Вторичная переработка нефти: гидрообессеривание дизельных фракций

Процесс проводится при повышенном давлении, что позволяет достичь увеличение скорости процесса, уменьшение объема оборудования и создание более компактных и эффективных систем утилизации тепла.

Углекислотная конверсия природного газа

Углекислотная конверсия метана протекает согласно реакции:



Как видно из уравнения реакции, процесс углекислотной конверсии метана при температуре 700-8000С позволяет получить синтез-газ с более низким соотношением H2/CO, чем при паровой конверсии. Такое соотношение предпочтительно для многих технологий органического синтеза, что избавляет от необходимости регулировать отношение H2/CO [22]. Углекислотную конверсию проводят в трубчатых печах, в которых температурный режим в зоне реакции поддерживается сжиганием части природного газа, поступающего в отделение.

Наибольшую активность в углекислотной конверсии проявляют никелевые катализаторы, однако они имеют недостаток - потеря активности при закоксовывании. Используются также кобальтовые катализаторы, которые по активности и стабильности схожи с никелевыми катализаторами. Высокую скорость протекания процесса обеспечивают металлы платиновой группы в составе катализаторов.

Окислительная конверсия

Процесс неполного окисления метана до СО и H2 описывается реакцией:

Процесс может осуществляться как в присутствии катализаторов, так и без них. На никелевом катализаторе конверсия протекает в две стадии:

Окисление метана:

Взаимодействие CO2 и Н2О с избыточным метаном:



Из окиси углерода возможно также образование углерода:

В процессе протекают экзотермические и эндотермические реакции. Избыточное тепло первичных (экзотермических) реакций расходуется на вторичные, и устанавливается тепловое равновесие. В промышленных условиях конверсию проводят с предварительным подогревом сырья или без подогрева. Применение предварительного нагрева уменьшает количество необходимого кислорода до минимума, что имеет большое значение для процесса, так как смесь при работе на кислороде находится в пределах взрываемости. Выходящие горячие продукты реакции охлаждаются до температуры 100-1500С.

Для окислительной конверсии без катализаторов фирма «Токсас» разработала специальную горелку, которая позволяет проводить смешение исходных компонентов в самой реакционной зоне. Реакция протекает в пламени [21].

Одним из преимуществ окислительной конверсии перед паровой является проведение процесса в более простом и дешевом оборудовании.

Паровоздушная конверсия

При паровоздушной конверсии природного газа в одном реакторе протекают как эндотермическая:

так и экзотермические реакции:



Последняя реакция является суммарной и включает в себя несколько этапов:

Окисление метана до диоксида углерода и воды:

Реакция метана с продуктами окисления:

Продукты конверсии (любого вида) в дальнейшем подвергаются очистке от остаточных окислов углерода, осуществляемой метанированием на никелевом катализаторе. Процесс метанирования протекает при температуре около 3000С. Остаточное содержание суммы окислов углерода обычно не превышает 0,2% об.



7. Печи

7.1 Назначение печей нефтепереработки

Печи - это специальные теплообменные аппараты, широко используемые в нефтепереработке для нагревания нефтяного сырья. Зачастую печи являются важнейшими элементами технологических установок (например, печи установок пиролиза). Кроме того, к печам, используемым в нефтепереработке, предъявляются особо жесткие требования как к объектам повышенной опасности.

Требования технологического процесса определяет режим работы печи - температуру и состав продуктов сгорания, отводимых из печи. Условия теплообмена определяют и степень превращения реагирующих веществ. Термохимические процессы в печи сопровождаются, как правило, изменением структуры, агрегатного состояния и физико-химических свойств обрабатываемых веществ.

Процесс нагрева перерабатываемого продукта происходит за счет тепла, получаемого от сжигания топлива. Тепло к материалам, находящимся в греющей камере подводится тремя видами теплообмена: теплопроводностью, конвекцией и тепловым излучением. Основное влияние на процесс оказывают два последних вида теплопередачи (конвекция и излучение) [23]. Эти составляющие теплопередачи практически всегда существуют вместе, однако в определенных типах печей один из видов теплопередачи может существенно превалировать над другим.

7.2 Классификация технологический печей

С точки зрения проектирования печи в основе классификации технологических печей должна лежать конструкция печи. По данному признаку могут быть выделены следующие виды [24]:

Трубчатые печи, в которых нагревательный объем образован трубами, расположенными в огневой камере. Обрабатываемый продукт протекает по трубам. Продукт при этом находится в жидком, газообразном или двухфазном состоянии.

Печи с вращающимся барабаном, предназначенные для обработки твёрдых материалов. Греющая камера представляет собой вращающийся наклонный барабан, внутри которого перемещается обрабатываемый материал. Подвод и отвод материала и греющего агента производится с торцов барабана через специальные устройства.

Шахтные печи. Реакционная камера в шахтных печах представляет собой вертикальную шахту, в которую сверху загружается, а снизу отводится обрабатываемый материал.

Ретортные печи. Реакционная камера представляет собой реторту, которая исключает доступ воздуха в камеру. Подвод тепла к материалу осуществляется через стенку камеры.

Камерные печи, предназначенные для обработки жидких или газообразных материалов. В данном типе печей материал вводится внутрь камеры через форсунку.

Полочные печи, в которых обрабатываются твердые материалы. Реакционная камера представлена одной или несколькими полками, на которых лежит обрабатываемый материал.

Тигельные и муфельные печи, в которых ведется обработка твердых материалов и расплавов.

Карусельные печи. В реакционной камере размещена вращающаяся подина, на которую помещается обрабатываемый материал.

Туннельные печи. Реакционная камера в туннельных печах выполнена в виде горизонтального канала большой протяженности. Обрабатываемый материал передвигается по каналу в вагонетках.

Ванные печи, предназначенные для обработки расплавов. Подина реакционной камеры имеет вид ванны, в которой находится обрабатываемый материал в виде расплава.

Печи с кипящим слоем. Материал находится в реакционном объеме в виде потока газа. Тепловые процессы и химические превращения могут происходить как в твердой фазе, так и в газовой фазе (твердая фаза играет роль теплоносителя или катализатора).

Печи с взвешенными частицами. Обрабатываемый материал в этих печах взвешен потоком газа внутри реакционного объема и перемещается вместе с газом.

Трубчатые печи. Классификация

Ведущей группой нагревателей на большинстве технологических установок нефтеперерабатывающих заводов являются трубчатые печи. Впервые они были предложены русскими инженерами В.Г. Шуховым и С.П. Гавриловым, и прежде всего нашли применение на промыслах для деэмульгирования нефтей. На нефтеперегонных заводах трубчатые печи начали применяться в годы Первой мировой войны, заменив малопроизводительные цилиндрические кубы с низким КПД.

Предприятия нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности оснащены различными трубчатыми печами, предназначенными для огневого нагрева, испарения и перегрева жидких и газообразных сред, а также для проведения высокотемпературных термотехнологических процессов. Трубчатые печи различаются по технологическим, теплотехническим, конструктивным и другим признакам.

В силу большого разнообразия трубчатых печей их трудно классифицировать. Общепринятой системы классификации пока нет. Однако можно классифицировать трубчатые печи по некоторым признакам: по виду производства, технологическому назначению, способу сжигания топлива, способу передачи тепла, особенностям конструкции [25].

По виду производства:

Стабилизация нефти.

Первичная перегонка (атмосферные и вакуумные).

Вторичная перегонка.

Каталитический крекинг.

Риформинг.

Коксование и др.

Температуры нагрева в различных видах производства имеют разные значения. Так, например, при переработке тяжелых нефтепродуктов сырье нагревается до температуры 700-825 К, при риформинге и гидроочистке светлых нефтепродуктов - 675-815 К.

По технологическому назначению трубчатые печи можно разделить на два вида:

Нагревательные, которые предназначены для нагревания и испарения сырья.

Нагревательно-реакционные - для нагрева сырья и сообщения ему тепла, необходимого для проведения реакций.

По способу сжигания топлива трубчатые печи подразделяются на три основных типа:

Печи с факельным сжиганием топлива

Печи с излучающими стенами топки

Печи с настильным пламенем.

По способу передачи тепла нагреваемому сырью:

Конвекционные печи. Передача тепла сырью осуществляется посредством конвекции. Печи имеют перевальную стенку, отделяющую камеру сгорания от конвекционной камеры. В таких печах движение дымовых газов является нисходящим. Такие печи применяют на установках деструктивной гидрогенезации высокого давления.

Радиантно-конвекционные. Большая часть тепла передается за счет радиации, а конвекционная передача тепла имеет дополняющее значение.

Большинство применяемых трубчатых печей являются радиантно-конвекционными [25]. Они состоят из радиационной камеры, где размещаются радиантные трубы и сжигается топливо, и конвекционной камеры, в которой находятся конвекционные трубы, обогреваемые дымовыми газами, поступающими из камеры сгорания. Трубы конвекционной и радиантной камер соединены в один трубчатый змеевик, и нагреваемое углеводородное сырье проходит по змеевикам камеры конвекции, а затем направляется в змеевики радиантной камеры. При таком противоточном движении сырья и продуктов сгорания топлива наиболее полно используется тепло, полученное от его сжигания.

Радиантные. Передача тепла происходит, главным образом, за счет радиации. При этом конвекционная камера в печи данного типа отсутствует.

Конфигурация трубчатых печей является основным признаком их конструкции. По конфигурации различают печи следующих видов:

Печи коробчатого типа, которые классифицируют: по типу змеевика и способу передачи тепла (радиантные, радиантно-конвекционные, конвекционные), по числу рядов экранных труб (однорядные, двухрядные), по взаимному расположению экранных труб, по месту расположения конвекционной секции печи (под радиантной секцией и нижним отводом дымовых газов, над радиантной секцией и с верхним отводом дымовых газов), по числу камер сгорания (однокамерные, двухкамерные, многокамерные), по направлению движения дымовых газов (с нисходящим, восходящим и прямолинейным движением), по числу питающих потоков или змеевиков (одно-, двух- и многопоточные)

Вертикальные печи, которые подразделяющиеся на четыре типа:

с однорядными боковыми экранами и верхним расположением конвекционной камеры

с двухрядными экранными трубами двухстороннего облучения и нижним расположением конвекционной камеры

с двухрядными экранными трубами двухстороннего облучения и верхним расположением конвекционной камеры

с однорядными экранными трубами двухстороннего облучения и верхним расположением конвекционной камеры.

Цилиндрические печи, трубы которых расположены на поверхности цилиндра (пристенное расположение труб змеевика). Нагревательный змеевик собран из U-образных трубных секций. Вход и выход продукта осуществляется сверху.

Печи с наклонным сводом, имеющие две камеры радиации и одну камеру конвекции в центре печи. Нагреваемое сырье поступает в конвекционную камеру и двумя потоками проходит через трубы. В печах имеются муфели, в которых располагаются форсунки.

Трубчатая печь с объемно-настильным сжиганием топлива

Трубчатая печь с объемно-настильным пламенем (рис. 5) является разновидностью печей с восходящим потоком газов. Печь состоит из двух камер. Характерная особенность данной печи - наклонное расположение горелок в низу печи (под углом 450С). Такое расположение позволяет обеспечить соприкосновение факела с поверхностью стены из жароупорного материала в середине камеры радиации.

Рис. 7.1 -Трубчатая печь с объемно-настильным сжиганием топлива: 1-форсунка, 2 - настильная стенка, 3 - радиантная камера (топочная камера), 4 - камера конвекции, 5 - дымовая труба, 6 - змеевик конвекционных труб,7 - змеевик радиантных труб, 8 - футеровка. Потоки: I - вход сырья, II - выход сырья, III - топливо и воздух, IV - дымовые газы

гидроочистка катализатор газ конверсия

Распыленное топливо, а также необходимый для горения воздух вводятся в топочную камеру при помощи форсунки. Воздух подводят к устью форсунки, то есть к началу факела. В некоторых форсунках топливо распыляется воздухом, который вводится в топку совместно с топливом. Чем выше дисперсность топлива, тем интенсивнее происходит его перемешивание с воздух и тем эффективнее горение. В результате соприкосновения факела с поверхностью настильной стены, повышается ее температура, и излучение происходит не только от факела, но и от раскаленной стены. Настильная стена, а также другие стены кладки, у которых расположены трубы (экранированная часть кладки) или свободные трубы (незаэкранированные) называются вторичными излучателями. При повышении температуры воздуха увеличивается температура факела, повышается скорость горения и сокращаются размеры факела. При недостатке воздуха факел получается растянутым, топливо не сгорает полностью, что приводит к потере тепла. Тепло, выделенное при сгорании топлива, расходуется на повышение температуры дымовых газов и частиц горящего топлива.

Радиантные трубы получают тепло как излучением, так и в результате соприкосновения дымовых газов с поверхностью труб, имеющих более низкую температуру. При этом значительная часть тепла передается излучением (85-90%) [26].

Топочные газы двигаются вверх, отдавая тепло трубам конвекционной камеры с более холодной поверхностью, а затем направляются в дымовую трубу. Сырье двигается по конвекционным трубам вниз, нагреваясь за счет тепла топочных газов. Передача тепла в конвекционной камере происходит за счет радиации дымовых газов и излучения стенок кладки. Здесь наибольшее количество тепла передается конвекцией.

Скорость движения дымовых газов и способ размещения труб в камере конвекции являются важными факторами, влияющими на эффективность передачи тепла конвекцией. Значительную скорость движения обеспечивают размещением минимального числа труб в одном горизонтальном ряду. В свою очередь, сокращение числа труб ведет к увеличению высоты камеры. При расположении труб в шахматном порядке в связи с более эффективной турбулентностью потока дымовых газов тепло передается лучше, чем при расположении коридорным методом.

Более интенсивной передачи тепла также способствует уменьшение диаметра труб в связи с возможностью более компактного их расположения. Это позволяет создать более высокие скорости дымовых газов.



8. Технологический расчёт трубчатой печи

Данные для расчёта

Состав газа (объёмные %): СH4	90,0
C2H5	8,3
C3H8	0,1
C4H10	0,2
N2	1,4
Отношение объёмов пар:газ в исходной смеси (з)	2,5
Степень конверсии газа по углероду (хг)	0,67
Объём газа (Vг), м3	100
Температура парогазовой смеси: на входе в печь (t0), °C	370
на выходе из печи (tк), °C	700
дымовых газов на выходе (tдым), °C	790
природного газа (для обогрева печи) (tкп), °C	18
Теплопотери в окружающую среду (% от прихода тепла)	5,5
Давление в конвенторе (P), Па	1·105

Материальный баланс

Соотношение между СO и СО2 в конвертированном газе соответствует равновесию реакции:

Расчёт ведём на 100 м3 природного газа.

При конверсии СН4 и его гомологов протекают следующие эндотермические реакции:

(б)

(в)

(г)

(д)

Образующийся СО конвертируется водяным паром по экзотермической реакции (а).

Обозначим содержание компонентов в конвертированном газе, м3:

СО2 - а

СО - b

Н2 - с

водяного пара, вступившего в реакцию с углеводородами и СО - d

Объём углеводородов в пересчёте на СН4 в конечном газе составляет:

где хг - степень конверсии газа по углероду.

Составим балансовое уравнение по содержанию каждого элемента в исходном и конвертированном газах, м3:

а) по углероду:

СО2 - а, СО - b, тогда:

.



б) по кислороду:

В исходной парогазовой смеси содержится

в). По водороду:

Соотношение между СО и СО2 в конечном газе по условию определяется равновесием реакции конверсии СО (а). константа равновесия равна:

Подставляя значение а из уравнения (1) в уравнение (2), получаем:

Подставляя в уравнение (1) значение b из уравнения (5), находим:

Подставляя в уравнение (4) значения a,b,c, выраженные через d, получаем:

Решаем данное уравнение методом подбора. Находим d: d=106,6 м3. Тогда:

Объём водяного пара, вступившего в реакцию:

- с СО:

- с углеводородами:



Осталось в газе водяного пара:

Сведём полученные данные в таблицу (табл. 81):

Табл. 8.1

Компонент	Влажный газ	Сухой газ
СН4 Н2 СО СО2 N2 H2O	м3	% об.	м3	% об.
	35,54 241,8 37,72 34,44 1,4 143,4	7,1 49 7,6 7 0,3 29	35,54 241,8 37,72 34,44 1,4 -	10,1 69 10,7 9,8 0,4 -
Итого	494,3	100	350,9	100

Материальный баланс трубчатой печи

Табл. 8.2

Приход	м3	кг	Расход	м3	кг
СН4 С2Н6 С3Н8 С4Н10 N2	90 8,3 0,1 0,2 1,4	64,3 11,1 0,2 0,5 1,75	СН4 Н2 СО N2 CO2	35,54 241,8 37,72 1,4 34,44	25,4 21,6 47,1 1,75 67,7
Всего сухого газа	100	77,85	Всего сухого газа	350,9	163,55
Водяной пар	250	200,9	Водяной пар	143,4	115,2
Итого	350	278,75	Итого	494,3	278,75

Перевод из объёма в массу:



Аналогично - для остальных компонентов.

Тепловой баланс

Приход теплоты

где - физическая теплота парогазовой смеси, кДж,

- физическая теплота сжигаемого газа, кДж,

- физическая теплота, вносимая воздухом, поступающим в печь, кДж,

- теплота сгорания природного газа, кДж.

где Сг и - средние теплоёмкости при температуре на входе в печь сухого газа и водяного пара соответственно.

Сг=1,965 кДж/(м3·К)

= 1,555 кДж/(м3·К)

Пусть для обогрева печи необходимо сжечь х м3 природного газа, тогда:

где - теплота сгорания 1 м3 природного газа, определяемая исходя из теплот сгорания компонентов газа и его состава, кДж/м3.



Табл. 8.3

Углеводороды	, кДж/м3
СН4 С2Н6 С3Н8 С4Н10	889500 1558000 2297800 2870000

Теплота, вносимая сжигаемым газом при 18°С:

где =2,08 кДж/(м3·К),

- температура для обогрева печи, .

Общий приход тепла (кроме тепла, вносимого в печь воздухом):

Расход теплоты.



,

где - теплота, расходуемая на проведение эндотермических реакций конверсии, кДж,

- теплота конвертированного газа, кДж,

- теплота дымовых газов, кДж,

- потери теплоты в окружающее пространство, кДж.

Qр определяем в соответствии с законом Гесса для реакций (а-д):

где и - энтальпия образования продуктов реакции и исходных веществ соответственно, кДж/м3.

Энтальпия образования углеводородов, кДж/м3

Табл. 8.4

Вещество	Энтальпия
СН4 СО СО2 H2O C2H6 C3H8 C4H10	-3300 -4930 -7600 -10800 -3680 -4520 -5480



Теплота влажного конвертированного газа при tк=700 °С составляет:

где - объём влажного конвертированного газа,

- средняя теплоёмкость при tк. .

Для определения находим количество дымовых газов, образующихся при сжигании 1 м3 природного газа до СО2 и Н2О при коэффициенте избытка воздуха б=1,25. Необходимое количество кислорода для сжигания 1 м3 газа и состав дымовых газов определяем по реакциям:

Для сжигания 1 м3 необходимое количество кислорода составит:

Необходимое количество воздуха составит:



Содержание N2 в воздухе:

Количество водяного пара, поступающего с воздухом при tкп=18°С и влажности воздуха ц=0,016:

Определим состав дымовых газов при сгорании 1 м3 газа. В соответствии с уравнениями (е-и) образуется:

а). СО2:

б). H2O:

Останется кислорода:

Газ содержит водяных паров (с учетом влажности воздуха):

Состав дымового газа (при сжигании 1 м3 газа)

Табл. 8.5

Компонент	СО2	О2	N2	H2O	Всего
V, м3	1,08	0,53	9,9	2,26	13,8
% об.	8	4	71,6	16,4	100

Расход теплоты с дымовым газом:

где - теплоёмкость газов.

Приход теплоты с поступающим в печь воздухом (при 18°С):

где

Уравнение теплового баланса трубчатой печи с учетом теплопотерь в окружающее пространство:



Тогда:

Расход влажного воздуха, подаваемого в топку:

Количество дымового газа:

Тепловой баланс трубчатой печи

Табл. 8.6

Приход	кДж	%
Физическая теплота парогазовой смеси, Физическая теплота сжигаемого газа, Физическая теплота, вносимая воздухом, Теплота сгорания природного газа,	216543 1970 12041 2204906	9 0,1 0,5 90,4
Итого	2435460	100
Расход	кДж	%
Теплота, затраченная на реакции, Qр Теплота конверсии газа, Теплота дымовых газов, Теплопотери	915386 536315 849079 133951	37,6 22 34,9 5,5
Итого	2434731	100

Погрешность:

Относительная погрешность расчёта составляет 0,003%.



Заключение

В соответствии со сложившейся ситуацией на рынке нефтепродуктов можно с уверенностью говорить о стабильном росте потребности населения в высококачественном топливе. Также наблюдается ужесточение экологических требований к моторным топливам. Именно поэтому особую актуальность приобретают гидрогенизационные процессы, способствующие повышению качества нефтяной продукции. При этом гидроочистка - один из наиболее эффективных и перспективных методов очистки нефтяных фракций от гетероатомных соединений.

В последнее время наблюдается тенденция, связанная с переходом населения на дизельные двигатели и, соответственно, дизельные топлива. Это обусловлено, в первую очередь, меньшим расходом топлива при езде и относительной его дешевизной по сравнению с бензином. В связи с этим, одной из основных задач для нефтеперерабатывающих предприятий России в ближайшей перспективе является переход на производство экологически чистого дизельного топлива с очень низким содержанием серы (0,035%) и полициклических ароматических соединений (не более 11%). Добиться поставленных целей невозможно без использования процесса гидроочистки.

Гидроочистка, безусловно, - важный и нужный процесс глубокой нефтепереработки, позволяющий производить качественное малосернистое дизельное топливо. Однако в России ситуация такова, что имеющиеся 35 крупных установок гидроочистки пока не могут выпускать высококачественное топливо в больших количествах. В настоящее время гидрообессериванию подвергают более 80% дизельных фракций, получая топливо с содержанием серы примерно 0,2-0,5%. Такое топливо значительно отстает от европейских стандартов, и компании вынуждены продавать его по низким ценам.

Для совершенствования процесса требуются новые технологии, основанные на применении эффективных катализаторов с высокой гидрирующей и гидродесульфирующей активностью. Необходимо проводить исследования в области производства катализаторов. Известно, что многие катализаторные фабрики лишены самостоятельности. Они принадлежат нефтедобываюшим компаниям, которые не особо заинтересованы в их развитии, и как следствие, заводы не в состоянии выпускать катализаторы требуемого качества в достаточном количестве. Государственное вмешательство могло бы исправить подобную ситуацию посредством осуществления координирующих и стимулирующих мер.

В скором времени ожидается ухудшение качества сырья и поступление на переработку все более тяжелой и сернистой нефти. При этом роль каталитических процессов гидроочистки возрастет, а следовательно, будет возрастать и спрос на катализаторы, устойчивых к действию повышенного содержания серы.

Важным аспектом развития гидроочистки является технология производства зимних сортов дизельного топлива с пониженной температурой застывания. На сегодняшний день потребность в зимних сортах дизтоплива удовлетворяется на 30-40%. Коренное улучшение качества зимних сортов топлива возможно только при использовании эффективных катализаторов и современного оборудования. Это требует от компаний ёмких капиталовложений.

Таким образом, гидроочистка является важнейшим и необходимым гидрогенизационным процессом, способствующим качественному улучшению моторных топлив. Кроме того, данный процесс играет важнейшую роль для углубления переработки нефти, так как подготавливает сырье для вторичных процессов переработки. Для совершенствования данного процесса необходимо повышать заинтересованность компаний в получении высококачественного продукта, стимулировать их вкладывать средства в развитие новейших технологий и масштабное обновление производственного аппарата.



Библиографический список

1. Солодова, Н.Л. Гидроочистка топлив: учеб. пособие / Н.Л. Солодова, Н.А. Терентьева. - Казань: Изд-во Казан. гос. технол. ун-та, 2008. - 103 с.

2. Влияние компонентов смесевого сырья установки гидроочистки дизельных топлив на степень надежности оборудования / В.Ю. Колотов [и др.] // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2005. - №12. - с. 10-15.

3. Аспель, Н.Б. Гидроочистка моторных топлив / Г.Г. Демкина, Н.Б. Аспель. - Л.: Химия,1977. - 160 с.

4. Баннов, П.Г. Процессы переработки нефти: учебно-метод. пособие / П.Г. Баннов. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 2000. - 224 с.

5. Орочко, Д.И. Гидрогенизационные процессы в нефтепереработке / А.Д. Сулимов, Д.И. Орочко, Л.Н. Осипов. - М.: Химия, 1971. - 352 с.

6. Канашевич Д.А. Гидрообессеривание дизельной фракции в присутствии катализаторов, полученных с помощью механохимической активации / Д.А. Канашевич, Т.А. Федущак, Т.В, Петренко // Известия Томского политехнического университета. - 2010. - № 3. - с. 58-61.

7. Газизова А.Д. Гидропереработка дизельных фракций нефти на полифункциональных модифицированных алюмоникельмолибденовых катализаторах / А.Д. Газизова, А.В. Данилов, Г.Д. Закумбаева // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2005. - № 12. - 16-18.

8. Технология переработки нефти и газа: катализаторы гидрогенизационных процессов [Электронный ресурс]. - 2009. - Режим доступа: http://www.tehnoinfa.ru/pererabotkaneftiigaza/36.html, свободный.

9. Ахметов, С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа: учеб. пособие/ С.А. Кукушкин. - Уфа: Гилем, 2002.-672 с.

10. Разработка кинетической модели процесса гидроочистки дизельного топлива / Ю.И. Афанасьева [и др.] // Известия Томского политехнического университета. - 2012. - № 3. - с. 121-125.

11. Химия нефти и газа: учеб. пособие для вузов / под ред. В.А. Проскурякова, А.Е. Драбкина. - 3-е изд., доп. и испр. - СПб: Химия, 1995. - 448 с.

12. Рябов, В.Д. химия нефти и газа / В.Д. Рябов. - М: Издательство «Техника», ТУМА, ГРУПП, 2004.-- 228 с.

13. Левинтер, М.Е. Глубокая переработка нефти: учеб. пособие для вузов / М.Е. Левинтер, С.А. Ахметов. - М.: Химия, 1992. - 224 с.

14. Итоги промышленной эксплуатации катализатора ОД-17Р при гидроочистке смеси прямогонной дизельной фракции и легкого каталитического газойля / Б.Л. Лебедев [и др.] // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2001. - № 2. - с. 13-15.

15. Черножуков, Н.И. Технология переработки нефти и газа. Часть 3. Очистка и разделение нефтяного сырья, производство товарных нефтепродуктов: учебник для вузов / Н.И. Черножуков. - 6-е изд., пер. и доп. - М.: Химия, 1978. - 424 с.

16. Повышение эффективности эксплуатации установки гидроочистки Л-24-6 / А.И. Елшин [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 2000. - № 3. - с. 36-38.

17. Филимонова, Е.И. Основы технологии переработки нефти: учеб. пособие / Е.И. Филимонова. - Ярославль: Изд-во ЯГТУ, 2010. - 171 с.

18. Суханов, В.П. Каталитические процессы в нефтепереработке / В.П. Суханов.- 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Химия, 1979. - 344 с., ил.

19. Реконструкция стабилизационных колонн на установках гидроочистки дизельного топлива / Ю.Н. Лебедев [и др.] // Химия и технология топлив и масел. - 2007. - № 2. - с.7.

20. Шварц, А.Л. Конверсия метана в технологические газы: учеб. пособие / А.Л. Шварц, С.А. Семенов. - М.: МИТХТ им. М.В. Ломоносова, 2012. - 32 с.

21. Гудков, С.Ф. Переработка углеводородных и попутных газов: учебник для вузов / С.Ф. Гудков. - М.: ГОСТОПТЕХИЗДАТ, 1960. - 158 с.

22. Крылов О.В. Углекислотная конверсия метана в синтез-газ / О.В. Крылов // Институт химической физики им. Н.Н. Семенова. - 2000.

23. Вилохин, С.А. Технологические печи химических, нефтехимических и нефтегазоперерабатывающих производств: учеб. пособие / М.А. Закиров, С.А. Волохин, Э.Ш. Теляков. - Казань, 2008. - 104 с.

24. Расчеты основных процессов и аппаратов нефтепереработки: справочник / Рабинович Г.Г., Рябых П.М., Хохряков П.А.: под ред. Е.Н. Судакова. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Химия, 1979. - 568 с., ил.

25. Ентус, Н.Р. Трубчатые печи в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности / Н.Р. Ентус, В.В. Шарихин. - М.: Химия, 1987. - 304 с.

26. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии: учебник для вузов / А.И. Скобло [и др]. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: ООО»Недра-Бизнесцентр», 2000. - 677 с., ил.

27. Галиев Р. В ногу с Европой / Р. Галиев, В. Хавкин, А. Данилов //Нефть России. - 2008. - № 3. - с. 35-38.

Размещено на Allbest.ru

...