Проектирование электромеханического привода
Выбор двигателя по мощности. Расчет редуктора на прочность. Проверка выбора двигателя по пусковому и номинальному моменту. Определение уровня зубчатых передач. Проектирование корпуса электромеханического привода. Определение скорости вращения колёс.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 28.04.2014 |
| Размер файла | 294,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
4.9 Расчёт предохранительной муфты
По рекомендации для предохранения привода от перегрузки по моменту на выходном валу, выбрана фрикционная предохранительная муфта. Расчёт ведётся по рекомендованной методике.
Так как
, где:
и - радиусы трения двух частей муфты, ,м;
и - силы трения на соответствующих поверхностях трения, Н;
f - Коэффициент трения (для обеих поверхностей одинаковый и выбран соответствующим материалам деталей - 0,08);
N - сила нормального давления по поверхности трения, Н;
- максимальный момент, который должна передавать муфта (муфта установлена на последнем валу - смотри конструкцию), Н м.
Сила нормального давления обеспечивает требуемый момент:
;
Теперь рассчитывается пружина, которая должна обеспечить требуемую прижимную силу (в этой конструкции требуется передавать малый момент, поэтому используется простая конструкция фрикционной муфты с одной пружиной).
Условие прочности винтовой пружины записывается:
, где:
- касательные напряжения в пружине, МПа;
Р - усилие пружины (P = N), Н;
;
характеризует пружину;
d - диаметр проволоки пружины;
D - диаметр пружины, мм;
c - выберу равным 8 с учётом диапазона , что соответствует минимальному размеру пружины, тогда .
Материал пружины, выберу примерно сталь с
Тогда
.
Выберу стандартное значение d = 3 мм.
выберу предпочтительное значение D = 24 мм. Внутренний диаметр пружины в этом случае будет равен
поэтому ступицы прижима и стопорной гайки выполняются с диаметром 16 мм.
Деформация пружины определяется по формуле:
, мм,
где:
G = для стали;
- рабочее число витков выберу равным 3,2 из диапазона для лучшей регулировки (смотри ниже - получается малая регулировка);
N - усилие, создаваемое пружиной, Н;
D - диаметр пружины, мм;
d - диаметр проволоки, мм.
.
Длина свободной пружины
, где
- деформация пружины, мм;
число 1,3 - коэффициент, учитывающий регулировку деформации пружины
- рабочее число витков;
d - диаметр проволоки пружины.
.
Длина сжатой пружины
.
Замечание:
Размеры муфты выбраны из соображения конструкции вала, на котором она находится. Расчетом было показано, что муфта с пружиной диаметром проволоки 3мм, большое значение, т.к сделана муфта на последнем валу, с большим значением момента вращения. Можно сделать муфту меньших размеров, при муфта находится на V валу. В качестве фрикционных поверхностей выбрать материал, из которого непосредственно сделано колесо и полумуфты (сталь-сталь).
4.10 Расчет штифтов на срез и смятие
Так как для закрепления колес и шестерен на валах используются штифты, то необходимо произвести их расчет на срез и смятие. На штифты действуют только окружные силы, следовательно расчет надо проводить по формулам:
d = 1.13 расчет на срез
d = расчет на смятие
где - крутящий момент, D - диаметр вала, D1 - диаметр ступицы колеса или шестерни, - допустимое напряжение среза, - допустимое напряжение смятия.
Для материалов штифтов:
= 140 МПа;
= 130 МПа;
1 штифт (поз. ):
D = 4 мм
D1 = 8 мм
= МIII = 43,4 Н·мм
на срез: d = 1.13
на смятие: d =
По конструктивным соображениям, для простоты закрепления колес выберу d = 1,2 мм (из стандартных штифтов).
2 штифт :
D = 5 мм
D1 = 9 мм
= МV = 472,4 Н·мм
на срез: d = 1.13
на смятие: d =
По конструктивным соображениям, для простоты закрепления колес выберу d = 1,2 мм (из стандартных штифтов).
3 штифт :
D = 7 мм
D1 = 13 мм
= МVI = 1650 Н·мм
на срез: d = 1.13
на смятие: d =
По конструктивным соображениям, для простоты закрепления колес выберу d= 1,6 мм (из стандартных штифтов).
Для штифта конического 4: т.к. момент вращения на дополнительном валу малый, выберу штифт 2,5х16
4.11 Проектирование корпуса ЭМП
Корпус служит для установки подвижных и неподвижных узлов и деталей механизма. На нем крепятся электродвигатель, разъем, потенциометр и т.д. В корпусе устанавливаем подшипники качения. Корпус защищает детали и узлы механизма от вредных внешних воздействий, создает удобство и безопасность эксплуатации, условия для точной и надежной работы механизмов. По требованиям проектирования ЭМП: открытой передаче, нет особых требования о смазке и условии работы ЭМП, для простоты разработки и сборки, выберу корпус типа двухпалатного, с регулируемым межосевым расстоянием. Корпус с двумя параллельно расположенными платами, которые соединяются между собой боковыми стойками, втулками и закрепляются резьбовым соединением. Конструкция имеет достаточную прочность и жёсткость, она допускает возможность узловой сборки. Заметим, что одновременная обработка отверстий в обеих платах позволяет получить высокую точность их взаимного расположения. В зависимости от назначения устройства, серийности производства, требований к монтажу, условий эксплуатации, назначу точность размеров цилиндрических посадочных поверхностей по 7 квалитету точности, линейных размеров - по 8 квалитету точности, а резьбовых поверхностей - по 7 квалитету точности. Материал плат выберу Д16, так как он не очень дорог
4.12 Посадки
Назначая посадки для сопряжённых элементов нашей конструкции, необходимо учитывать требуемую подвижность соединения и точность сопряжения, исходя из назначения и условий эксплуатации изделия.
- Двигатель в корпусе установки - посадка с зазором, точное соединение, медленное перемещение и поворота детали для установки, центрирования.
- Боковая стойка в корпусе, втулка муфты на валу: - посадка с зазором, для хорошего центрирования, рекомендуется.
- Боковая стойка в воковой влулке - переходная посадка, неподвижные соединения, разбираемые для осмотра и ремонта.
- Полумуфта на валу, колесо на валу - переходная посадка, неподвижные соединения с применением фиксирющих устройств, разбираемые для осмотра, ремонта, замены деталей.
- Штифт на валу - переходная посадка, неподвижное соединение.
- Крышка в корпусе - посадка с зазором, для установки, регулировки, центрирования
- Подшипник качения в плату - легкие и нормальные нагрузки. Применяется для осевой регулировки радиально-упорных подшипников.
- Подшипник качения на валу - средние нагрузки.
5. Проверочные расчёты
5.1 Проверка правильности выбора двигателя по пусковому и номинальному моменту
1) Проверка по номинальному моменту:
Для цилиндрических прямозубых передач внешнего зацепления:
Где -коэффициент трения; -коэффициент перекрытия, принимают ; F-окружная сила, Н, определяется по формуле
;
Значение коэффициента трения при лёгкой смазке для стальной шестерни и колеса из стали, принимают равным
Вычислим окружные силы:
Зная окружные силы, рассчитаю коэффициенты нагрузки:
Зная коэффициенты нагрузок рассчитаю КПД каждой передачи:
Рассчитав КПД каждой передачи, провожу проверочный силовой расчёт по номинальному моменту
Что меньше, чем
Значит выбранный двигатель удовлетворяет условиям работы по номинальному моменту.
Проверка по пусковому моменту:
Где используется уже уточнённый статический момент.
Где -приведённый к валу двигателя момент инерции всего ЭМП
.
Определяю приведённый момент инерции:
Теперь вычислю приведённый динамический момент:
Значит, выбранный двигатель удовлетворяет условиям по пусковому моменту.
Вывод двигатель удовлетворяет условиям работы в приводе.
5.2 Расчет ЭМП на точность
Расчет на точность является одним из важнейших при разработке точных приборных устройств. Под точными поднимаются устройства, точность работы которых регламентируется допусками. Необходимо назначить степень точности вид сопряжения для бокового зазора, необходимому для температурной компенсации или размещения смазки. Поскольку разрабатываемая передача предназначена для работы в следящем режиме, то погрешность ЭМП будет определяется люфтовой (погрешность мертвого хода) и кинематической погрешностью.
Назначу 8-ю степень точности. (Для передачи средней точности, до 5 м/с, самый экономичный уровень точности). Значение бокового зазора определяется по формуле:
где
- боковой зазор, соответствующий максимальной температуре;
- боковой зазор, необходимый для размещения слоя смазки;
Для цилиндрической передачи:
где
- межосевое расстояние передачи;
- коэффициенты линейного расширения материалов зубчатого колеса, корпуса соответственно.
-температура нагрева зубчатого колеса, корпуса соответственно.
Для зубчатого колеса из стали, корпус из алюминия
Т.к. для приборов, у которых коэффициент линейного расширения материала корпуса больше чем коэффициент линейного расширения материалов зубчатых колес, то расчет приводится с тем, что передача тихоходная и не должна заклиниваться при минимальной температуре окружающей среды ( по ТЗ), т.е:
Для первой передачи:
Для второй передачи:
Для третей передачи:
Для четвертой передачи:
Для пятой передачи:
Для шестой передачи:
Значения зазора, необходимого для размещения смазки тихоходной передачи, определяют из выражения:
где - модуль зацепления передачи
Расчетные значения бокового зазора для передач:
По расчетному значению , по таблице подираю вид сопряжения по условию:
Подходящий вид сопряжения: D
Сопряжение D применяют в механизмах с пониженными требованиями к точности, большими колебаниями температуры и разными коэффициентами линейного расширения материалов колес и корпуса.
Определение погрешностей кинематической цепи
Для цилиндрически прямозубых зубчатых колёс 0 (делительный угол наклона линии зуба), (угол исходного профиля колеса).
Минимальное значение кинематической погрешности передачи для 8-ой степени точности (мкм):
Значение выберу в зависимости от степени точности по нормам кинематической точности, а - по нормам плавности работы
Для шестерни 1: =32 мкм, =11мкм ,
Для колеса 2: =42 мкм , =11мкм,
Для шестерни 3: =32 мкм, =11мкм,
Для колеса 4: =42 мкм , =11мкм,
Для шестерни 5: =32 мкм, =11мкм,
Для колеса 6: =42 мкм , =11мкм,
Для шестерни 7: =34 мкм, =11мкм,
Для колеса 8: =42 мкм , =11мкм,
Для шестерни 9: =34 мкм, =13мкм,
Для колеса 10: =50 мкм , =13мкм,
Для шестерни 11: =34 мкм, =13мкм,
Для колеса 12 =50 мкм , =13мкм,
Максимальное значение кинематической погрешности передачи (мкм):
- суммарная погрешность монтажа, мкм
К - Коэффициент фазовой компенсации.
Погрешности монтажа для шестерен не буду вычислять, т.к. все они нарезаны на валу, кроме 1-ой шестерни. Следовательно, буду считать эту погрешность только для колес и для первой шестерни.
Для 1-ой шестерни:
Для колеса 2:
Для остальных колес:
Для шестерни 11:
Для остальных шестерен:
Найду значения К передач:
Максимальные значения кинематической погрешности передач:
Значения кинематической погрешности элементарной передачи в кинематической цепи с учетом фактического угла поворота ведомого колеса передачи вычисляется по формуле:
-коэффициент, учитывающий зависимость кинематической погрешности рассчитываемой передачи от фактического максимального угла поворота ее выходного колеса.
Координаты середины поля рассеяния и поле рассеяния погрешностей для каждой передачи определяют по формулам:
Передаточные коэффициенты каждой передачи:
Суммарная кинематическая погрешность передачи определяется по формуле ( метод максимум - минимум)
Кинематическая погрешность цепи вероятностным методом (для вероятности риска p = 0,27% , t1 = 0,57) (угл. мин):
где -суммарная координата середины поля рассеяния кинематической погрешности цепи.
- коэффициент, учитывающий процент принятого риска.
Значение рассчитывается по формуле:
Расчет погрешностей мертвого хода:
Определение минимального значения мертвого хода по формуле
где - угол профиля исходного контура.
- угол наклона боковой стороны профиля. Для прямо цилиндрического зубчатого колеса
- минимальное значение гарантированного бокового зазора соответствующей передачи.
Максимальное значение мертвого хода рассчитывается по формуле:
где
- наименьшее смещение исходного контура шестерни и колеса соответственно.
- допуск на смещение исходного контура шестерни и колеса соответственно.
- допуск на отклонение межосевого расстояния передачи.
,- радиальный зазоры в опорах шестрени и колеса выберу равным 15 мкм из диапазона мкм.
Допуски на отклонение межосевых растояний элементарных передач, мкм:
Мертвый ход всех видов передач в угловых минутах:
где -значение мертвого хода рассчитываемой передачи.
m - модуль передачи, мм;
-число зубьев ведомого колеса;
Определяем суммарную погрешность мертвого хода кинематической цепи методом максимума - минимума по формуле:
Определяем суммарную погрешность мертвого хода кинематической цепи вероятным методом по формуле:
где - значение координаты середины поля рассеяния люфтовой погрешности кинематической цепи;
- коэффициент, учитывающий процент риска, =0,46 при р=0,27%;
-поле рассеяния мертвого хода рассчитываемой передачи;
-передаточной коэффицинет рассчитываемой передачи;
5.3 Расчёт редуктора на прочность
Все формулы этого параграфа из [7] (смотри соответствующий расчёт), либо известны.
Для открытой цилиндрической передачи проверка проводится по контактной прочности.
Сначала, при нормальной нагрузке:
ZK = 0,9 - условный коэффициент для прямозубых передач;
K = 1,3 из диапазона - коэффициент расчётной нагрузки;
- для выбранных сталей, МПа;
b - ширина рассчитываемого зубчатого колеса, мм;
Мj* - момент на соответствующем валу, Н мм;
iiш iк - передаточное отношение от шестерни к колесу в соответствующем зацеплении;
Индексы j = i при расчёте по колесу и j = i - 1 при расчёте по шестерне.
При кратковременных перегрузках:
коэффициент перегрузки, М - момент, при котором вычислено .
=12,8 Н.мм (Пусковый момент двигателя)
Для шестерни из стали 45, =510 Мпа;
Для шестерни из стали 35, =470 Мпа;
Расчет показан, что все значения контактных напряжений значительно (более чем в 2 раза) меньше допустимых.
Вывод: материал для зубчатых колес (сталь 35) и шестерен (сталь 45) выбран верно.
5.4 Проверочный расчет на быстродействие
Все формулы этого параграфа из [7] (смотри соответствующий расчёт), либо известны.
Проверочный расчет спроектированного ЭМП заключается в определении времени разгона и выбега. Время разгона характеризует готованость ЭМП к работе, а время выбега - время до полной остановки двигателя при снятии напряжения питания. Принимают, что время разгона
Электромеханическую постоянную привода рассчитывают по формуле:
Время разгона
Время выберга вала двигателя определяют по формуле:
Угол поворота вала выходного звеня за время выбега (угл выбега)
Список использованной литературы
1. 1 Атлас конструкций элементов приборных устройств: Учебное пособие для студентов приборостроительных специальностей вузов / Буцев А.А., Еремеев А.И., Кокорев Ю.И. и другие: Под редакцией Тищенко О.Ф. - Машиностроение, 1982. - 166 страниц с иллюстрациями.
2. 2 Вспомогательные материалы в приборостроении: Учебное пособие по курсовому проектированию по курсу «Элементы приборных устройств» / Веселова Е.В., Нарыкова Н.И., Ожерельев А.Я.; Под редакцией Тищенко О.Ф. - Москва: Издательство МГТУ, 1986 - 38 страниц с иллюстрациями.
3. 3 Конструкционные материалы в приборостроении: Учебное пособие по курсовому проектированию по курсу «Элементы приборных устройств» / Велищанский А.В, Климов В.И., Котов А.И.; Под редакцией Тищенко О.Ф. - Москва: Издательство МГТУ, 1987 - 46 страниц с иллюстрациями.
4. 4 Конструкции зубчатых колёс приборов: Учебное пособие по курсовому проектированию / Матвеев В.И., Капитанова З.Г.; Под редакцией Тищенко О.Ф. - Москва: Издательство МГТУ, 1980 - 54 страницы с иллюстрациями.
5. 5 Общие требования к расчётно-пояснительной записке проекта по курсу «Элементы приборных устройств»: Методические указания / Торгов А.М.; Под редакцией Тищенко О.Ф. - Москва: Издательство МГТУ, 1987 - 16 страниц с иллюстрациями.
6. 6 Оформление рабочих чертежей деталей и узлов: Методические указания к курсовому проекту по курсу «Элементы приборных устройств» / Тищенко О.Ф., Веселова Е.В., Нарыкова Н.И.; Под редакцией Тищенко О.Ф. - Москва: Издательство МГТУ, 1987 - 16 страниц с иллюстрациями.
7. 7 Расчёт электромеханического привода: Учебное пособие / Кокарев Ю.А., Жаров В.А., Торгов А.М.; Под редакцией Баранова В.Н. - Москва: Издательство МГТУ, 1995 - 132 страниц с иллюстрациями.
8. 8 Соединения в приборостроении: Учебное пособие по курсу «Детали приборов» в двух частях. Часть 1. Разъёмные соединения / Киселёв Л.Т. - Москва: Издательство МГТУ, 1973. - 52 страницы с иллюстрациями.
9. 9 Соединения в приборостроении: Учебное пособие в двух частях. Часть 2. Неразъёмные соединения / Киселёв Л.Т. - Москва: Издательство МГТУ, 1973. - 52 страницы с иллюстрациями.
10. 10 Справочник конструктора точного приборостроения / Веркович Г.А., Головенкин Е.Н., Голубков В.А. и другие; Под общей редакцией Явленского К.Н., Тимофеева Б.П., Чаадаевой Е.Е. - Ленинград: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1989. - 792 страницы с иллюстрациями.
11. 11 Элементы приборных устройств: Курсовое проектирование: Учебное пособие для студентов вузов. В двух частях. Часть 1. Расчёты / Нестерова Н.П., Коваленко А.П., Тищенко О.Ф. и другие; Под редакцией О.Ф. Тищенко. - Москва: Высшая школа, 1978. - 328 страниц с иллюстрациями.
12. 12 Элементы приборных устройств: Курсовое проектирование: Учебное пособие для студентов вузов. В двух частях. Часть 2. Конструирование / Нестерова Н.П., Коваленко А.П., Тищенко О.Ф. и другие; Под редакцией О.Ф. Тищенко. - Москва: Высшая школа, 1978. - 232 страницы с иллюстрациями.
13. 13 Элементы приборных устройств (Основной курс): Учебное пособие для студентов вузов. В двух частях. Часть 1. Детали, соединения и передачи / Тищенко О.Ф., Киселёв Л.Т., Коваленко А.П. и другие; Под редакцией О.Ф. Тищенко. - Москва: Высшая школа, 1982. - 304 страницы с иллюстрациями.
14. 14 Элементы приборных устройств (Основной курс): Учебное пособие для студентов вузов. В двух частях. Часть 2. Приводы, преобразователи, исполнительные устройства / Тищенко О.Ф., Киселёв Л.Т., Коваленко А.П. и другие; Под редакцией О.Ф. Тищенко. - Москва: Высшая школа, 1982. - 263 страницы с иллюстрациями.
15. 15 Элементы приборных устройств: Проектирование корпусных деталей приборов: Учебное пособие по курсовому проектированию / Кокорев Ю.А.; Под редакцией Тищенко О.Ф. - Москва: Издательство МГТУ, 1980. - 32 страницы с иллюстрациями.
16. 16 Элементы приборных устройств: Разработка конструкторской документации курсового проекта: Учебное пособие для студентов приборостроительных специальностей / Матвеев В.И.; Под редакцией Тищенко О.Ф. - Москва: Издательство МГТУ, 1977. - 80 страницы с иллюстрациями.
17. 17 Элементы приборных устройств: Расчёт подшипников качения и проектирование подшипниковых узлов приборов: Учебное пособие по курсовому проектированию для студентов приборостроительных специальностей / Матвеев В.И.; Под редакцией Тищенко О.Ф. - Москва: Издательство МГТУ, 1978. - 44 страницы с иллюстрациями.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Выбор электродвигателя и кинематический расчёт. Данные для проектирования электромеханического привода. Расчет зубчатых колес и валов редуктора. Определение конструктивных размеров шестерни и колеса, корпуса редуктора. Выбор сорта масла для редуктора.
курсовая работа [561,0 K], добавлен 22.07.2011Срок службы приводного устройства. Определение мощности и частоты вращения двигателя; силовых и кинематических параметров привода, его передаточного числа и ступеней. Расчет закрытой червячной и открытой поликлиновой ременной передач. Выбор подшипников.
курсовая работа [100,1 K], добавлен 15.01.2015Проект узла электромеханического привода редуктора. Разработка эскизного проекта с целью минимизации габаритов редуктора в результате рационального выбора материалов зубчатых колёс и других деталей. Оценка параметров основных составляющих привода.
курсовая работа [183,3 K], добавлен 14.03.2011Срок службы машинного агрегата. Выбор двигателя: определение мощности и частоты вращения двигателя, передаточного числа привода и его ступеней, силовых и кинематических параметров привода. Расчет зубчатых передач редуктора. Нагрузки валов редуктора.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 31.05.2010Проектирование привода электрической лебедки. Кинематический расчет и выбор требуемого электродвигателя, проектный расчет червячной передачи редуктора. Выбор муфт, определение размеров основных элементов сварной рамы электромеханического привода.
курсовая работа [365,0 K], добавлен 04.05.2014Кинематический и силовой расчёт привода барабана лебедки. Выбор электродвигателя. Передаточные отношения привода и отдельных передач. Частоты вращения, угловые скорости и мощности. Расчет зубчатых колес редуктора. Конструктивные размеры корпуса редуктора.
курсовая работа [332,0 K], добавлен 18.02.2012Анализ параметров электромеханического привода. Разработка эскизного проекта оптимизации конструкции привода путем минимизации габаритов редуктора. Рациональный выбор материалов зубчатых колёс и других деталей, обоснование механической обработки.
курсовая работа [755,9 K], добавлен 24.01.2016Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Определение допускаемых контактных напряжений. Проектный расчет зубьев на прочность. Предварительный расчет валов редуктора. Определение конструктивных размеров шестерни, колеса и корпуса редуктора.
курсовая работа [291,4 K], добавлен 24.07.2011Выбор электродвигателя и кинематический расчёт. Расчёт зубчатых колёс редуктора. Предварительный расчёт валов редуктора. Определение конструктивных размеров шестерни и колеса, корпуса редуктора. Уточнённый расчёт валов. Выбор сорта масла для редуктора.
курсовая работа [249,4 K], добавлен 24.07.2011Определение номинальной мощности и номинальной частоты вращения двигателя. Определение передаточного числа привода и его ступеней, силовых и кинематических параметров привода. Выбор материала зубчатых передач. Определение допускаемых напряжений.
курсовая работа [285,3 K], добавлен 24.02.2015Определение мощности и частоты вращения двигателя, передаточного числа привода. Силовые и кинематические параметры привода, расчет клиноременной и закрытой косозубой цилиндрической передач. Расчет валов и подшипников, конструирование корпуса редуктора.
курсовая работа [209,0 K], добавлен 17.12.2013Выбор двигателя и кинематический расчет привода. Расчет зубчатых колес редуктора, его компоновка. Проверка долговечности подшипников. Конструирование зубчатых колес. Посадки подшипников. Конструктивные размеры корпуса редуктора. Подбор и расчёт муфты.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 18.06.2015Применение редукторов в приводах. Выбор типа конструкции редуктора. Проектирование редуктора с цилиндрическими прямозубыми колесами эвольвентного зацепления для следящего электромеханического привода. Цилиндрические опоры, валы и зубчатые передачи.
контрольная работа [35,8 K], добавлен 27.08.2012Срок службы приводного устройства. Выбор двигателя и материалов зубчатых передач, кинематический расчет привода. Расчет закрытой цилиндрической передачи. Нагрузки валов редуктора. Схема валов редуктора и проверка подшипников. Подбор и проверка муфт.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 24.11.2014Определение срока службы привода. Вычисление мощности и частоты вращения двигателя. Выбор материалов зубчатых передач, проверка допускаемых напряжений. Расчет геометрических параметров закрытой цилиндрической зубчатой передачи, валов и подшипников.
курсовая работа [104,7 K], добавлен 18.11.2012Кинематическая схема и расчет двухступенчатого привода. Выбор двигателя, материала червячной и зубчатых передач. Вычисление параметров валов и подшипников качения, подбор призматических шпонок. Конструирование корпуса редуктора, его узлов и деталей.
курсовая работа [1007,3 K], добавлен 13.03.2013Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя. Определение параметров приводного вала. Расчет цилиндрических зубчатых передач на прочность. Выбор материала и вида термообработки зубчатых колес. Расчет валов; выбор подшипников, шпонок, муфты.
курсовая работа [177,3 K], добавлен 13.02.2016Кинематический расчет привода, определение мощности и частоты вращения двигателя, передаточного числа привода и его ступеней, силовых параметров. Выбор материала, расчет зубчатой конической передачи, открытой клиноременной передачи, компоновка редуктора.
курсовая работа [3,0 M], добавлен 27.06.2010Проектирование электромеханического привода передвижения тележки для подачи в ремонт и выкатки из ремонта дизелей локомотива. Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя. Расчет тихоходной ступени редуктора. Выбор подшипников качения и шпонок.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 16.11.2011Выбор двигателя привода редуктора, определение номинальной мощности двигателя, передаточных чисел, силовых и кинематических параметров привода. Проектный расчет закрытой зубчатой передачи. Построение эпюр изгибающих и крутящих моментов на тихоходном валу.
курсовая работа [182,1 K], добавлен 22.04.2019
