Деятельность технологического цеха завода

Таблица 4 - Процентное содержание полезных компонентов в шламе

Параметр	Содержание, %
	Na2О	А12О3
Шлам стандартного выщелачивания	0,97	3,52
Отвальный шлам	1,10	3,96

Ход химических реакций при спекании. При нагреве шихты первыми реакциями, идущими при очень низких температурах, являются реакции варки жидкого стекла

Na₂CO₃ + SiO₂ = Na₂O *SiO₂ + CO₂,

самих форм жидкого стекла несколько

2 Na ₂О * SiO ₂,

3 Na ₂O * 2 SiO ₂,

и даже сложно связанных с железоалюминатными компонентами. В любом случае в печи практически сразу любые формы щелочей - каустическая, карбонатная или сульфатная - связаны.

При дальнейшем движении шихты по печи, а значит и нагреве, в диапазоне температур 400-700°С происходит дегидратация кристаллизационной воды

А1₂О₃ * 3 Н₂О = А1₂О₃ + 3 Н₂О;

Fe₂O₃ * 3 Н₂О = Fe₂O₃ + 3 Н₂О;

А1₂О₃ * 2 SiO₂ * 2Н₂О = А1₂О₃ * 2 SiO₂ + 2Н₂О;

Na₂O * А1₂О₃ * 2 SiO₂ * 2Н₂О = Na₂O * А1₂О₃ * 2 SiO₂ + 2Н₂О.

Дальнейшим важнейшим превращением является разложение известняка. Необходимо указать, что реакционно способен только СаО, в форме СаСО₃ известняк не реагирует с компонентами шихты. Разложение известняка происходит с заметной скоростью при температуре более 600°С и практически заканчивается нацело при температуре 890 °С

СаСО₃ =Са + СО₂.

Основных реакций спекания три

Na ₂O + Fe₂O₃ = Na₂O*Fe₂O₃;

Na ₂O + Al ₂O₃ = Na ₂O * Al ₂O₃;

SiO₂ + 2CaO = 2CaO*SiO₂.

Многокомпонентность шихты обуславливает связанность реакций, например:

Первый этап:

2 Na ₂О * SiO ₂ + 2СаО = 2 Na ₂О + 2СаО * SiO ₂;

освободившаяся щелочь тут же начинает реагировать с глиноземом

Na₂О + А1₂О₃ = Na₂О * А1₂О₃.

Поэтому важно отметить в связи со связанностью реакций, что выделить зону какой либо реакции практически невозможно - реакции идут во второй половине печи плавно и непрерывно по мере разложения известняка и последующей реакцией образования двух кальциевого силиката.

Специфика работы зоны кальцинации будет указана позднее, однако плавность течения химических реакций обуславливается ещё и возвратными, против движения материала по печи, потоками, связанными с подачей технологической пыли в горячий конец печи и переносом пыли из зоны в зону при пылении материала от вращения печи и пересыпания материала.

Реакции образования двух кальциевого силиката:

4 СаО + А1₂О₃ * 2 SiO₂ = 2 (2 СаО * SiO₂) + А1₂О₃;

Na₂O*Al₂0₃*2SiO₂ = 2 (2CaO* SiO₂) + Na₂O * А1₂О₃;

2 СаО + Na₂О * SiO₂ = 2CaO * SiO₂ + Na₂O.

Реакции образования алюмината натрия и феррита натрия: если образование двух кальциевого силиката идет в указанных формах, то реакция со щелочью идет по другому пути. Из двух реакций связывания щелочи

Na₂O + Fe₂O₃ = Na₂O * Fe₂O₃ (1);

Na₂O + Al₂O₃-Na₂O*Al₂O₃ (2);

реакция образования феррита натрия (1) идет при более низкой температуре и энергичнее, чем реакция образования алюмината натрия (2).

Так как содержание Fe₂О₃ в шихте очень велико, то доля щелочи, первоначально связанной в феррит натрия так же велика. При подъеме температуры происходит вытеснение Fe₂O₃ из феррита натрия глинозёмом за счет обменной реакции

Na₂O*Fe₂O₃ + Al₂O₃ = Na₂O*Al₂O₃ + Fe₂O₃.

Лабораторные данные этого процесса даны в следующей таблице.

Таблица 5 - Лабораторные исследования

Температура, °С	Продолжитель-ность обжига, час	Прореагировало, %
		Аl2O3	Fe2O3
700	3	9,0	44,6
800	2	29,0	58,8
900	1	65,3	27,8
1100	1	76,1	23,6
1150	1	80,0	15,1

Так как задачей процесса спекания является перевод обеих главных компонентов Na₂O и А1₂О₃ в растворимую форму Na₂О * А1₂О₃, то для ненасыщенной шихты необходимо принять дополнительный путь связывания Fe₂О₃ для недопущения образования большой доли феррита натрия - иначе часть глинозёма останется не прореагировавшей и образует потери при выщелачивании. Таким путем является метод восстановительного спекания.

Окислы железа обладают амфотерными свойствами - окислы трехвалентного железа обладают кислыми свойствами и реагируют со щелочью, окислы же двухвалентного железа обладают основными свойствами и не реагируют со щелочью. На этом и основан метод восстановительного спекания. Стоит восстановить трехвалентное железо до двухвалентного или чистого железа и они не участвуют в реакциях со щелочами. Возможны два течения процесса восстановительного спекания:

1) при низких температурах - 400-600°С, когда образование феррита натрия не началось

2С + О₂ = 2СО₂;

Fe₂O₃ + СО = 2FeO + СО₂.

Восстановленные формы железа не реагируют со щелочью;

2) при высоких температурах более 750°С, когда идет образование алюмината натрия возможен путь

Fe₂O₃*Na₂O + A1₂O₃ = Na₂O * Al₂O₃ + Fe₂O₃;

Fe₂O₃+CO = 2FeO.

Восстановление трехвалентного железа, вытесненного глиноземом из феррита натрия, сдвигает равновесие обменной реакции вправо и реакция образования алюмината натрия идет энергичнее и полнее.

При любой форме пути суммарные реакции со щелочью имеют вид

Na₂O + А1₂О₃ = Na₂O * А1₂О₃;

Na₂O + Fe₂O₃= Na₂O*Fe₂O₃.

Указанные реакции описывают практически все взаимодействие основных компонентов. Если все элементы шихты прореагировали указанным образом, то в шламе теоретически не должно быть Na₂O и А1₂О₃ Практика же показывает наличие этих двух веществ в шламе. Возникает вопрос - какую химическую форму имеют вещества, увлекающие Na₂O и А1₂О₃ в нерастворимую форму, а значит в шлам.

Нерастворимые формы веществ, содержащих Na₂O и А1₂О₃ по форме и составу чрезвычайно изменчивы, но с точки зрения спекания существуют две причины колебаний содержания Na₂O и А1₂О₃ в шламе:

1) Недопек - форма спеченного материала условия спекания которого (температура и время высокотемпературной обработки) были ниже необходимых - исходные вещества шихты полностью не переродились.

2) Плав. Кроме появления высокотемпературных форм паразитных веществ важно отметить так называемую закалку. При охлаждении расплава, которое приводит к практически мгновенной кристаллизации, образуются формы спека, имеющие стекловидную, а не кристаллическую структуру, что вызывает неполную вскрываемость при выщелачивании. Форма же нормального формирования спека - именно в развитии кристаллической структуры.

Отдельно необходимо рассмотреть поведение паразитных веществ - хлоридов и сульфитов. Известно, что основной формой хлоридов является NaCl или КС1. Основной формой сульфатов является Na ₂SO ₄.

Известно, что сульфат натрия не вступает в химическое взаимодействие с веществами шихты, при высоких температурах его возгонка заметна, но не сравнима с возгонкой хлоридов, которые также не реагируют с шихтой, но возгоняются при высокой температуре с заметной скоростью.

График (рисунок 1) показывает падение содержания хлоридов в горячей зоне печи, - в то время как содержание основных компонентов возрастает (рисунок 2). Это и указывает на высокотемпературную возгонку NaCl и КС1. Падение содержания сульфатов не столь заметно.



Рисунок 1 - График содержания хлоридов в горячей зоне печи

Рисунок 2 - Содержание основных компонентов

Целью процесса спекания является проведение химических реакций. Всякая химическая реакция в своем элементарном акт взаимодействия молекул становится возможной при выполнении двух условий:

1) нобходимое условие. Необходимым условием, определяющим возможность взаимодействия между молекулами, является их взаимное столкновение, т.е. сближение до такого расстояния, при котором электроны и атомы одной молекулы попадают в сферу действия энергетических полей, возбуждаемых частицами другой молекулы. Только при таком условии могут произойти те переходы электронов и перегруппировки атомов, в результате которых образуются новые молекулы. Отсюда ясно, что для столкновения молекул определяющим является их подвижность. В существующих трех агрегатных состояниях вещества - кристаллическом, жидком и газообразном реализуются различные условия подвижности молекул.

Кристаллическое - молекулы имеют колебательное движение от своего фиксированного положения в кристаллической решетке. Амплитуда колебаний невелика.

Жидкое - жидкое состояние вещества может быть образовано либо растворением вещества в растворителе, либо при нагреве вещества выше температуры плавления, т.е. при расплавлении. При жидком агрегатном состоянии вещества не имеют кристаллической решетки и, следовательно, молекулы не имеют фиксированного места как в кристаллах и свободно перемещаются. Подвижность молекул по сравнению с кристаллическим состоянием - гигантская.

Газообразное - при газообразном состоянии вещества молекулы абсолютно не связаны речь уже идет о длине пробега молекулы - настолько скорости движений молекул велики.

Таким образом, при твердом состоянии вещества выход молекулы из кристаллической решётки при её колебательном движении является случайным, однако вероятность события имеет конечную величину. Химические реакции идут и в твердом состоянии веществ, хотя и очень медленно, не только из-за малой подвижности молекул реагирующих веществ, но и из-за того, что образовавшаяся в результате химической реакции молекула нового вещества создает барьер для доступа других молекул реагирующих веществ друг к другу. Условие продолжения реакции - образовавшаяся в результате реакции новая молекула должна диффузировать из зоны реакции.

При жидком состоянии вещества соударение реагирующих веществ, происходит не только в силу подвижности молекул растворенных реагентов, но и в силу подвижности молекул растворителя, сообщающим молекулам реагента кинетически импульс при столкновении. Скорость химических реакций при жидком состоянии высокая.

При газообразном состоянии вещества - количество столкновений велико, скорости химических реакций, как правило, очень высоки.

Однако - столкновение молекул необходимое, но не достаточное условие;

2) достаточное условие. Для любого агрегатного состояния веществ возможность и вероятность химического взаимодействия будет зависеть от состояния молекул в момент столкновения и от длительности самого столкновения. Под состоянием молекул понимается уровень энергии молекулы. В силу громадного количества молекул (6,02 * 10²³ молекул / моль) энергия их подчиняется правилам квантования и энергия конкретной молекулы может достигать величин значительно больших средних значений. Вот эти молекулы, энергия которых достаточна для акта химической реакции и вступают во взаимодействие.

Поведение жидкой фазы при спекании. Основой проведения химических реакций при реализации процесса спекания является подъем температуры на фон создания жидкой фазы. Без образования жидкой фазы реализовать процесс спекания невозможно. Как указывалось выше, скорость химической реакции зависит от агрегатного состояния реагентов. При твердом (кристаллическом) состоянии веществ - скорость химической реакции минимальна, даже при высоких температурах. В гомогенной (т.е. однофазной) твердой фазе реакции образования необходимых веществ идут и в реальной печи, но для процесса спекания они не играют существенной роли, т.к. их скорость мала.

Другой характер процесса наблюдается при образовании гетерогенной (разнофазной) среды: твердая фаза - жидкая фаза т.е. кристаллы - расплав. Поведение гетерогенной фазы при спекании является основой процесса и обуславливает его результаты.

Для начала рассмотрим гипотетический эксперимент с чистыми веществами, которые содержатся в реальных шихтах спекание каустика с глиноземом. Химическая реакция эксперимента

2NaOH + А1₂О₃ = Na₂O * А1₂О₃ + Н₂О.

Количество веществ (Na₂O и А1₂О ₃) взято точно по стехиометрии процесса - т.е. по окончании реакции образуется алюминат натрия без остатков реагентов. Теплофизические свойства веществ:

- температура плавления NaOH - 320°С;

- температура плавления А1₂О ₃ - 2050 °С;

- температура плавления Na ₂О * А1₂О ₃ - 1650 °С.

Составим реагирующую шихту следующим образом: - сфера каустика, обсыпанного снаружи глиноземом. Можно и наоборот - сфера глинозема, обсыпанная снаружи каустиком.

Рисунок 2.3 - Сфера глинозёма

1) Как только составлена шихта - между Na₂О и А1₂О₃ начинается реакция с образованием Na₂О * А1₂О₃, однако скорость реакции ничтожно мала;

2) начнем нагревать шихту. При достижении температуры шихты в 320°С каустик расплавится, глинозем - нет, однако скорость реакции скачком повысится в том числе из-за высокой скорости диффузии образовавшегося алюмината натрия (Na₂О * А1₂О₃) в глубь расплава;

3) через некоторое время капля расплава каустика будет представлять смесь расплава каустика и алюмината натрия. Для этой смеси температура плавления (а значит и кристаллизации) будет выше 320°С. В теории даже одной молекулы Na₂O * А1₂О₃ должно хватать для вызова кристаллизации расплава, т.к. его температура 320°С, а расплав уже переродился. Однако реально всегда существует переохлаждение при кристаллизации и перегрев при плавлении, т.е. процесс кристаллизации не пойдет мгновенно, а с задержкой, но он неизбежен.

Итак, возможны два варианта: а) Если температуру шихты оставить неизменной (даже не надо охлаждать), то расплав закристаллизуется, и скорость химической реакции упадет практически до нуля; б) Если температуру шихты поднимать сообразно изменению состава жидкой фазы, изменяющейся вследствие проходящей химической реакции, то скорость химической реакции в гетерогенной среде будет возрастать из-за того, что главное условие - существование жидкой фазы сохранится, а температура - растет;

4) приняв, что температура шихты изменяется синхронно прохождению химической реакции, можно установить, что в жидкой фазе возрастает содержание алюмината натрия, но до определенного предела называемого эвтектическим составом. При любой температуре (естественно выше чем температура плавления эвтектики) состав эвтектики не изменяется, а это значит, что следующие молекулы алюмината натрия, образующиеся в результате химической реакции, будут внутри эвтектики строить твердый кристалл алюмината натрия, и главное, чем глубже проходит реакция, тем больше в плаве твердых кристаллов алюминат натрия и меньше эвтектоидной жидкой фазы;

5) наиболее интересен последний акт химической реакции - когда вся шихта прореагирует, то продукт спекания будет алюминат натрия в твердом кристаллическом виде при температуре плавления. Жидкая фаза вся израсходована.

Процесс спекания - процесс образования и расходования жидкой фазы, при этом в конце процесса можно получить твердофазный продукт. Важно отметить следующее обстоятельство - для того чтобы расплавить получившийся продукт (при этом надо твердо понимать - термодинамика разрешает получать продукт в последней стадии опыта только в кристаллическом виде) не нужно поднимать температуру, - достаточно подвести к материалу необходимое количество теплоты (то же самое - лед растает при 0єС, если к нему подвести теплоту - эта теплота называется теплотой фазового перехода, в данном случае плавления, и нельзя поднять температуру льда выше 0°С пока он не растает - все подводимое тепло пойдет не на его нагрев, а на плавление). Таким образом - в случае, если в гетерогенной системе кристалл - плав идет химическая реакция, то теплофизические параметры текущего состояния продукта - температура плавления, теплоемкость, фазовое состояние и т.д. зависят от глубины (или скорости) прохождения химической реакции, причем, чем полнее прошла химическая реакция - тем выше температура плавления получившегося продукта. Сочетание возникновения плавов и их расходование в результате химической реакции с перекристаллизацией получающихся новых продуктов делает обычное понятие «расплав» неприемлемы к описываемому процессу - настолько быстро идут процессы плавление - химической реакция - перекристаллизация, что в обычном понятии это полужидкие образования. Указанный плав отличается от жидкой фазы спека - жидкая фаза спека практически расплав конечных продуктов, химические реакции в нем с заметной скоростью не идут. Затвердение жидкой фазы спека идет вследствие остывания спека, а не перекристаллизации.

Основой и целью промышленного процесса спекания является управление образованием и расходованием жидкой фазы, ибо только образование жидкой фазы позволяет обеспечить прохождение химических реакций с необходимой скоростью. Рассмотрим процесс в установившемся тепловом режиме печи спекания, когда поле температур по длине печи установилось и не меняется, т.е. температура газов и материала в каждом сечении печи поддерживается неизменной. Температура обрабатываемого материала зависит от места нахождения её вдоль печи.

При подаче материала в печь спекания в виде высушенной шихты, движущейся вдоль печи, а значит и в поле поднимающейся температуры, начинают проходить химические реакции в гомогенной твердой фазе. Скорость реакций чрезвычайно мала.

В некотором сечении печи материал нагревается до плавления самого легкоплавкого вещества, содержащегося в шихте. Образовавшийся плав растворяет твердые частицы шихты и растворенные вещества вступают в химическую реакцию внутри плава. В результате химической реакции жидкая фаза перерождается так, что температура кристаллизации (плавления) поднимается. Скорость химических реакций высока.

В зависимости от качества ведения процесса возможны два варианта: а) Если скорость химической реакции (т.е. темп возрастания температуры кристаллизации) соответствует скорости движения материала вдоль печи (т.е. скорости возрастания температуры материала), то жидкая фаза сохранится, скорость химических реакций будет максимально высокой и температура плавления материала в финишной зоне (зоне спекания) будет максимально высокой для этой шихты, а значит и качество спека наивысшее. б) Если по каким либо причинам скорость движения материала вдоль печи (а значит и в температурном поле) снизится, то в результате химической реакции температура кристаллизации материала возрастает, а материал не прогреется до нужной температуры. Важно подчеркнуть, что не прогреется не из-за низкого температурного поля в печи, а в результате временного торможения движения материала вдоль печи из-за технологических причин - сворачивание «колбасы», сброс загрузки шихтой, задержка материала на пылевозврате и т.д. Результатом будет следующее: жидкая фаза закристаллизуется, скорость химических реакций резко падает и это состояние консервируется до прихода материала в зону температур, где произойдет повторное расплавление перерожденной жидкой фазы. Скорость химической реакции снова возрастает, но суммарная глубина прохождения химических реакций к подходу к финишной зоне (зоне спекания), будет ниже, а значит и температура кристаллизации (плавления) спека будет ниже, качество спека будет ниже.

Важно учесть следующий аспект ведения процесса в целом - известно, что температура факела должна быть не более чем на 200-250°С выше температуры спекания по условиям гарниссажеобразования.

В рассматриваемом варианте развития процесса снижение температуры плавления неизбежно приведет к необходимости снижения температуры факела, а значит и дозировки топлива - в результате возникнет снижение температурного поля в печи, что создает несоответствие температурного поля в печи и потенциальной скорости химической реакции шихты.

Таким образом, качество ведения процесса может обусловить разную температуру спекания одной и той же шихты, а влияние разницы температуры спекания даже на 10°С показано выше.

Если исходить из вышеизложенного, понятие «плохая» и «хорошая» шихта при спекании красного шлама в последовательной схеме Байер - спекание заключается в следующем: суммарная скорость химической реакции зависит от двух параметров шихты: количества первоначального плава; температуры образования первоначального плава.

Очевидно, что шихты с большим количеством и низкой температурой плавления первоначального плава потенциально имеют очень высокие скорости химической реакции и требуют для обеспечения надлежащего качества спека столь высоких температурных полей и высокой равномерности пропуска материала по печи, что их стали называть «плохими». Переработать указанные шихты можно успешно, имея большую производительность печей при условии минимальной величины гарниссажа - в этом случае продольная скорость движения материала в печи (а значит и темп нагрева) максимальны.

Необходимо учесть следующее - возникновение состояния кристаллизации жидкой фазы, по какой ни случись причине, вызывает кристаллизацию не только на материале, но и на стенках печи. «Намазка» в зоне кальцинации и задние кольца гарниссажа - это результат несвоевременной кристаллизации.

Конструкция вращающихся печей.

1) Корпус. Печи четырехопорные, вращающиеся, барабанного типа 5,0 х 100 метров. Корпус печей сварной из стали толщиной 30 мм, в районе бандажей - 45 мм, под бандажами - 60 мм. В холодном конце печи смонтирован борт высотой 1,0 метр, в горячем - борт высотой 150 мм с бронировкой жаропрочными бронями укрепленными на болтах. В корпусе барабана печи выполнены отверстия для установки термопар, пробоотборников и смонтирован ремонтный люк. На печах спекания используется два вид крепления бандажей:

- бандажи на скользящей посадке;

- вваренные бандажи.

Крепление бандажей на скользящей посадке осуществлено на подбандажных пластинах косынками и сегментами и на подбандажных пластинах и башмаках.

2) Опора печи. На сварной несущей раме установлены два опорных ролика с корпусами. Корпус ролика крепится анкерными болтами креплениями на салазках по типу «ласточкин хвост». Для сдвига корпуса опорного ролика поперек оси печи имеются приспособления - винтовые упор под домкрат и регулировочные. Под каждым опорным роликом установлена ванночка для охлаждения роликов водой в летнее время. Для равномерного износа поверхностей бандажей и опорных роликов печей спекания, конструктивно предусмотрен продольный, относительно оси печи сдвиг (ход) печи спекания. Для этого применяется метод разворота опорных роликов и смазки (либо осушки) поверхностей бандажей и роликов. На печах продольный сдвиг обеспечивается работой системы гидроупоров (гидротолкателей). Контроль продольного хода печи спекания осуществляется: упорными контрольными роликами; работой гидроупоров.

3) Система гидротолкателей печей. Система гидротолкателей печей смонтирована для обеспечения продольного хода печи спекания и поддержания ее номинальном положении, т.е. в промежутке между крайним верхним и крайним нижним положением. Перемещение печи вверх производится под действием гидротолкателей, вниз под действием осевого усилия печи. Рабочий ход печи - 100 мм. Включение в работу маслонасоса на подъем печи и отключение его при достижении печью крайнего верхнего положения производите автоматически от конечных выключателей.

Гидротолкатель состоит из упорного ролика, закрепленного на станине, которая передвигается по направляющей, а также гидроцилиндра закрепленного на неподвижной станине. Передвижная станина и гидроцилиндр соединены между собой упором, один конец которого является поршнем гидроцилиндра. При срабатывании конечного выключателя крайнего нижнего положения, автоматически включается маслонасос, создающий давление масла в гидроцилиндре (до 125 кг/см²). Под действием созданного давления поршень - упор приходит в движение, передвигая станину с упорным роликом, который взаимодействуя с бандажом печи, выталкивает печь вверх. При достижении печью крайнего верхнего положения, бандаж действуя на конечный «верха», который автоматически отключает маслонасос. Тем самым пропадает избыточное давление в гидроцилиндре, и печь под действием осевого усилия, создающегося собственной массой уклоном печи, опускается вниз. При движении поршень выдавливает масло из гидроцилиндра через дроссель в емкость маслостанции. Дросселем, путем регулирования площади проходного сечения, обеспечивается необходимая скорость опускания печи до крайнего нижнего положения. Количество масла в маслобаке маслонасоса - 300 кг.

4) Привод печи. Венцовая шестерня монтируется на корпус печи на пружинах (траверсах). Привод печи спекания двухсторонний, т.е. в зацеплении с венцом находятся две подвенечные шестерни, установленные в опорные стойки. С редукторами подвенечные шестерни соединяются посредством промежуточных валов, а соединения редукторов с электродвигателями главного привода реализуется через втулочно-пальцевую муфту.

При ремонтных работах, а также в режимах розжига, охлаждения, горячего резерва и пуска печи используется вспомогательный привод печи спекания. От электродвигателя вспомогательного привода мощностью 30 кВт, вращающий момент, через втулочно-пальцевую муфту, где корпус муфты является тормозным барабаном колодочного тормоза, редуктор и храповую обгонную муфту передается на первые валы редукторов главного привода. Вспомогательный привод печи также двухсторонний.

Система смазки главного редуктора:

- картерная, циркуляционная, от маслонасосов. Количество масла в редукторе - 1800 кг.

- циркуляционная от маслостанции посредством маслонасосов. Количество масла в баке маслостанции - 4000 кг.

Система смазки редуктора вспомогательного привода - картерная.

5) Футеровка печи. Зона сушки длиной 10-15 метров от холодного борта печи выполнена из жаропрочного шамотно-цементного бетона толщиной 180 мм. Бетон укладывается на спиральной арматуре диаметром 140 мм, приваренной к корпусу печи. Остальная часть печи футеруется шамотным кирпичом ШЦУ - 3А, ШЦУ - 4А продольными рядами с перевязкой швов на подушке толщиной 10 мм. Футеровка печи выполняется из панелей длиной по 6 метров, с температурными швами толщиной 3-5 мм между панелями. Раствор готовится из цемента и шамотного мертеля. Процентное содержание цемента в растворе составляет 50%, шамотного мертеля 50% с пластической добавкой в виде глиняного молока. В зимнее время в качестве противоморозных добавок в раствор добавляется поваренная соль или поташ.

6) Загрузочная головка печи. Загрузочный конец печи входит в загрузочную (холодную) головку печи спекания. Сопряжение выполнено с установкой уплотнения.

Головка - сварная, выполнена из листовой стали, и футерована внутри шамотным кирпичом. В корпус холодной головки вмонтированы:

- ремонтный люк;

- два взрывных клапана;

- два лотка для установки пульповых форсунок;

- течка элеватор - печь;

- выхлопная труба циклона - разгрузителя;

- термопара, для измерения температуры отходящих дымовых газов;

- датчики газового анализа отходящих газов;

- датчик, измеряющий разряжение в холодной головке печи;

- шунтовая труба для установки газоанализатора типа «Циркон».

Холодная головка сопрягается с холодным стояком, через который отводятся дымовые отходящие газы в систему газоочистки.

7) Разгрузочная головка печи.

Разгрузочный конец печи входит в разгрузочную (горячую) головку печи. Сопряжение выполнено с установкой уплотнения. Головка - сварная, выполнена из листовой стали и футерована внутри шамотным кирпичом. В корпус горячей головки вмонтированы:

- горелка угольная;

- трубопровод III (третичного) воздуха;

- форсунка Шухова;

- гляделка;

- монтажные ворота;

- люк, для установки прожектора.

Также в угольную горелку устанавливается механическая мазутная форсунка производительностью по мазуту - 10 т/час. Горячая головка сопряжена с горячим стояком встык.

8) Горячий стояк печи.

Горячий стояк - сварной, выполнен из листовой стали. Тепловой защитой его являются жаропрочные брони, навешанные на уголки, приваренные к корпусу стояка. Тепловая защита горячих стояков печей комбинированная: задняя стенка и боковые стенки футерованы шамотным кирпичом ШБ - 5, а передняя стенка защищена жаропрочными бронями, навешанными на уголки. На горячих стояках печей смонтирована шуровочная течка. На корпусе горячего стояка печей выполнен компенсатор устраняющий влияние теплового расширения. Горячий стояк сопрягается с холодильником горловиной.

Таблица 6 - Печь спекания. Техническая характеристика

Наименование параметра	Единица измерения
Количество опор	штук	4
Диаметр барабана печи	метров	5,0
Длина печи	метров	100,0
Длина барабана печи, диаметром 5,0м.	метров	100,0
Уклон печи	%	2,5
Футеровка печи бетонная	метров	10,0-15,0
Футеровка печи шамотная	метров	85,0 - 90,0
Скорость вращения печи: от главного привода	об / мин	1,84
от вспомогательного привода	об / час	12,0
Диаметр опорного ролика	мм	1700
Зубчатый венец: Диаметр наружной окружности	мм	7740
Количество зубьев	штук	172
Шестерня: Диаметр наружной окружности	мм	1260
Количество зубьев	штук	28
Передаточное число редуктора		87,0
Мощность эл. двигателя главного привода	кВт	2x250
Скорость вращения эл. двигателя	об / мин	1000

Обеспыливание газов вращающихся печей и использование уловленной пыли. Процесс спекания глиноземсодержащих шихт во вращающихся печах сопровождается значительными пылевыделениями. Основная масса пыли, составляющая 25-40% от количества загружаемой шихты, выносится вместе с отходящими газами.

Улавливаемая пыль - это смесь мельчайших частиц сухой исходной шихты и продуктов начальной степени спекания.

Пыль отличается от исходной шихты повышенным содержанием щелочек - наиболее летучих компонентов шихты.

Наличие в шихте свободной щелочи предопределяет склонность к «схватыванию» пыли, содержащейся в газах печей.

«Схватывание» пыли объясняется избирательным уносом щелочей и образованием соединений типа Na₂O * nH₂O с низкой температурой плавления.

В переходных камерах происходит гравитационное осаждение взвешенных частиц. Эти камеры являются сопрягающими устройствами между печами и аппаратами для улавливания пыли - циклонами и электрофильтрами.

В циклонах осаждается основная часть пыли, уносимая печными газами. Принцип работы циклонов основан на использовании центробежной силы, развивающейся в аппарате при вращательно-поступательном движении в нем пылегазового потока. Это достигается тем, что газовый поток со скоростью 20 м/с вводится в циклон через входной патрубок с углом наклона винтообразной крышки 24°. Вследствие инерционных сил частицы пыли отбрасываются со стенок циклона и, двигаясь по направлению к пылевыпускному отверстию, выпадают в бункере аппарата, из которого удаляются системой пылетранспорта. Газ, попавший в бункер вместе с пылью, меняет направление движения на 180°. Выходя из бункера, он дает начало внутреннему вихрю и вместе с присоединившейся к нему основной частью газа удаляется из циклона через выхлопную трубу.

В связи со значительными объемами очищаемых газов устанавливают циклоны, объединенные в три группы диаметром 1600 мм по шесть штук в группе.

Электрофильтры являются основными аппаратами в системах газоочистки печей спекания. Они отличаются низким гидравлическим сопротивлением, относительно невысокими энергетическими расходами, позволяют очищать значительные объемы газов от мельчайших фракций пыли. Несмотря на высокие капитальные затраты, связанные с сооружением электрофильтров, преимущества этих аппаратов делают их незаменимыми для окончательной, тонкой очистки газов печей спекания.

Таблица 7 - Химический состав пыли, %

Компоненты	Пыль из холодного стояка	Пыль из циклонов	Пыль из электро-фильтров	Пыль из последних бункеров электро-фильтров
П. п. п.	19,0	17,1	15,3	15,0
SiO2	9,7	10,0	10,0	9,5
СаО	24,2	24,6	12,9	10,6
Fe2О3	15,8	13,6	11,8	10,4
А12О3	13,1	13,4	13,4	12,4
Na2O	11,75	12,5	20,2	22,1
К2О	1,22	1,08	6,25	10,5
MgO	-	-	-	-
SО3	2,31	2,83	7,34	9,5
прочие	3,92	4,89	1,91	-

3.6 Расчеты технологических процессов

Материальный баланс. Расчёт баланса производим на одну тонну сухого боксита.

Боксит: Al₂O₃ - 42,2; SiO₂ - 10,6; CaO - 1,17; Fe₂O₃ - 19,9; C_орг - 0,25;

Cl - 0,51; SO_{3 общ} - 0,56; CO₂ - 2,21; W - 17,2; Глинистая фракция - 43,8;

Q_c - 4806.

Состав оборотного раствора: Al₂O₃ - 119,8; Na₂O - 243,1; Na₂O_k - 222,9;

Na₂O_kб - 20,2; б_ку - 3,0607; с - 1,4202.

Варенная пульпа: Al₂O₃ - 22,3; SiO₂ - 21,2; Fe₂O₃ - 29,4.

Железистый песок: Al₂O₃ - 17,39; SiO₂ - 5,7; CaO - 4,44; Fe₂O₃ - 50,77;

SO_{3 общ} - 2,44; CO₂ - 10,88; Na₂O - 0,36.

Алюминатный раствор Байера: Al₂O₃ - 126,3; SiO₂ - 0,385; C_орг - 3,7;

Cl - 46,5; SO_{3 общ} - 5,83; CO₂ - 11,6; W - 983; Na₂O - 133,7; Na₂O_k - 117,3; Na₂O_kб - 16,5; б_ку - 1,5278; с - 1,2581.

Алюминатный раствор ЦС: Al₂O₃ - 97,2; SiO₂ - 0,186; Na₂O - 99,4; Na₂O_k - 92,6; б_ку - 1,5672; с - 1,1997.

Маточный раствор смешанный: Al₂O₃ - 61,9; Na₂O - 131,6;

Na₂O_k - 116,5; Na₂O_kб - 15,1; б_ку - 3,0960; с - 1,2167.

Расчёт вывода железистых песков. Доля вывода железистых песков вычисляется по формуле

SiO_2бр*Fe₂O_3вп - Fe₂O_3бр*SiO_2вп

SiO_2жп*Fe₂O_3вп-Fe₂O_3жп*SiO_2вп

Количество железистых песков составит 1000*0,12131=121,31 кг,

где 1000 - количество введенного боксита, т;

0,12131 - доля железистых песков выведенных из боксита д.е.

Содержание компонентов железистых песков

Al₂O₃=121,31*0,1739=21,0958 кг.

Аналогично выполняем расчёт содержания остальных компонентов.

Результаты вычислений сводим в таблицу 8.

Таблица 8 - Содержание основных компонентов железистых песков

Наименование	Al2O3	SiO2	CaO	Fe2O3	Cорг	Cl	SO3общ	CO2	Доля	Масса
Боксит без г/ф	42,2	10,60	1,17	19,9	0,25	0,51	0,56	2,21		1000
Доля ЖП									0,1213
Количество ЖП										121,310
В ЖП содержится
AL2O3										21,0958
Na2O										0,43671
SiO2										6,91468
Fe2O3										61,5892
CaO										5,38617
CO2										13,1985
SO3										2,95997

Расчёт ГАСН. Весь SiO₂ поступающий на выщелачивание переходит в ГАСН,

Al₂O₃*Na₂O*1,7SiO₂*2H₂O: 106,0-6,914687=99,08531 кг.

где 106 - содержание SiO₂ в боксите;

6,914687 - содержание SiO₂ в железистых песках,

Содержание компонентов в железистых песках:

Al₂O₃

99,08531*1,7*60/102=99,08531 кг;

Na₂O

99,08531*62/102=60,22833 кг;

2Н₂О

99,08531*36/102=34,97129 кг,

где Na₂O*Al₂O₃*1,7SiO₂*2H₂O - 62; 102; 1,7*60; 2*18 - молекулярные веса компонентов ГАСН.

С учётом потерь щёлочи на СО₂ количество её составит:

CO_{2боксита} - CO_2ЖП

22,1-13,19856=8,90144 кг;

Na₂O

8,90144*65/44=12,5429 кг.

Расчёт потерь с 3CaO*Al₂O₃*6H₂O

Количество СаО:

СаО_{боксита}-СаО_ЖП

11,7-5,386177=6,313823 кг;

количество Al₂O₃

6,313823*102/168=3,833393 кг,

где 102 и 168 - молекулярные веса Al₂O₃ и 3CaO;

количество H₂O:

6,313823*108/168=4,058886 кг.

Расчет потерь Na₂O с SO₃.

Количество SO₃:

SO₃=SO_{3боксита}-SO_3жп

5,6-2,599971=2,640029кг.

Количество Na₂O

2,640029*62/80=2,046022кг.

Количество Al₂O₃ перешедшего в алюминатный раствор

Al₂O₃=Al₂O_{3боксита} - Al₂O_3жп - Al₂O_3гасн - Al₂O_3СаО

422,0 - 21,09586 - 99,08531 - 3,833393 = 297,9854 кг.

Количество Na₂O в алюминатном растворе

Na₂O=M_ky*Al₂O₃ /1,645.

1,5278*297,9854/1,645=276,7513кг.

Количество Na₂O с учётом потерь

Na₂O = Na₂O_Ал.р-р + Na₂O_ГАСН + Na₂O_SO3 + Na₂O_ЖП + Na₂O_CO2.

276,7513 + 60,22833 + 2,046022 + 0,436717 + 12,54294 = 352,0053кг.

Количество активной щёлочи в оборотном растворе

Na₂O_{акт. об.р-р} = Na₂O_{ky об.р-р} - Al₂O_3об.р-р*M_ky/1,645.

222,90 - 119,80*1,5378 / 1,645 = 111,6368кг.

Состав и объём оборотного раствора

V_об.р-р = Na₂O / Na₂O_{акт. об.р-р}

V_об.р-р = 377,7449/111,6368 = 3,153129м³,

состав оборотного раствора

Al₂O₃=V_об.р-р*G

3,133129*119,80=424,3541кг.

Остальные компоненты рассчитываются аналогично и заполняем таблицу 9.

Таблица 9

Наименование	Количество, кг
SiO2 в ГАСН	99,08531
Al2O3	99,08531
Na2O	60,22833
2H2O	34,97129
Потери Na2O с СО2	8,90144
Продолжение таблицы №9
Na2O	12,54294
Потери с 3CaO*Al2O3*6H2O
CaO	6,313823
Al2O3	3,833393
2H2O	4,058886
Потери с SO3	2,640029
Na2O	2,046022
Al2O3 перейдёт в алюминатный раствор	297,9854
Количество щёлочи для связи Al2O3 в алюминатный раствор	276,7513
Na2O с учётом потерь	352,0053
Количество активной щёлочи в оборотном растворе	111,6368
Объём оборотного раствора составит	3,153129
Состав оборотного раствора
Al2O3	377,7449
Na2Ok	702,8325
Na2Oкб	63,6921
CO2	45,20163
H2O	3288,476
Всего, кг:	4477,948

Таблица 10 - Баланс размола

Компоненты	Боксит	Оборотный раствор	Всего	ЖП	Сырая пульпа	Всего, кг
Al2O3	422	377,7449	799,7449	21,09586	778,649	799,7449
SiO2	106		106	6,9146866	99,08531	106
Fe2O3	199		199	61,589235	137,4108	199
CaO	11,7		11,7	5,386177	6,131823	11,7
CO2	22,1	45,20163	67,30163	13,19856	54,10308	67,30163
ППП	226		226	9,7290854	216,2709	226
Прочие	13,2		13,2	2,9599711	10,24003	13,2
H2O	179	3288,476	3467,476		3467,476	3467,476
Na2Ok		702,8325	702,8325	0,4367171	702,3958	702,8325
Na2Oкб		63,69321	63,69321		63,69321	63,69321
Итого:	1179	4477,948	5656,948	121,3103	5535,638	5656,948

Расчет красного шлама. Принимаем, что с бокситом все компоненты твёрдой фазы перейдут в красный шлам. Расчет ППП в Fe₂O₃. Принимаем, что количество Fe(OH)₃10% от всего железа

ППП = Fe₂O_3cыр.п*0,1*54/160

137,4108*0,1*54/160=4,637613 кг,

где 54, 160 - молекулярные веса 3Н₂О и Fe₂O₃.

Всего ППП в красном шламе

ППП = ППП_Fe2O3 + ППП_ГАСН + ППП_СаО

4,637613 + 34,97129 + 4,058886 = 43,66779 кг.

Тогда общее количество красного шлама составит 456,21 кг.

Таблица 11 - Компоненты красного шлама

Наименование	Количество, кг
Потери Al2O3 составляют	0,1181
Потери Na2O составляют	0,0605
Al2O3	99,20341
SiO2	99,08531
Fe2O3	137,4108
CaO	6,313823
Прочие	10,24003
Na2O	60,28883
Принимаем коэффициент ППП от Fe2O3	0,1
Расчёт ППП Fe2O3	4,637613
Всего ППП	43,66779
Всего красного шлама	456,21

Рассчитываем количество алюминатного раствора в красном шламе. Принимаем, что 49,1% красного шлама фильтруется на ДЭУ_100 с влагой кека 52,86%. Алюминатный раствор кека

Q_кш*0,491*0,5286 / 0,4714 = 251,1793 кг.

Остальной шлам из под сгущения идёт с Ж/Т = 2,58.

Ал.р-р _сгущ = Q_кш*0,509*2,58

456,21*0,509*2,58 = 706,213 кг.

Всего алюминатного раствора

251,1793 + 706,213 = 957,3923 кг.

Объём алюминатного составит

957,3923 / 1258,1=0,760983 м³,

в котором содержится

Al₂O₃=V_ал.р-р*С

0,760983*126,3=96,11211 кг.

Остальные компоненты рассчитываем аналогично.

Расчёт потерь Al₂O₃ с гидролизом. Модуль первой промывной воды 1,65, тогда возврат Al₂O₃ с первой промывной водой составит

1,65*Na₂O_{ky ал.раствор} /М_{пр.воды}

1,65*117,3/1,65=116,9445 кг/м³ алюминатного раствора.

Потери на промывке с 1м³ раствора составят

Al₂O_{3ал.р-ра} - Al₂O_{3пр.воды}

126,3 - 116,9445 = 9,355455 кг/м³.

Потери Al₂O₃ на промывке

Al₂O₃ = V_ал.р-ра*Al₂O_3пот.пр

0,760983 * 9,355455 = 7,119339 кг.

ППП потерь составит

7,119339 / 102*54=3,769062 кг.

Полученные результаты вычислений вносим в таблицу 12.

Таблица 12 - количество алюминатного раствора в красном шламе

Наименование	Количество, кг
Алюминатный раствор кека	251,1793
Красный шлам сгущения ж/т	2,58
Алюминатный раствор с красным шламом сгущения	706,213
Всего алюминатного раствора	957,3923
Объём алюминатного раствора	0,760983
Состав алюминатного раствора
Al2O3	96,11211
Na2Ok	89,26327
Na2Oкб	12,55621
СО2	8,901214
Н2О	750,6333

Потери с последней промывной водой

Весь красный шлам фильтруется на третьей стадии фильтрации на фильтрах ДЭУ_100 с влагой кека 52,86%. Концентрация элементов в последней промывной воде: Na₂O - 25 г/л; Al₂O₃ - 21 кг/м³, Плотность - 1031,4 кг/м³.

Количество последней промывной воды:

Qпв=mкш*0,5286/0,4714.

456,21*0,5286/0,4714=511,5668кг.

Объём составит 511,5668/1031,4=0,495993 м³.

В ней содержится:

Al2O3

24,05*0,495993=11,92862 кг;

Na2O

23,55*0,495993=11,68063 кг.

Количество Al₂O₃ в алюминатном растворе. За вычетом потерь, в алюминатном растворе будет содержаться: Al₂O₃=660,3977 кг; Н₂О=5139,912 кг, тогда по полученным результатам вычисляем составы: сырой пульпы, промывной воды, красного шлама, алюминатного раствора на декомпозицию, алюминатного раствора в красном шламе. Сведём баланс промывки красного шлама. Результаты вычислений заносим в таблицы 13; 14.

Таблица 13 - Баланс выщелачивания

Компоненты	Сырая пульпа	Конденсат	1промывная вода	Всего	Красный шлам	Алюминатный раствор в красном шламе	Алюминатный раствор Д1	Всего, кг
Al2O3	778,649		77,06415	855,7132

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

дипломная работа "Деятельность технологического цеха завода" скачать

Подобные документы

• Цех по производству арболитных панелей

  Характеристика и применение арболита, номенклатура изделий. Выбор способа производства, режим работы цеха и производительность; расчет и выбор технологического и транспортного оборудования. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции.
  
  курсовая работа [3,8 M], добавлен 19.02.2011
  

• Проектирование цеха по производству полужестких минераловатных плит с синтетическими смолами с производительностью 40000 м3/год

  Номенклатура выпускаемой продукции. Характеристика базового изделия. Режим работы цеха, его производительность, используемое сырье и полуфабрикаты, технологический процесс производства. Штатная ведомость цеха и контроль качества готовой продукции.
  
  курсовая работа [219,4 K], добавлен 09.05.2014
  

• Проектирование цеха по производству теплоизоляционного пенобетона

  Изготовление и применение ячеистого бетона. Номенклатура продукции, технические требования. Технология производства пенобетона. Режим работы цеха, его производительность. Сырьевые материалы, подбор состава пенобетона. Выбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [997,5 K], добавлен 23.03.2011
  

• Выщелачивание бокситов в условиях Павлодарского алюминиевого завода

  Сырьевая база, номенклатура, качество и технологический уровень продукции, комплексность использования сырья. Выбор, обоснование и описание основных технологических процессов по выщелачиванию бокситов, обескремниванию раствора, промывке красного шлама.
  
  дипломная работа [104,5 K], добавлен 15.11.2010
  

• Разработка технологической схемы и планировочного решения варочного цеха пивоваренного завода

  Выбор и обоснование технологической схемы варочного цеха пивоваренного завода. Расчёт продуктов производства. Расчёт и подбор технологического оборудования варочного цеха. Расчёт расхода воды и тепла в варочном цеха, площади складских помещений.
  
  курсовая работа [93,2 K], добавлен 10.12.2013
  

• Проект цеха по производству полимер-песчаной черепицы

  Номенклатура выпускаемой продукции. Требования к сырью для бетона, процесс его производства. Производственная мощность предприятия и режим работы. Расчет и подбор технологического оборудования. Контроль технологического процесса и качества продукции.
  
  курсовая работа [442,2 K], добавлен 09.06.2011
  

• Расчет литейного цеха производительностью 12000 т металла в год

  Структура цеха кокильного литья, номенклатура и программа выпуска отливок. Режим работы и фонды времени работы оборудования. Технологические процессы и расчет оборудования проектируемого цеха, контроль отливок. Архитектурно-строительное решение здания.
  
  курсовая работа [124,7 K], добавлен 30.06.2012
  

• Деятельность ООО "Чагодощенский стеклозавод"

  Номенклатура стеклянной тары, выпускаемой на предприятии. Характеристика сырья и готовой продукции Чагодощенского стекольного завода. Технологическая схема процесса и ее описание. Материальный баланс цеха по производству стеклобутылки, расчет показателей.
  
  отчет по практике [3,7 M], добавлен 08.06.2015
  

• Модернизация процесса риформинга Павлодарского нефтехимического завода

  Понятие каталитического риформинга. Влияние замены катализатора на увеличение мощности блока каталитического риформинга секции 200 на установке ЛК-6У Павлодарского нефтехимического завода после модернизации производства. Технологическая схема установки.
  
  презентация [2,3 M], добавлен 24.05.2012
  

• Технологический расчет основного производства. Организация ремонтных работ на льнозаводе

  Схема технологического процесса на льнозаводе. Техническая характеристика оборудования. Баланс рабочего времени и режим работы завода. Расчет производственной мощности завода по готовой продукции. Расчет загруженности куделеприготовительного агрегата.
  
  курсовая работа [719,1 K], добавлен 09.12.2014
  

• Проект лесопильного цеха на базе двухэтажных лесопильных РАМ 2Р75 с годовой мощностью 91000 м3

  Обеспечение предприятия сырьем, энергоресурсами, выбор режима работы цеха и его обоснование. Анализ возможности выполнения спецификации пиломатериалов по объемам и сечениям. Расчет и порядок составления сводной ведомости технологического оборудования.
  
  курсовая работа [641,0 K], добавлен 08.10.2012
  

• Проект отбельного цеха сульфат-целлюлозного завода

  Основные закономерности отбелки целлюлозы. Характеристика сырья, химикатов и готовой продукции. Описание технологического процесса производства. Производственный контроль и обслуживание в отбельном цехе. Охрана труда и правила безопасности производства.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 20.09.2012
  

• Электроснабжение механического цеха тяжелого машиностроения

  Характеристика производства и электроприемников. Рассмотрение электроснабжения и электрооборудования механического цеха завода среднего машиностроения. Расчет нагрузки освещения цеха и заземляющих устройств. Определение числа и мощности трансформатора.
  
  курсовая работа [124,6 K], добавлен 23.04.2019
  

• Оборудование и технология производства стали марки 35ХГСА в условиях Нижнесергинского метизно-металлургического завода

  Характеристика завода, его сырьевой и энергетической базы. Характеристика сталеплавильного цеха. Назначение, химический состав и свойства сплава 35ХГСА. Результаты расчетов шихты и химического состава продуктов плавки. Тепловой расчет футеровки.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 18.01.2012
  

• Технико-экономическое обоснование крупозавода

  Технико-экономическое обоснование разрабатываемого завода, цеха и участка по переработке продукции растениеводства. Изучение технологического процесса и организации переработки гречневой крупы. Расчет площадей и этажности завода, количества оборудования.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 19.11.2014
  

• Уровень использования производственных мощностей в цехе колбасных изделий в ИП "ИНКО-ФУД" ООО

  Характеристика колбасного цеха предприятия ИП "ИНКО-ФУД" ООО. Структура основных производственных фондов. Плановый ассортимент продукции и режим работы цеха. Определение расчетного показателя производственной мощности цеха, анализ ее использования.
  
  курсовая работа [59,7 K], добавлен 07.03.2016
  

• Технология получения пива в ОАО "Новокемеровский пивобезалкогольный завод"

  Общая характеристика завода и его продукции, обеспеченность энергоресурсами. Характеристика сырья и вспомогательных материалов, используемых для производства пива. Очистка и дробление солода, приготовление сусла. Безопасность условий производства.
  
  курсовая работа [217,8 K], добавлен 24.09.2013
  

• Цех по производству керамического кирпича

  Режим работы цеха. Номенклатура изделий, характеристика сырья. Расчет состава керамической шихты. Технологическая схема производства кирпича, ее описание. Ведомость оборудования, материальный баланс цеха. Техника безопасности, охрана труда и среды.
  
  курсовая работа [743,4 K], добавлен 18.04.2013
  

• Проект механического цеха

  Режим работы механического цеха, фонды времени работы оборудования и рабочих. Технологические процессы и новая техника. Определение количества участков и грузооборота цеха. Выбор подъёмно-транспортных средств. Расчет площадей промышленного корпуса.
  
  курсовая работа [64,7 K], добавлен 03.05.2015
  

• Расчет мощности молочного завода

  Технологические процессы производства всех молочных продуктов. Объемы выработки на предприятии молока, творога и сметаны. Расчет площади завода. Характеристика готовой продукции. Расчет потребности в таре. Безопасность и экологичность производства.
  
  курсовая работа [3,7 M], добавлен 27.02.2013
  

Другие документы, подобные "Деятельность технологического цеха завода"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам