Автоматизация медеплавильной печи

Размещено на http://allbest.ru

Содержание

Введение

1. Анализ медеплавильной печи как объекта управления

1.1 Основные сведения о медеплавильном цехе

1.2 Характеристика сырья, флюсов, топлива и основных технологических материалов

2. Анализ средств и способов автоматизации МПП

2.1 Требования к системе автоматизации

2.2 Разработка функциональной схемы автоматизации печи

2.3 Описание работы системы автоматизации

3. Разработка модернизированной системы автоматизации медеплавильной печи

3.1 Технические требования, предъявляемые к системе

3.2 Выбор средств контроля параметров печи

3.3 Разработка структурной и принципиальной схемы системы

Список использованных источников

медеплавильный печь автоматизация



Введение

Металлургия меди, а также других цветных металлов, является ведущим звеном цветной металлургии. На долю тяжелых цветных металлов приходится значительная часть валовой продукции отрасли.

Непрерывный рост металлургического производства требует ежегодного ввода в эксплуатацию новых, более мощных металлургических агрегатов и постоянной модернизации ранее установленного оборудования с целью повышения его производительности и уровня механизации и автоматизации.

Комплекс работ, обеспечивающих рациональную эксплуатацию действующих и вновь устанавливаемых металлургических агрегатов, складывается из качественного монтажа и наладки, систематического ухода и смазки, своевременного проведения планово - предупредительных ремонтов оборудования. Выполнение указанных работ входит и повседневные обязанности механиков металлургических цехов и заводов, а изучение теоретических основ и практических методов их проведения является необходимой и ответственной частью подготовки будущих механиков металлургических предприятий.

Совершенствование существующих в развитии новых отраслей промышленности предполагают дальнейшее увеличение производства и потребления цветных металлов, в том числе и меди. Это в свою очередь приводит к повышению комплексности использования сырья, к созданию механизированных и автоматизированных непрерывных производств, к увеличению и улучшению санитарно-гигиенических условий труда металлургов, к сокращению до минимума выбросов в окружающую среду.



1. Анализ медеплавильной печи как объекта управления

ПО «Балхашцветмет» - крупное промышленное предприятие цветной металлургии Республики Казахстан, предметом деятельности которого является производство и реализация рафинированной (катодной) меди, драгоценных металлов и другой продукции из сырья собственной рудной базы и из сырья со стороны, электро и теплоэнергии, кислорода, товаров народного потребления и другие виды деятельности, не запрещенные законодательством РК.

ПО «Балхашцветмет» представляет собой филиал ТОО «Корпорация Казахмыс» без статуса юридического лица. По производственной мощности, количеству занятых в основном и вспомогательном производствах и другим факторам ПО «Балхашцветмет» является вторым подразделением корпорации.

История Балхашской меди берет свое начало в 1928 году, когда ленинградский геолог М.П. Русаков, в результате проведенной экспедиции подтвердил, что в сопках Коунрада имеются мощные запасы руды. Спустя год, правительство приняло решение о строительстве медеплавильного завода в бухте Бертыс на северном берегу озера Балхаш Карагандинской области Республики Казахстан.

ПО «Балхашцветмет» - крупное промышленное объединение с законченным производственным циклом, имеющим в своем составе Коунрадский, Саякский, Восточно-Коунрадский рудники, обогатительную фабрику, цех металлургического производства, завод обработки цветных металлов и десятки вспомогательных цехов.

Объединение выдает около 20 видов товарной продукции. Это медь, цветной прокат, бескислородные медные ваербарсы, серная кислота, редкие и благородные металлы.

Продукция объединения используется в электротехнической, авиационной, химической, радиоэлектронной промышленности, в сельском хозяйстве.

Объединение перерабатывает рудное сырье, содержащее 18 ценных компонентов: медь, молибден, серу, железо, рений, свинец, кадмий, никель, золото, серебро, селен, теллур, висмут, цинк и другие. Технологическая схема позволяет из 18 - 14 компонентов извлекать в различные виды товарной продукции.

1 марта 1981года во исполнение приказа МЦМ Каз ССР от 29 января 1981года за № 38 «Об изменении структуры Управления на БГМК» был создан Балхашский Медьзавод, включив в состав завода цеха: ЦПШ, МПЦ, ЦЭМ, СКЦ, РМЦ, ЦРМП. БМЗ неоднократно преобразовывался: трижды создавался как завод (это 01.03.1981г., 26.06.1991г., 10.03.1997г.) и являлся частью комбината с прямым цеховым подчинением.

В настоящее время БМЗ входит в состав ПО «Балхашцветмет» филиала ТОО Корпорации «Казахмыс» и выдает более 80% товарной продукции. Рост производства собственной меди в 2004 году увеличился в сравнении с 2003 годом на 7%.

За время существования БМЗ прошел большой и сложный путь, постоянного наращивания производства и внедряя новейшие достижения в комплексности использования сырья.

На сегодняшний день БМЗ включает в себя цеха: подготовки шихты, медеплавильный, электролиза меди, ремонта металлургических печей, очистки и нейтрализации газа, пылеугольный, очистки газового тракта, ремонтно-монтажный, ремонтно-строительный и другие службы.

В 2002 году был запущен цех очистки и нейтрализации газов, который является частью экологической программы комбината. С его пуском значительно улучшилось состояние атмосферного воздуха на промплощадке и в городе.

Цех Подготовки Шихты заготавливает, а Металлургический Цех перерабатывает медные сульфидные концентраты, получаемые из Коунрадской, Шатыркульской и Саякской руды, привозные медные концентраты, твердую черновую медь. Конечная продукция медеплавильного цеха: медные аноды, которые перевозятся в Цех Электролиза Меди для получения катодной меди, медный купорос является побочным продуктом переработки медесодержащего сырья и реализуется на сторону только при наличии спроса на него.

Эти три цеха считаются основными технологическими цехами всего комбината, их существованию уже более 65 лет.

Катодная медь (товарная продукция), произведенная БМЗ, реализуется на Лондонской бирже металлов по мировым ценам. Поэтому цена на медь определяется только исходя из конъюнктуры рынка цветных металлов в зависимости от спроса и предложения.

1.1 Основные сведения о медеплавильном цехе

Медеплавильный цех медьзавода БГМК расположен в северном Прибалхашье на берегу бухты Бертыс.

Генеральный проектировщик комбината Гипроцветмет. Первый проект строительства комбината утвержден в 1934 году Наркомтяжпромом. Новое проектное здание расширения и реконструкции комбината было утверждено Министерством цветной металлургии СССР в декабре 1969 года.

Проектной мощности по производству черновой меди цех достиг в 1948 году, производство черновой меди составило 280% к проектной мощности. Отражательные печи были сданы в эксплуатацию: первая и вторая - в 1938 году, третья - в 1949 году, четвертая в 1959 году. В 1984 году была демонтирована первая ОП, в 1987 году - вторая ОП.

В настоящее время работают третья и четвертая отражательные печи.

Конвертера: первый был создан в 1938 году, второй-в 1939, третий - в 1949, четвертый - в 1954, пятый - в 1960.

Первая черновая медь была выдана 24 ноября 1938 года.

В 1985 году по проекту института Гипроцветмет пущен в эксплуатацию первый комплекс ПВ.

Медеплавильный цех выпускает анодную медь, медные гранулы.

Отходящие газы конверторного производства направляются на производство серной кислоты, котельной пыли, нейтрализацию.

1.2 Характеристика сырья, флюсов, топлива и основных технологических материалов

Сырьем для получения металлургического производства служат материалы: шихта для отражательной плавки, поступающая из цеха подготовки шихты.

Весовой состав шихты:

- медесодержащие концентраты (балхашский, николаевский, жезказганский, жезкентский, иртышский и др.) 55-70% по ТУ 87 РК-00200928-145-87;

- флюсовые материалы (с содержанием СаО 35-50%) - 19-27%;

- оборотные материалы (пыль из газоходов и циклонов, корки из ковшей для конвертерного шлака, выломка и т.д.) - 10-20%.

Система АСУ ТП ПВ-2 представляет собой двухуровневую распределенную систему контроля и управления, реализованную с учетом дальнейшей интеграции с существующей системой диспетчерского контроля - АСУОТ БГМК.

Диспетчерский уровень.

На диспетчерском (верхнем) уровне используются пять ПК (оператора ПВ, оператора ПВ по теплоконтролю, оператора КУ, мастера участка и инженера АСУ), на которых установлено ПО операторских станций АСУ ТП ПВ-2. Функциональные возможности, реализуемые на верхнем уровне, для всех рабочих станций одинаковы. Конкретная прикладная направленность станции зависит от категории и прав доступа пользователя, задаваемых с помощью соответствующих паролей.

Операторские станции работают под управлением OC WINDOWS 2000 Professional, и связаны между собой сетью Ethernet. ПО представляет собой систему визуализации данных управляемого технологического процесса, и дает возможность операторам активно вмешиваться в работу технологического оборудования. ПО диспетчерского уровня реализовано в рамках возможностей SCADA пакета WinCC v6.0, разработанного фирмой SIEMENS. Отчеты и графики изменения параметров системы реализованы в среде быстрой разработки приложений DELPHI v7.0 фирмы Borland. Базовым языком программирования в среде WinCC является Си, а для пакета DELPHI - Pascal.



2. Анализ средств и способов автоматизации МПП

2.1 Технологический уровень

Технологический (нижний) уровень представлен резервированной системой автоматизации фирмы SIEMENS в виде двух станций с двумя подсистемами DP-Master (CPU 414-4 H), к которым подключены устройства децентрализованной периферии ЕТ200М с помощью резервированного интерфейса DP-Slave IM 153-2, Redundant. Каждая линия резервированной сети PROFIBUS-DP имеет одноканальную конфигурацию и подключается к одной из двух подсистем. Т. о. система ввода-вывода станций построена на основе резервированной сети PROFIBUS-DP по принципу одноканальной переключаемой конфигурации.

Станции представляют собой две идентичные подсистемы, работающие по принципу «Master-Reserve» и размещены в одном шкафу. Обе подсистемы выполняют одну и ту же программу, но управление процессом осуществляет «Master» подсистема. В случае отказа функции управления безударно переводятся на резервную подсистему, т.е. CPU меняют состояние Master-Reserve, а интерфейсы DP-Slave активную сторону. Для выполнения операций синхронизации используются оптоволоконные линии, связывающие центральные процессоры двух подсистем.

Функции управления работой дублированной системы автоматизации выполняет операционная система станции. Причиной переключения Master-Reserve могут быть такие, как:

- Отключение устройства Master (Power OFF или STOP)

- Неисправность в системе DP-Master устройства Master

- Отключение резервированного интерфейса DP-Slave

Чтобы не разрывать заднюю шину при замене сигнального модуля во время работы, ЕТ200М смонтированы на специальной профильной шине с активными шинными модулями (BM PS/IM), предусмотренными как для IM153-2 (заказной номер 6ЕS7195-7HD00-0XA0), так и для сигнальных модулей (заказной номер 6ЕS7195-7HB00-0XA0).

Децентрализованная периферия (ET200M с сигнальными модулями) размещена в шести шкафах №1, №1а, №2 - №6. В шкафах №2 и №3 собраны все аналоговые сигналы по теплоконтролю.

ПК операторов технологического процесса и станции контроллера объединены сетью Industrial Ethernet. Кроме того, каждый ПК операторов с помощью коммуникационного процессора CP-5611 подключен к сети MPI фирмы SIEMENS, которая объединяет их с контроллерами Simatic S7-400 резервной линией связи. В обоих случаях активными участниками обмена являются ПК операторов.

Структурная схема комплекса технических средств (КТС) представлена на рисунке 1 настоящего документа.

ПО технологического уровня системы реализовано с помощью инструментальных средств пакета Step7 версии 5.2, который специально предназначен для конфигурирования и программирования контроллеров SIMATIC S7-300/400 и SIMATIC M7-300/400 и функционирует в среде WINDOWS 2000. При создании программ использовался в основном графический язык программирования LAD (Ladder Logic) и в некоторых случаях SCL (Structured Control Language) - язык программирования высокого уровня, ориентированный на Pascal.

Обе подсистемы контроллера работают в непрерывном круглосуточном режиме и непосредственно управляют технологическим оборудованием, осуществляют съем значений с датчиков, принимают и выполняют команды от операторских станций и предоставляют им значения контролируемых и регулируемых параметров, текущие состояния механизмов, а также результаты выполнения команд операторов.



2.2 Описание технологического процесса плавления меди

На технологическом уровне системы предусмотрена реализация следующих функций:

Опрос и первичная обработка входных аналоговых сигналов датчиков различных типов (4-20 мА, ТСП-50П, ТХА, ТСМ-50).

Контроль выхода значений параметров за шкалы и пределы (аварийные и технологические).

Выполнение команд операторов диспетчерского уровня системы по управлению отдельными механизмами (заслонками, задвижками, клапанами, конвейерами, колокольными затворами).

Дистанционное (импульсное) и автоматическое (PI - и PID -регулирование) управление исполнительными механизмами.

Реализация логики блокировок.

Контроль состояния оборудования.

Ведение журнала регистрации сбоев и нарушений в работе контроллеров.

На диспетчерском уровне системы предусмотрена реализация следующих функций:

Визуализация мнемосхем процесса комплекса ПВ и значений параметров объекта.

Анимация состояний агрегатов и механизмов.

Администрирование базы данных контроллеров, которое заключается в актуализации шкал и пределов технологических параметров, параметров регуляторов системы и характеристик технологического оборудования.

Ввод установок автоматического регулирования для стабилизации технологических параметров и заданий на выполнение блокировок.

Прием команд от операторов по управлению различными механизмами (заслонками, задвижками, клапанами, конвейерами, дозаторами, вибраторами и колокольными затворами), команд дистанционного (импульсного) управления исполнительными механизмами и передача их для реализации в PLC.

Создание оперативных и долгосрочных архивов технологической информации для представления динамики изменения параметров в графическом и табличном виде

Представление динамики изменения параметров в графическом и табличном виде.

Диагностика работы каналов связи контроллера с рабочими станциями операторов.

Протоколирование работы технологического оборудования.

Регистрация в журнале тревог выходов значений параметров за пределы и шкалы

Ведение журнала регистрации действий оператора.

Создание отчетной документации.

Парольная защита функций системы (например, можно только одному из пользователей системы разрешить изменять технологические шкалы параметров).

Интерактивная помощь в виде справочно-обучающей системы.

2.3 Описание работы системы автоматизации

Создание структуры проекта. Для обеспечения создания конфигурации аппаратуры, поддерживающей резервирование, необходимо добавить в проект, созданный в SIMATIC Manager, объект SIMATIC H-Station. Проект ПО контроллера создано в рамках проекта «PGV002».

Конфигурирование HARDWARE контроллера. Эта процедура выполняется с помощью редактора STEP 7 «Configuring Hardware» и заключается в размещении блока питания (PS 407 10A), вычислительного модуля (CPU 414-4 Н), сигнальных модулей (модулей ввода/вывода SM 321, SM 322, SM 331, SM 332) на носителях модулей в соответствии с выбранной аппаратной платформой. В процессе конфигурирования используется библиотека компонентов HARDWARE, встроенная в пакет STEP 7, и все установки автоматически проверяются на достоверность и непротиворечивость. При конфигурировании необходимо учитывать, что синхронизация обеих станций (Master-Reserve) осуществляется при помощи синхронизирующих субмодулей (H-Sync submodules), которые должны находится в соответствующих слотах CPU (IF 1 и IF 2). В результате процесса конфигурирования создается конфигурационная таблица, в которой STEP 7 автоматически присваивает каждому модулю диапазон уникальных адресов, назначаемый входам/выходам этого модуля. Структурная схема комплекса технических средств АСУ.

Параметризация HARDWARE. Эта процедура выполняется с помощью редактора STEP 7 «Configuring Hardware». В результате параметризации устанавливаются свойства поведения у параметризируемых модулей. Параметризируются модули для центральной и децентрализованной структур, а также для сетей PROFIBUS, MPI и Ethernet. Адреса модулей в сетях МРI и Profibus DP указаны на рисунке 2, а в сети Ethernet - в таблице 2. На этом этапе необходимо на основании кроссированных таблиц все входы и выходы сигнальных модулей параметризировать в соответствии с типами датчиков, подключаемых к ним. В документе «Программное и информационное обеспечение» приведены данные входных и выходных аналоговых сигналов, входных и выходных дискретных сигналов.

Компиляция и загрузка HARDWARE в память контроллера. Здесь следует отметить, что необходимо строгое соблюдение соответствия между содержимым созданной конфигурационной таблицы и фактическим наличием модулей в составе контроллера. Конфигурацию HARDWARE контроллера невозможно безошибочно загрузить в память контроллера, если она не соответствует реальной конфигурации.

Распределение адресов внутреннего пространства областей операндов CPU для размещения данных ПО контроллеров. В соответствии с архитектурой память CPU 414-4 Н изначально разделена на следующие области операндов: отображение процесса на входах, отображение процесса на выходах, маркеры, таймеры, счетчики, блоки данных, локальные данные, область периферийных входов, область периферийных выходов. Адреса области периферийных входов и выходов являются входами и выходами тех модулей, из которых сконфигурирован контроллер, и закрепляются за конкретными сигналами на этапе конфигурирования и параметризации HARDWARE. Распределение адресов области таймеров, счетчиков и локальных данных не носит какого-либо систематизированного характера. Эти адреса оперативно распределялись для нужд программ по мере создания конкретных процедур и функций. Распределение адресов блоков данных приведено в таблице 3. Это распределение носит чисто условный характер и служит для удобства программирования и структуризации данных.

Заполнение таблицы глобальных переменных SYMBOLS. Эта процедура выполняется с помощью редактора STEP 7 «Symbol Editor» и заключается в назначении абсолютным адресам используемых в программах операндов их символьных обозначений. Таким образом, все сигналы периферийных входов/выходов, маркеры, счетчики, таймеры, блоки данных и функциональные блоки, которые используются в ПО контроллера, приобретают удобные идентификаторы и читаемость программ значительно возрастает. Возможность вводить длинные имена делает проект самодокументируемым и исключает неоднозначность толкования имен. Кроме того, таблица SYMBOLS содержит комментарии для каждой переменной. Содержание таблицы глобальных переменных приведено в Приложении 1 настоящего документа и в документе «Программное и информационное обеспечение».

Разработка программных модулей проекта. Для разработки прикладных программ использовались два языка программирования: LAD (Ladder Logic) - графический язык программирования и в некоторых случаях SCL (Structured Control Language) - язык программирования высокого уровня, ориентированный на Pascal, редакторы которых входят в комплект поставки пакета STEP 7. Кроме того, при программировании использовались функциональные блоки из состава стандартных библиотек редакторов, например: блок «CONT_S» для регулирования процессов с непрерывными входными величинами с помощью двоичных выходных сигналов (PI-регулятор).



3. Разработка модернизированной системы автоматизации медеплавильной печи

Весь информационный фонд контроллера представлен в виде блоков данных (DB) различной структуры, экземпляров блоков данных и мультиэкземпляров блоков данных.

Блоки данных используются для хранения:

- Описателей аналоговых сигналов и параметров системы. Каждый технологический параметр представлен в базе данных контроллера в виде паспорта, который содержит все основные характеристики технологического параметра и размещается в отдельном DB. Для ПО WinCC паспорт параметра - это совокупность структурных тегов WinCC, описание которых базируется на элементах структуры DB паспорта параметра в ПЛК.

- дополнительных параметров регуляторов, которые не входят в структуру стандартного экземпляра блока данных штатного регулятора CONT_S;

- текущего состояния фурм (каждая фурма может иметь одно из трех состояний: рабочая, приткнута, аварийная);

- характеристик задвижек, заслонок, затворов, клапанов, тарельчатых питателей, звуковой сигнализации при включении конвейеров (сирена);

- диагностических данных состояния HARDWARE;

- значений реперных точек характеристики датчиков типа ТХА.

Экземпляры блоков данных хранят фактические параметры и статические данные функциональных блоков (FB). Структура экземпляра блока данных однозначно соответствует описанию данных конкретного FB. В ПО ПЛК экземпляры блоков данных поддерживают работу регуляторов системы и алгоритмы обработки аналоговых сигналов.



3.1 Технические требования, предъявляемые к системе

Информационный фонд диспетчерского уровня включает:

- Совокупность групп внутренних тегов WinCC. Эти теги используются в основном для поддержания служебных окон: «шкалы», «пределы», «управление задвижками», «управление колокольными затворами» и т.д.

- Совокупность групп внешних тегов WinCC. Эти теги обеспечивают доступ к блокам данных и входам / выходам сигнальных модулей контроллера.

- Архивы тревог, работы технологического оборудования и действий оператора - «Long-term Archive» и «Short-term Archive». Эти архивы предназначен для поддержки «Журнала аварийных сообщений», «Протокола работы технологического оборудования системы» и «Протокола действий оператора» и формируется с помощью AlarmLogging.

- Архив значений всех параметров системы - «ProcessValueArchive_1». Этот архив предназначен для отображения параметров системы в виде графиков, трендов и таблиц и формируется с помощью TagLogging.

- Архив значений параметров регуляторов (уставка, значение параметра, положение ИМ) - «ProcessValueArchive». Этот архив предназначен для отображения указанных параметров в виде трендов в окнах регуляторов системы и формируется с помощью TagLogging.

- База данных отчетов. Эта база формируется на основе внешних тегов WinCC и данных «ручного ввода» и поддерживается средствами СУБД InterBase. На основе информации этой базы данных формируются отчеты.



3.2 Выбор средств контроля параметров печи

Программный интерфейс между диспетчерским и технологическим уровнями основан на совместном использовании определенных полей блоков данных контроллера, в которые ПО станций операторов записывает:

- команды дистанционного управления различными механизмами;

- установки срабатывания и флаги разрешения выполнения блокировок;

- установки параметров регулирования;

- параметры настройки регуляторов;

ПО контроллера записывает:

- результаты выполнения команд оператора;

- сообщения о срабатывании блокировок;

Для записи команд дистанционного управления механизмами (задвижками, затворами, заслонками, конвейерами, бункерами и т.п.) и флагов разрешения выполнения блокировок в контроллерах используются поля (типа Boolean) соответствующих экземпляров блоков данных.

При нажатии клавиш в окнах управления механизмами на диспетчерском уровне команды управления формируются и передаются для исполнения в контроллер.

Команды управления конвейерами, тарельчатыми питателями и дозаторами угля:

- Пуск (1 - включить, 0 - нет);

- Стоп (1 - остановить, 0 - нет);

Команды управления задвижками, заслонками, колокольными затворами:

- Открыть (1 - открыть, 0 - нет);

- Закрыть (1 - закрыть, 0 - нет);

- Стоп. Эта команда реализована путем одновременной выдачи команд «Открыть» и «Закрыть».

Для записи команд управления ИМ регуляторов, установок параметров регулирования, значений параметров настройки регуляторов системы и команд, определяющих поведение самого регулятора, используются поля соответствующих экземпляров блоков данных регуляторов.

По результатам выполнения команд оператора, ПО контроллера формирует:

- флаги превышения лимита времени на перемещение задвижек из одного крайнего положения в другое;

- флаги процесса перемещения (открытия / закрытия) задвижек.

- флаги срабатывания блокировок.

Реальное положение механизмов диспетчерский уровень считывает из области памяти контроллера «отображение процесса на входах».

3.3 Разработка структурной и принципиальной схемы системы

Пакет STEP 7 в соответствии с возможностями и режимами работы операционной системы CPU, которая организует управление памятью и процессами CPU, предоставляет следующие типы кодовых блоков для построения ПО целевой системы автоматизации: OB, FB, FC, SFB, SFC. Эти блоки нумеруются, начиная с единицы, и содержат программы. Количество блоков одного типа ограничено и для различных CPU имеет разное значение. При разработке программ кодовых блоков OB, FB и FC использовались библиотеки готовых FB и FC, а также SFB и SFC, которые встроены в операционную систему CPU.

OB - организационные блоки различного назначения. Они вызываются операционной системой на основе приоритетов и определяют структуру ПО системы автоматизации. OB образуют интерфейс между операционной системой и прикладной программой. В зависимости от своего назначения и соответственно от условия своего запуска OB могут быть в общем случае следующих видов, из которых не все могут использоваться для конкретного типа CPU:

OB1 - свободный цикл программы;

ОВ10 - ОВ17 - ОВ прерываний по времени;

ОВ20 - ОВ23 - ОВ прерываний с задержкой;

ОВ30 - ОВ38 - ОВ циклических прерываний;

ОВ40 - ОВ47 - ОВ прерываний по сигналам от процесса;

ОВ60 - ОВ мультипроцессорных прерываний;

ОВ80 - ОВ87 - ОВ прерываний по асинхронным ошибкам;

ОВ90 - ОВ фонового режима;

ОВ100 - ОВ101 - ОВ нового и повторного пуска;

ОВ121 - ОВ12 - ОВ прерываний по синхронным ошибкам (ошибкам программирования и доступа к периферии);

FB - функциональные блоки. Эти блоки снабжаются либо подчиненными блоками данных, которые называются экземплярами блоков данных, либо вызываются в функциональных блоках более высокого уровня. Функциональным блокам более высокого уровня соответствуют мультиэкземплярные блоки данных. В экземплярах блоков данных хранятся фактические параметры, передаваемые в FB при его вызове, и статические данные самого FB. Временные переменные, описанные в FB, хранятся в стеке локальных данных. Описанные в FB формальные параметры и статические данные определяют структуру экземпляра блока данных, который генерируется автоматически при использовании FB в каком-либо программном блоке. При этом программист должен только указать номер, закрепляемый за этим экземпляром. Формальным переменным и статическим данным FB можно при программировании задать начальные значения. Данные, которые хранятся в экземпляре блока данных, не теряются при завершении работы FB. Мультиэкземплярные блоки данных, кроме этого, содержат в себе экземпляры блоков данных соответствующих FB, вызываемых в FB более высокого уровня.

FC - функции. В отличие от FB, параметры, передаваемые в FC, хранятся в стеке как указатели на фактические параметры и теряются после завершения работы функции.

SFB - системные функциональные блоки. Эти блоки являются составной частью операционной системы и не требуют загрузки в память CPU.

SFC - системные функции. Эти блоки являются составной частью операционной системы и не требуют загрузки в память CPU.



Список использованной литературы

1. Басов А.И. Справочник механика заводов цветной металлургии.

-М.: Металлургия, 1981.

2. Черновский С.А. Курсовые проектирования деталей машин. - М.: Машиностроения, 1979.

3. Иванов М.Н. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1991.

4. Плахтин В.Д. Надежность, монтаж, ремонт металлургических машин. - М.: Высшая школа, 1981.

5. Кочанов В.Ю. Автоматизация управления металлургических машин. - М.: Машиностроение, 1974.

6. Шокобаев Т.Д. Методика расчета экономической эффективности новой техники и технологии в цветной металлургии. - Алматы: 1974.

7. Злобинский Б.М. Охрана труда в металлургии. - М.: Металлургия, 1975.

Размещено на Allbest.ru

...