилиндров, например, «17-дюймовая печатная машина», «22-дюймовая печатная машина»

Формный цилиндр: Формный цилиндр оснащён пазом или «нерабочим участком», за который и крепится край формного полотна. Форма оборачивается вокруг цилиндра, а затем второй её край также крепится к пазу. Края формы оказываются сомкнутыми в пазе. В некоторых листовых печатных машинах используются формы с пробитыми отверстиями по краям. Нерабочий паз формного цилиндра в этом случае оснащён рядом фиксаторов, на которые надеваются пробитые края формного полотна. Фиксаторы затягиваются до такой степени, что формное полотно на цилиндре остаётся неподвижным.

Офсетный вал: Офсетный вал ничем не отличается от формного цилиндра за исключением того, что вместо формного полотна на нём закрепляется пористое резиновое полотнище. Такие полотна отличаются по типу и толщине в зависимости от типа печатной машины, в которой применяются.

Печатный цилиндр: печатный цилиндр, как правило, представляет собой бесшовный упрочнённый стальной вал, на нём крепится поверхность, на которую будет нанесено изображение. Бумага проходит между офсетным валом и печатным цилиндром, где только при определённой силе сжатия цилиндров изображение переносится на бумагу.

Красочный аппарат: Красочный аппарат офсетной печатной машины состоит из красочного резервуара, в котором содержится краска и целого ряда валиков, иначе называемого «раскатная группа», она распределяет краску и наносит её на печатную форму. Валик, находящийся внутри резервуара с краской, переносит краску из резервуара на раскатную группу, где она равномерно раскатывается. Затем она поступает на последние валики красочного аппарата, которые называются «накатные валики», которые, в свою очередь, наносят краску на печатную форму.

Увлажняющий аппарат: Увлажняющий аппарат состоит из ряда валиков, которые распределяют увлажняющий раствор по печатной форме. Увлажняющий раствор необходим для того, чтобы не дать краске попасть на участки формы без изображения. Как и красочный аппарат, увлажнительный аппарат состоит из резервуара с увлажняющим раствором, валика, находящегося внутри резервуара, который переносит раствор на увлажняющие валики, и формных валиков, которые наносят увлажняющий раствор на печатную форму.

Приёмно-выводное устройство: Листовые и рулонные печатные машины оснащены разными типами приёмно-выводящих устройств, которые описаны ниже:

Листовые печатные машины: напечатанные листы поступают с печатных секций печатной машины с листовой подачей в приёмный лоток или стол. Этот стол оснащён направляющими, которые позволяют вывести листы из машины на заданный участок стола. Сталкивающее устройство помогает сложить листы в ровную стопу. Лоток выводной системы автоматически опускается при наполнении запечатанными листами.

Рулонные печатные машины: запечатанный рулон выводится из печатных секций при помощи одного из двух существующих типов приёмно-выводящих устройств. Печатные машины типа «рулон-лист» оснащены механизмом для разрезания рулона на отдельные листы. Листы после окончания печати проходят небольшое расстояние по ленточному конвейеру до приёмного лотка, где они автоматически сталкиваются и могут быть перенесены на следующую стадию производственного процесса оператором печатной машины.

Другой тип рулонного приёмно-выводного устройства можно встретить на печатных машинах типа «рулон-рулон». Запечатанный рулон перемещается из печатных секций в перемоточную секцию, в которой он наматывается на катушку.

1.2 Выбор печатного оборудования для печати основных, дополнительных ивспомогательных элементов

Компания RYOBI была основана в 1943 году как производитель высококачественного литья для растущей японской промышленности и в дальнейшем расширила свой бизнес, начав разработку и производство офсетных печатных машин, инструментов и спортивного инвентаря. В настоящее время RYOBI - современная крупная международная компания, продажи которой в 2001 финансовом году составили 184 миллиарда йен или около полутора миллиардов долларов. Разветвленная структура RYOBI включает 15 дочерних компаний, в сочетании с сетью дилеров в 60 странах она обеспечивает продажи в 140 странах. Диверсификация компании обеспечивает ей финансовую стабильность в постоянно меняющихся условиях мировой рыночной экономики. Два крупнейших направления работы RYOBI - это высокоточное промышленное литье и печатные машины. В области высокоточного промышленного литья RYOBI прочно входит в число мировых лидеров. Инновационная интегрированная производственная система помогает оперативно обслуживать постоянно растущие запросы заказчиков из различных отраслей.

Причины успеха офсетных печатных машин RYOBI на мировом рынке: - Очень высокий уровень качества для печати самой сложной полиграфической продукции.

Для данной печатной продукции я выбрала оборудование : Ryobi 920

Эту модель изначально сконструировали для азиатского рынка, поскольку там очень высок спрос на печать упаковки в формате A1 (594.841 мм), однако интерес к новинке проявили и европейские дистрибьюторы а, также чтобы заработать успех на рынке Старого Света, это оборудование должно было работать с форматом SRA1 (640.900 мм).Листопроводящая система включает в себя печатные и передаточные цилиндры двойного диаметра, позволяющие работать как с тонкой бумагой, так и с плотным материалом толщиной до 0,6 мм.

Модели 920-й серии унаследовали от них несколько интересных конструкторских решений. Среди них система автоматической смывки офсетного полотна и красочных валов, а также полуавтоматическая система смены печатных форм. Также имеется механизм компенсации подачи краски и увлажнения в зависимости от скорости печати и устройство для удаления марашек.

1.3 Выбор технологического процесса изготовления печатных форм

Для изготовления печатных форм проектируемого издания была выбрана технология СtР, а именно устройства фирмы Коdаk TrendsetterII Quantum, которые оснащены устойчивой к сбою индивидуального лазера и использующей динамическую автофокусировку термической головкой, разработки Сгео, которая реализует уникальные возможности систем Quantum - температурную компенсацию, сверх-жесткую точку SquareSpot, стохастику Stассаtо 20 и взаимозаменяемость пластин, выведенных на различных устройствах, и все модели могут быть на месте дооснащены устройством автоматической выгрузки пластин в проявочную машину (СL), а также автозагрузчиком пластин (АL).

Технология COMPUTER то PRINT

CtP - Computer to Print. Как уже говорилось, словосочетание немного странное. Речь идет об электрографических машинах, которые, отличаясь от офсета по физическим принципам создания изображения, приближаются к нему по скорости печати и качеству изображения. Это машины Indigo (в настоящее время - HP Indigo), Xeikon и Xerox Docu Color. Машины этого типа производила и фирма Heidelberg, однако Heidelberg Nexpress - машина иного ценового класса, чем упомянутые, кроме того, совсем недавно это подразделение Heidelberg перешло к фирме Eastman Kodak. Первой в этом секторе была фирма Indigo, поэтому на при__мере этих машин мы и проиллюстрируем принципы печати Computer to Print.

1.4 Выбор оборудования для изготовления печатных форм

В современных допечатных процессах для изготовления офсетных печатных форм в основном используются три технологии: «компьютер -- фотоформа» (Computer-to-Film); «компьютер -- печатная форма» (Computer-to-Plate) и «компьютер -- печатная машина» (Computer-to-Press).

Процесс изготовления офсетных печатных форм с использованием технологии «компьютер -- фотоформа» (рис. 1) включает следующие операции:

пробивка отверстий для штифтовой приводки на фотоформе и формной пластине с помощью перфоратора;

форматная запись изображения на формную пластину путем экспонирования фотоформы на контактно копировальной установке;

обработка (проявление, промывка, нанесение защитного покрытия, сушка) экспонированных формных копий в процессоре или поточной линии для обработки офсетных формных пластин;

контроль качества и техническая корректура (при необходимости) печатных форм на столе или конвейере для просмотра форм и их корректировки;

дополнительная обработка (промывка, нанесение защитного слоя, сушка) форм в процессоре;

термообработка форм в печи для обжига (при необходимости повышения тиражестойкости).

Качество фотоформ должно отвечать требованиям технологического процесса изготовления печатных форм. Эти требования определяются способом печати, применяемой технологией и материалами. Например, комплект цветоделенных растровых диапозитивных фотоформ для офсетной листовой печати на многокрасочной машине (печать по сырому) на наиболее распространенной сегодня мелованной бумаге должен обладать следующими характеристиками:

отсутствие царапин, заломов, посторонних включений и других механических повреждений;

минимальная оптическая плотность (оптическая плотность основы пленки с учетом плотности вуали) - не более 0,1 D;

максимальная оптическая плотность для фотоформ, изготовленных лазерным экспонированием (с учетом плотности вуали), - не менее 3,6 D;

плотность ядра растровой точки не менее 2,5 D;

минимальная величина относительной площади растровых элементов - не более 3%;

наличие на фотоформе названий красок;

углы наклона растровой структуры соответствуют заданным величинам для каждой краски;

линиатура растровой структуры соответствует заданной;

несовмещение изображений на фотоформах одного комплекта по крестам - не выше 0,02% от длины диагонали. Это значение учитывает допуски на повторяемость при лазерном экспонировании и величину деформации пленки;

наличие на фотоформе контрольных меток и шкал.

Формы офсетной плоской печати на пробельных и печатающих элементах обладают различными физико химическими свойствами по отношению к печатной краске и увлажняющему средству. Пробельные элементы образуют гидрофильные поверхности, воспринимающие влагу, а печатающие элементы -- гидрофобные участки, воспринимающие печатную краску. Гидрофильные и гидрофобные участки создаются в процессе обработки формного материала.

Формы офсетной плоской печати могут быть разделены на две основные группы: монометаллические и полиметаллические -- в зависимости от того, что применяется для создания пробельных и печатающих элементов -- один металл (монометалл) или несколько (полиметалл). В настоящее время полиметаллические формы практически не используются. При всех современных способах изготовления монометаллических форм гидрофобные печатающие элементы создаются на пленках копировального слоя, прочно сцепленных с развитой поверхностью металла, а пробельные -- на адсорбционных гидрофильных пленках, образованных на поверхности металла основы.

Офсетные печатные формы изготавливают негативным или позитивным способом контактного копирования. При негативном способе на светочувствительный копировальный слой копируют негативы, и в этом случае задубленный копировальный слой служит основанием для печатающих элементов. При позитивном способе на светочувствительный слой копируют с диапозитива, и тогда экспонированные участки растворяются при обработке копии.

Для изготовления офсетных форм применяются централизованно выпускаемые предварительно очувствленные офсетные позитивные или негативные пластины.

Предварительно очувствленные позитивные формные пластины представляют собой многослойную структуру. Они производятся на основе особо чистого алюминиевого проката и являются результатом сложного и продолжительного процесса, гарантирующего высокое качество продукта. Эти пластины предназначены для изготовления высококачественных офсетных форм для листовых и рулонных машин способом позитивного копирования.

После электрохимической обработки, оксидирования и анодизации алюминиевая основа приобретает физико химические характеристики, обеспечивающие высокую разрешающую способность и тиражестойкость, стабильность гидрофильных свойств пробельных элементов на офсетной печатной форме, равномерное распределение красочного слоя и увлажняющего раствора по всей площади пластины.

После экспонирования обеспечивается хорошее представление цвета копировального слоя, позволяющее контролировать качество копирования до проявления. Печатающие элементы, образованные копировальным слоем, имеют хороший контраст по сравнению с пробельными участками, что позволяет использовать пластины для сканирования в системах автоматического контроля и управления офсетной печатью. В процессе печатания благодаря развитой капиллярной структуре анодированного слоя быстро устанавливается оптимальный баланс «краска -- вода», который стабильно поддерживается в процессе печатания тиража. Копировальный печатающий слой характеризуется высокой устойчивостью к действию спиртовых увлажняющих растворов и смывочных материалов. Оксидный слой упрочняет пробельные участки и увеличивает тиражестойкость печатных форм, защищая их поверхности от царапин и истирания. Высококачественная алюминиевая основа обеспечивает плотное облегание формного цилиндра и прочность формы на излом.

Микропигментирование (вакуумное покрытие) копировального слоя способствует плотному контакту с фотоформой при экспонировании и быстрому созданию вакуума.

Основные технические показатели позитивных (аналоговых) формных пластин имеют примерно следующие значения:

шероховатость -- 0,4 0,8 мкм;

толщина анодированного слоя -- 0,8 1,7 мкм;

толщина копировального слоя -- 1,9 2,3 мкм;

спектральная чувствительность -- 320 450 нм;

энергочувствительность -- 180 240 мДж/см2;

время экспонирования (при освещенности 10 000 лк) -- 2 3 мин;

минимальный размер воспроизводимых штрихов -- 6 8 мкм;

линиатура растрового изображения -- 60 лин/см (150 lpi);

градационная передача растровых элементов -- в светах 1 2%, в тенях 98 99%;

тиражестойкость -- до 150 тыс. оттисков без термообработки и до 1 млн оттисков с термообработкой;

цвет копировального слоя -- синий, зеленый, темно голубой;

толщина пластин -- 0,15; 0,2; 0,3; 0,4 мм.

Печатные формы должны иметь на передней кромке штифтовые отверстия разной конфигурации (круглые, овальные, прямоугольные). Штифтовые (приводочные) отверстия облегчают совмещение изображений, получаемых при печатании с готовых печатных форм.

Фотоформы и формные пластины перед копированием приводочными отверстиями надеваются на штифты специальной линейки, поставляемой вместе с перфоратором Для пробивки штифтовых отверстий в фотоформах и формных пластинах применяют специальные устройства -- перфораторы с ручным или педальным приводом. Пластину помещают в копировальную раму и размещают на ней монтаж фотоформ эмульсионным слоем к копировальному слою пластины. Совмещение пластины и монтажа осуществляется с помощью штифтов, расположенных на специальной линейке. Изображение на пластине должно быть читаемым.

За обрезным полем изображения устанавливаются шкалы контроля копировального процесса СПШ К, РШ Ф или контрольная шкала Ugra 82.

Для экспонирования необходимо обеспечить полный контакт между монтажом диапозитивов и поверхностью пластины, который достигается за счет двухступенчатого набора вакуума в контактно копировальной установке.

Режим экспонирования зависит от типа пластины, мощности осветителя (освещенность стекла копировальной рамы должна быть не менее 10 тыс. лк), расстояния от осветителя до стекла копировальной рамы, характера диапозитивов и определяется опытным путем.

Правильность выбора времени экспонирования оценивают по воспроизведению на копии сенситометрической шкалы после ее проявления на форме: для пробной печати должны быть полностью проявлены 3 4 поля шкалы СПШ К (оптическая плотность 0,45 0,6), для тиражной печати -- 4 5 полей (оптическая плотность 0,6 0,75).

С целью сокращения объема корректуры для устранения постороннего изображения (штрихов от краев пленки на монтаже, следов липкой ленты) проводят дополнительное экспонирование с рассеивающей (матированной) пленкой. Время экспонирования с рассеивающей пленкой обычно составляет 1/3 от основного времени экспонирования.

При этом следует иметь в виду, что использование рассеивающей пленки не влияет на воспроизведение мелких растровых точек и штриховых элементов, если они имеют высокую оптическую плотность и контраст. Для высокохудожественных изданий во избежание дефекта непрокопировки следует исключить применение рассеивающей пленки при экспонировании.

Для проявления экспонированную пластину устанавливают на стол загрузки процессора и подают ее на транспортирующие валики. Дальнейшее продвижение пластины происходит автоматически.

В зависимости от типа процессора проявление осуществляется струями раствора, подаваемого на копию из бака секции проявления, или путем погружения копии в кювету с проявляющим раствором с одновременным механическим воздействием ворсистого валика.

Офсетная копия проявляется в соответствии с возможностями процессора при температуре 21 25 °С в течение 20 35 с. Для каждого типа пластин их производители дают рекомендации по составу и расходу проявителя, которые необходимо соблюдать.

Для проявления вручную используются те же проявляющие растворы. Процесс осуществляется при температуре 21 27 °С. При небольшом количестве изображения на форме время проявления составляет 45 60 с. При среднем и большом количестве печатающих элементов рекомендуется сначала проявить пластину в течение 30 40 с, проконтролировать и в случае необходимости продолжить проявление еще 30 40 с. Проявление копии рекомендуется проводить с помощью мягкого тампона. При этом недопустимо попадание абразивных частиц осадка и неразбавленного концентрата проявителя на поверхность пластины.

Скорость движения офсетной копии зависит от типа процессора, времени работы проявителя и его температуры.

Промывка осуществляется струйным способом автоматически в секции промывки. Избыток воды на форме отжимается валиками на выходе из секции.

Нанесение защитного покрытия (гуммирование) на форму осуществляется валковым способом автоматически с последующим отжимом на выходе из секции. Валики для нанесения защитного покрытия необходимо тщательно промывать водой перед началом работы.

Сушка осуществляется обдувом формы с помощью вентиляторов воздухом, подогретым до 40 60 °С при прохождении через секцию сушки. Для контроля качества готовую форму переносят на стол для корректуры и тщательно просматривают. Пробельные элементы формы должны быть полностью проявлены. Все дефекты пробельных элементов: следы от приклеивающего материала, тень от краев диапозитива, излишние метки и кресты и т.п. -- удаляют с помощью корректирующего карандаша «минус» или тонкой кисти, смоченной гелем для корректуры. Корректуру проводят по защитному покрытию. В корректирующем составе копировальный слой полностью растворяется, поэтому наносить его следует очень аккуратно, не затрагивая изображения. Время действия корректуры до визуального растворения слоя -- 5 10 с.

Откорректированную форму подвергают дополнительной обработке, для чего ее вводят в секцию промывки процессора, затем снова наносят защитное покрытие и производят сушку.

Термообработку проводят в специальных установках -- печах для обжига, состоящих из стола загрузки, термошкафа и стола выгрузки. Формы, предназначенные для термообработки, обязательно покрывают слоем коллоида с целью защиты пробельных элементов от обезвоживания, а печатающих элементов -- от растрескивания.

Защитное покрытие наносят на чистые формы, предварительно удалив с них гуммирующий слой, -- вручную на столе или в процессоре. В последнем случае коллоид заливают в секцию нанесения защитного покрытия. Форму устанавливают на стол загрузки и подают на транспортирующие ролики. Дальнейшее продвижение осуществляется автоматически.

Температуру и время термообработки задают на пульте установки режимов: температура 180 240 °С , время 3 5 мин. После термообработки проводят визуальный контроль формы: изображение становится темным, насыщенным и имеет одинаковый цвет по всему формату. Слой коллоида может служить защитным покрытием при хранении форм не более суток. Для длительного хранения форм его удаляют с поверхности теплой водой с помощью губки и наносят обычное защитное покрытие.

Для изготовления офсетных печатных форм по технологии «компьютер -- печатная форма» используются светочувствительные (фотополимерные и серебросодержащие) и термочувствительные формные пластины (цифровые), в том числе не нуждающиеся в химической обработке после экспонирования.

Пластины на основе фотополимерного слоя чувствительны к излучению видимой части спектра. В настоящее время распространены пластины для зеленого (532 нм) и фиолетового (410 нм) лазеров. Структура пластин такова (рис. 6): на стандартную анодированную и зерненую алюминиевую основу нанесен слой мономера, защищенный от окисления и полимеризации специальной пленкой, которая при дальнейшей обработке растворяется водой. Под воздействием света заданной длины волны в слое мономера образуются центры полимеризации, затем пластина подвергается прогреву, в ходе которого процесс полимеризации ускоряется. Полученное скрытое изображение протравливается проявителем, при этом вымывается неполимеризованный мономер, а полимеризованные печатающие элементы остаются на пластине. Фотополимерные офсетные пластины предназначены для экспонирования в формовыводных устройствах с лазером видимого света -- зеленым или фиолетовым. Благодаря высокой скорости экспонирования и простоте обработки эти пластины широко применяются и обеспечивают возможность получения 2 98% ной растровой точки при линиатуре до 200 lpi.

Если их не подвергать дополнительной термообработке, пластины выдерживают до 150 300 тыс. оттисков. После обжига -- более миллиона оттисков. Пластины на основе серебросодержащей эмульсии также чувствительны к излучению видимой части спектра. Существуют пластины для красного (650 нм), зеленого (532 нм) и фиолетового (410 нм) лазеров. Принцип образования печатающих элементов сходен с фотографическим -- разница заключается в том, что на фотографии кристаллы серебра, на которые попал свет, остаются в эмульсии, а остальное серебро вымывается фиксажем, тогда как на пластинах серебро с незасвеченных участков переходит на алюминиевую подложку и становится печатающими элементами, а эмульсия вместе с оставшимся в ней серебром полностью смывается.

В последние годы всё более широкое применение находят пластины, светочувствительные к фиолетовой области спектра излучения (400 430 нм). В связи с этим многие формовыводные устройства оснащаются фиолетовым лазером. В процессе экспонирования этих пластин луч фиолетового лазера активирует серебросодержащие частицы на пробельных элементах. Незасвеченные участки после обработки проявителем формируют печатающие элементы.

В процессе проявления серебросодержащие частицы активируются, при этом у них возникают устойчивые связи с желатиной. Частицы, которые не были засвечены, остаются подвижными и способными к диффузии.

На следующей стадии не подвергшиеся засветке ионы серебра диффундируют из эмульсионного слоя через барьерный слой на поверхность алюминиевой основы, формируя на нем печатающие элементы. После того как изображение полностью сформировано, желатиновая фракция эмульсии и растворимый в воде барьерный слой полностью удаляются во время смывки, оставляя на алюминиевой основе только печатающие элементы в виде осажденного серебра.

Эти пластины обеспечивают получение 2 98% ной точки при 250 lpi, их тиражестойкость составляет 200 350 тыс. оттисков, а светочувствительность максимальна. Энергочувствительность пластин находится в интервале от 1,4 до 3 мкДж/см.

Благодаря высокой чувствительности для экспонирования пластины требуется меньше времени и энергии. Это, в свою очередь, приводит как к повышению производительности формовыводного устройства, так и к снижению потребляемой лазером мощности и к продлению срока его службы. В результате использования тонкого серебряного слоя, который более чем на порядок тоньше полимерного, уменьшается растискивание краски, что ведет к повышению качества оттиска. Все операции с пластинами необходимо проводить при желтом свете. Пластины на основе серебросодержащей эмульсии не рекомендуется применять для печатания УФ красками, а также подвергать обжигу.

Термочувствительные пластины имеют следующую структуру: на алюминиевую основу нанесен слой полимерного материала (термополимер). Под воздействием ИК излучения покрытие разрушается либо меняет свои физико химические свойства, в результате при последующей химической обработке образуются пробельные (в случае позитивного материала) или печатающие (при негативном процессе) элементы. Для экспонирования таких пластин используют лазер с длиной волны излучения 830 или 1064 нм.

Разрешающая способность термочувствительных пластин может обеспечить запись изображения с линиатурой до 330 lpi, что соответствует получению однопроцентной точки размером 4,8 мкм. При этом тиражестойкость полученных печатных форм достигает 250 тыс. оттисков без обжига и 1 млн оттисков с обжигом. Процесс обработки этих пластин после экспонирования состоит из трех ступеней:

предварительный обжиг-- поверхность формы подвергается обжигу примерно в течение 30 с при температуре 130 145 °С. Этот процесс укрепляет печатающие (чтобы они не смогли раствориться в проявителе) и размягчает пробельные элементы. Предварительный обжиг является обязательной операцией;

проявление-- стандартный позитивный проявочный процесс: погружение в раствор, обработка щетками, промывка, гуммирование и форсированная воздушная сушка;

обжиг-- после обработки пластина подвергается обжигу в течение 2,5 мин при температуре от 200 до 220 С, чтобы обеспечить ее прочность и большую тиражестойкость.

В настоящее время на российском рынке представлен широкий ассортимент термочувствительных пластин, в том числе и пластин нового поколения, которые не требуют предварительного нагрева для обработки. Эти пластины в большинстве своем обеспечивают получение 1 99% ной точки при линиатуре растра 200 lpi, тиражестойкость 150 тыс. оттисков без обжига, а светочувствительность у них различается, находясь в интервале от 110 до 200 мДж/см2.

Термоабляционные пластины являются многослойными, а пробельные элементы в них формируются на поверхности специального гидрофильного или олеофобного слоя. В процессе экспонирования происходит избирательное термическое удаление ИК излучением (830 нм) специального слоя. Существуют позитивные и негативные версии термоабляционных пластин. В негативных пластинах олеофобный слой находится выше олеофильного печатающего слоя, и в процессе экспонирования происходит его абляция с будущих печатающих элементов формы. В позитивных пластинах все наоборот: выше находится олеофильный печатающий слой, удаляемый в процессе экспонирования с будущих пробельных элементов формы. Продукты горения удаляются системой вытяжки, которой должно быть оснащено формовыводное устройство, а после экспонирования пластина промывается водой.

Основой термоабляционных формных материалов служат алюминиевые пластины или полиэфирные пленки.

К недостаткам беспроцессных пластин можно отнести более высокую цену и низкую тиражестойкость (около 100 тыс. оттисков).

В оперативной полиграфии при производстве малотиражной продукции, не требующей высокого качества (инструкции, бланки и т. п.), находят применение офсетные печатные формы на бумажной и полимерной основе.

Офсетные печатные формы на бумажной основе выдерживают тиражи до 5 тыс. экземпляров, однако из за пластической деформации увлажненной бумажной основы в зоне контакта формного и офсетного цилиндров штриховые элементы и растровые точки сюжета искажаются, поэтому бумажные формы могут быть использованы только для однокрасочной печати.

Технология изготовления бумажных офсетных форм основана на принципах электрофотографии, заключающихся в применении фотополупроводящей поверхности для образования скрытого электростатического изображения, которое впоследствии проявляется.

В качестве формного материала используется специальная бумажная подложка с нанесенным на нее фотопроводниковым покрытием (оксид цинка). Формный материал в зависимости от типа обрабатывающего устройства может быть листовой и рулонный.

Достоинствами этой технологии являются оперативность изготовления печатной формы (менее минуты), простота использования и низкая расходная стоимость. Такие печатные формы могут быть получены путем прямой записи текстовой и изобразительной информации в обычном лазерном электрофотографическом принтере. При этом никакой дополнительной обработки форм не требуется.

Формы на полимерной основе, например полиэстровой, имеют максимальную тиражестойкость до 20 тыс. оттисков хорошего качества с линиатурой до 175 lpi и градационным диапазоном 3 97%.

Основой технологии является полиэстровый рулонный светочувствительный материал, работающий по принципу внутреннего диффузионного переноса серебра. В процессе экспонирования происходит засветка галогенида серебра. При химической обработке осуществляется диффузионный перенос серебра из незасвеченных областей в верхний слой, восприимчивый к краске. Этот технологический процесс требует негативного экспонирования. Экспонирование полиэстровых материалов может осуществляться на некоторых типах фотовыводных устройств.

Процесс получения офсетных печатных форм по технологии «компьютер -- печатная машина» включает следующие операции :

передача цифрового файла, содержащего данные о цветоделенных изображениях полноформатного печатного листа, в растровый процессор изображения (РИП);

обработка цифрового файла в РИП (прием, интерпретация данных, растрирование изображения с заданной линиатурой и типом растра);

поэлементная запись на формном материале, размещенном на формном цилиндре цифровой печатной машины, изображения полноформатного печатного листа;

печатание тиражных оттисков.

Одной из таких технологий, реализованных в цифровых печатных машинах офсетной печати без увлажнения, является обработка тонкого покрытия. В этих машинах используется рулонный формный материал, на полиэстровую основу которого нанесены теплопоглощающий и силиконовый слои. Поверхность силиконового слоя отталкивает краску и образует пробельные элементы, а удаленный лазерным излучением термопоглощающий слой -- печатающие элементы.

Другой технологией получения форм офсетной печати непосредственно в цифровой печатной машине является передача на поверхность формы термополимерного материала, находящегося на передающей ленте, под действием инфракрасного лазерного излучения.

Изготовление офсетных печатных форм непосредственно на формном цилиндре печатной машины сокращает продолжительность формного процесса и повышает качество печатных форм за счет уменьшения числа технологических операций.

1.5 Выбор формных пластин

Основные характеристики пластин для CtP

Формные пластины для CtP должны обладать высокой чувствительностью к излучению экспонирующего лазера, обеспечивать требуемое разрешение записи и иметь требуемую тиражестойкость. Соответственно их основные характерис тики таковы:

* диапазон максимальной спектральной чувствительности регистрирующегослоя;

* требуемая величина энергии экспонирования;

* разрешение;

* тиражестойкость.

Диапазон максимальной спектральной чувствительности регистрирующего слоя формной пластины должен быть согласован с длиной волны излучения лазера экспонирующей установки.

Чувствительность регистрирующего слоя пластины к излучению лазера определяет требуемую величину энергии экспонирования: чем меньше последняя, тем больше может быть скорость записи.

Разрешение пластины обусловливает минимальный размер печатающего элемента на форме, а значит, качество воспроизведения мелких деталей изображения. В спецификациях пластин обычно указывается диапазон градационной передачи (относительные размеры минимального и максимального воспроизводимых растровых элементов) при определенной линиатуре записи.

Тиражестойкость характеризует экономическую эффективность использования формы для печати тиража и зависит от прочности печатающих и пробельных элементов, а также от прочности их соединения друг с другом (обычно речь идет о прочности соединения печатающих элементов и алюминиевой основы, открытые участки которой выполняют роль пробельных элементов). Тиражестойкость печатных форм на основе пластин с полимерным регистрирующим слоем (например, фотополимерных) иногда может быть повышена в 3-4 раза путем термообработки (обжига) формы после проявки.

Структура пластин для CtP

Современные формные пластины, как правило, состоят из основы, формирующего печатающие элементы регистрирующего слоя, а также из одного или нескольких дополнительных слоев. Механической основой большинства формных пластин служит лист алюминия толщиной в несколько десятых долей миллиметра. Поверхность алюминиевой основы обычно подвергается зернению и анодированию, что увеличивает износостойкость формы, повышает прочность соединения основы с печатающими элементами, а также ее адсорбционную способность, что очень важно для пластин, предназначенных для офсетной печати с увлажнением, так как воспринимающие увлажняющий раствор пробельные элементы формы в этом случае обычно образуются именно поверхностью алюминиевой основы.

Регистрирующий слой служит для формирования печатающих элементов формы. Физико-химические процессы, происходящие в регистрирующих слоях во время их экспонирования и проявки, различны для пластин разных типов. Дополнительные слои могут участвовать в процессе формирования на пластине изображения (например, преобразовывать энергию излучения лазера или выполнять роль маски), служить для разделения слоев, для защиты пластины от механических повреждений или от воздействия химических веществ, а также для формирования пробельных элементов (например, силиконовый слой в пластинах для печати без увлажнения).

Классификация пластин для CtP

Современные пластины для CtP классифицируются по следующим признакам:

...