Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Разработка и внедрение нового технологического процесса получения детали "Корпус"

Разработка и внедрение нового технологического процесса получения детали "Корпус"

Разработка детали газовой горелки "Корпус", внедрение технологического процесса ее изготовления. Служебное назначение детали. Анализ свойств материала. Выбор типа производства. Соответствие технических требований и норм точности. Расчет режимов резания.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 29.04.2014
Размер файла 1,6 M
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

  • Аннотация
  • 1. Технологическая часть
  • 1.1 Служебное назначение детали
  • 1.2 Анализ свойств материала детали
  • 1.3 Выбор типа производства
  • 1.4 Анализ соответствия технических требований и норм точности
  • 1.5 Анализ технологичности
  • 1.6 Выбор метода получения заготовки
  • 1.6.1 Расчет заготовки получаемой штамповкой
  • 1.6.2 Расчет заготовки получаемой литьем
  • 1.6.3 Сравнение себестоимости заготовок из штамповки и литья
  • 1.7 План обработки поверхностей и выбор технологических баз
  • 1.8 Определение межпереходных припусков
  • 1.9 Расчет режимов резания
  • 2. Конструкторская часть
  • 2.1 Проектирование приспособления
  • 2.2 Описание конструкции контрольного приспособления
  • Список литературы

Аннотация

Проект включает графическую часть 4 листа формата А1, пояснительную записку с приложениями и перечнем ссылок.

Пояснительная записка курсового проекта содержит 31 страницу, 5 рисунков, 9 таблиц.

Выбирается вид исходной заготовки. Определяется тип производства.

Составлен технологический маршрут и рассчитаны режимы резания, проведено нормирование операций.

В конструкторской части спроектировано станочное, фрезерное приспособление. Также разработано контрольное приспособление.

Целью данной работы является разработка, исследование и внедрение нового технологического процесса получения детали "Корпус" с активным использованием прогрессивного оборудования с ЧПУ при организации нового участка в цеху механической обработки на существующем оборудовании без существенных капитальных вложений.

1. Технологическая часть

1.1 Служебное назначение детали

Заданием на курсовой проект является разработка технологического процесса на изготовление детали Корпус (рис. 1.1). Деталь "Корпус" является деталью газовой горелки. Во внутренней полости происходит регулирование величины потока газо-воздушной смеси.

Рисунок 1.1 - Чертеж детали корпус

На рисунке 1. 2 приведен эскиз детали с обозначением поверхностей. Служебное назначение детали: формирование и регулирование потока движения горючей смеси.

деталь газовая горелка резание

Рисунок 1.2 - Нумерация поверхностей на детали

Комплект основных баз является неполным и состоит из двойной направляющей, которую реализует резьбовая поверхность 1 и опорной базы, которую реализует поверхность 2.

У детали имеется 3 неполных комплекта вспомогательных баз: первый - поверхность 3 (2Н), поверхность 4 (О); второй - поверхность 5 (2Н); третий - поверхность 6 (2Н), поверхность 7 (О).

Поверхности 8, 9, 10, 11, 12, 13 являются исполнительными, остальные - свободные.

1.2 Анализ свойств материала детали

Согласно требованиям чертежа корпус изготавливается из материала Сталь20 ГОСТ 1050-74. Данная сталь применяется для изготовления: крюков кранов, муфт, вкладышей подшипников и других деталей, работающих при температуре от - 40 до 450°С, коллекторов и трубопроводов котлов высокого давления.

Ниже приведен химический состав (табл. 1. 1), механические (табл. 1. 2) и технологические (табл. 1. 3) свойства материала.

Таблица 1.1 - Химический состав 20

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Cu

As

0. 17-0. 24

0. 17-0. 37

0. 35-0. 65

до 0. 3

до 0. 04

до 0. 035

до 0. 25

до 0. 3

до 0. 08

Температура критических точек материала сталь 20.

Таблица 1. 2 - Механические свойства 20

Предел прочности, МПа

Предел текучести, МПа

Относительное удлинение, %

Ударная вязкость, Н*м/см

Твердость по Бринелю, НВ

500

300

7

40

170-229

Таблица 1. 3 - Технологические свойства материала 20

Свариваемость

без ограничений

Флокеночувствительность

не чувствительна

Склонность к отпускной хрупкости

не склонна

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-74, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 8509-86, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8240-72, ГОСТ 8239-72. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 10702-78. Лист толстый ГОСТ 1577-81, ГОСТ 19903-74. Лист тонкий ГОСТ 16523-70. Лента ГОСТ 6009-74, ГОСТ 10234-77. Полоса ГОСТ 1577-81, ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70. Проволока ГОСТ 5663-79, ГОСТ 17305-71. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70. Трубы ГОСТ 10704-76, ГОСТ 10705-80, ГОСТ 8731-87, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 5654-76, ГОСТ 550-75.

В таблице 1. 4. приведены как точные, так и ближайшие аналоги.

Таблица 1. 4 - Зарубежные аналоги 20

США

Германия

Япония

Франция

Англия

Италия

1020

1. 0402

S20C

1C22

050A20

C18

1023

1. 0405

S20CK

AF42

055M15

C20

1024

С22

STB410

C20

070M20

C22

G10200

С22Е

STKM12A

C22

22HS

C22E

H10200

Ck22

STKM13B

XC15

430

C22R

M1020

Cm22

STKM13B-W

XC18

C22

C25

M1023

St35

XC25

C25E

Отечественные заменители: 15, 25 ГОСТ 1050-74

1.3 Выбор типа производства

Тип производства можно определить, исходя из программы выпуска и массы детали.

Программа выпуска - 100000 шт.

Масса детали - 0,15 кг.

Указанные параметры соответствуют крупносерийному типу производства.

Крупносерийное производство - вид серийного производства, при котором продукция, ограниченной номенклатуры изготовляется непрерывно в большом количестве. В крупносерийном производстве широко используются специализированное оборудование, поточные линии и средства автоматизации.

Рабочие места специализированы, оборудование обычно специальное, виды движений предметов труда - параллельно-последовательный и параллельный. Заводы имеют простую производственную структуру, обрабатывающие и сборочные цехи специализированы по предметному принципу, а заготовительные - по технологическому.

Преимущества серийного производства:

высокая эффективность использования прогрессивного оборудования и технологии;

детальная разработка технологии, которая проводится с высокой эффективностью, так как затраты на нее распределяются на относительно большое число изделий;

редкая переналаживаемость производства с одного изделия на другое, что экономит немало времени и затрат в сравнении с единичным производством.

В зависимости от числа изделий в партии или серии и значения коэффициента серийности (коэффициента закрепления операций) различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Для среднесерийного типа производства Кз. о. =1…10.

1.4 Анализ соответствия технических требований и норм точности

В связи со спецификой данной детали и областью ее применения допуски форм и расположения играют второстепенную роль, не влияя на работоспособность детали и узла в целом. Поэтому на заводском чертеже технические требования не проставлены.

1.5 Анализ технологичности

Материал заготовки углеродистая конструкционная сталь, достаточно дешевая, по сравнению с легированными.

Исходя из конструктивных особенностей детали, большинство наружных поверхностей не подлежат механической обработке, что значительно уменьшает затраты на изготовление. Поэтому предположительно в качестве метода получения заготовки выбираем штамповку, что соответствует базовому (заводскому) методу.

В целом конструкция детали технологична.

1.6 Выбор метода получения заготовки

Наиболее оптимальными методами получения заготовок являются литье по выплавляемым моделям и штамповка.

1.6.1 Расчет заготовки получаемой штамповкой

Входные данные. Входными данными для расчета заготовки являются: чертеж детали с проставленными размерами, допусками, шероховатостью, тип производства или программа выпуска.

Разработка конструкции. Конструкцию штампованных поковок из углеродистых и легированных сталей массой до 250кг рекомендуется рассчитывать согласно ГОСТ 7505-89 .

Предварительный расчет массы поковки рассчитывается по формуле:

где - масса детали

- коэффициент учитывающий сложность формы детали

Выбор способа штамповки произведем согласно рекомендациям, представленным в литературе для данной детали применяем - штамповка на винтовых прессах, обеспечивающая необходимую точность и шероховатость.

Определение характеристик штампованной поковки.

Штампованную поковку характеризуют следующие показатели:

1) группа сталей, определяют по ;

2) степень сложности, определяют по в зависимости от коэффициента сложности

где кг - фигура наименьшего объема, в которую можно вписать деталь

3) класс точности определим по ;

4) конфигурация плоскости разъема штампа.

Исходя из рекомендаций получаем следующие данные:

1) группа стали - М3;

2) степень сложности - С1;

3) класс точности штампованных поковок - Т4;

4) плоскость разъема штампа - плоская.

Определение исходного индекса произведем по .

Исходя из данных таблицы и полученных значений с предыдущего пункта, сходный индекс 8.

Оценка возможности выполнения штамповочных отверстий углублений

Исходя из рекомендаций ГОСТ 7505-89 штамповкой можно получать отверстия диаметром не менее 30мм, в других случаях ограничиваются наметкой отверстий, диаметр которого рассчитывают. В детали "корпус" отсутствуют отверстия диаметром более 30мм. Так как в конструкции детали есть отверстия, чье получение штамповкой будет крайне затруднительно - то не будем вносить из в конструкцию заготовки.

Определение размеров и припусков на поверхности поковки

Для легированных и углеродистых сталей расчет припусков ведут по ГОСТ 7505-89. Припуски назначают на поверхности, подлежащие обработке.

Основные припуски , мм, назначают по исходя из исходного индекса, точности и вида поверхности, ее шероховатости. Дополнительные припуски , мм, устанавливают исходя из класса точности поковки

Полученные результаты сведем в таблицу 6. 1.

Допуски на размеры поковки устанавливаем по , придерживаясь рекомендаций .

Результаты показаны в таблице 6. 1.

Допустимое смещение по плоскости разъема штампа - 0,5 мм, [2, С. 20, табл. 9].

Допустимая величина остаточного облоя - 0,7 мм, [2, С. 21 табл. 10].

Допустимая величина задира - 3 мм, [2, С. 21].

Допустимое отклонение от плоскостности - 0,8 мм, [2, C. 23, табл. 13].

Таблица 6. 1. Припуски и исполнительные размеры поковки

Размер на чертеже

16

9

15

10

44

68

Шероховатость, Ra

12,5

12,5

12,5

12,5

12,5

12,5

Вид размера

А

Б

Б

А

Б

Б

Основной припуск , мм

1,9

1,8

1,6

1,5

1,6

1,6

Дополнительный припуск, мм:

для компенсации смещения по плоскости разъема

0,2

0,2

0,2

0,2

- для компенсации отклонения от плоскостности

0,4

0,4

Расчетный размер поковки, мм

20,2

13,1

17,2

13

62,1

70,2

Принятый номинальный размер поковки, мм

20

13

18

15

62

70

Поле допуска, мм

Примечание: А - внешний диаметральный размер; Б - длина

На заготовке, с целью облегчения извлечения ее из штампа предусматривают штамповочные уклоны на поверхности, параллельные ходу штампа.

Так же на поковке проектируют радиусы закруглений, облегчающие процесс формообразования заготовки.

Величину штамповочных уклонов назначаем по , принимая, что пресс оснащен выталкивателем:

штамповочные уклоны на наружных поверхностях принимаем ;

штамповочные уклоны на внутренних поверхностях принимаем 5.

В соответствии с радиусы закруглений принимаем равными 1 и 2мм, с допуском 1мм.

Определение технико-экономических показателей

Определение объема исходной заготовки. Объем поковки определим с помощью построения трехмерной модели в системе автоматизированного проектирования КОМПАС-3D.

Коэффициент угара примем 1%. Тогда объем угара будет равен:

Определим периметр поковки по плоскости разъема штампа:

Определим необходимую толщину облоя:

Определим площадь поковки в плане:

Определим необходимую толщину облоя:

Принимаем толщину облоя . Это соответствует облойной канавке №3, для которой площадь поперечного сечения мостика равна , площадь поперечного сечения облойной канавки равна .

Штамповка осуществляется на винтовом прессе. Коэффициент заполнения облойной канавки для поковок класса сложности С1 примем z=1.

Определим площадь поперечного сечения облоя:

Отсюда, потери материала на облой составляют:

Так как в поковке не выполняются отверстия для прошивки, то объем металла на перемычках равен 0. Найдем объем металла, который расходуется на заготовку:

Тогда масса металла, потраченная на изготовление поковки равна:

где - плотность материала поковки .

Масса поковки по данным компьютерного моделирования .

Определение показателей использования материала

коэффициент весовой точности:

коэффициент выхода годного металла:

коэффициент использования металла:

Определение себестоимости штампованной заготовки. Базовая себестоимость заготовок на винтовом прессе , себестоимость отходов .

Для дальнейшего расчета примем такие коэффициенты:

коэффициент сложности штампованной поковки: ;

коэффициент материала поковки: ;

коэффициент массы поковки: .

Тогда себестоимости спроектированной поковки равна:

грн

1.6.2 Расчет заготовки получаемой литьем

Выбор метода литья. Согласно справочным данным наиболее целесообразным методов получения, из всего разнообразия способов литья, является литье по выплавляемым моделям.

Выполним оценку целесообразности выполнения литьем отверстий. Так как длины отверстий в разы превосходят их соответствующие диаметры, то получение отверстий литьем - невозможно.

С целью унификации конструкции радиусы закругления внешних углов отливки принимаем 1,6 мм.

Определение класса размерной точности. Определим класс размерной точности по [2, С. 181, табл.Г. 1]. для литья по выплавляемым моделям класс точности отливки находится в пределах 6-10. Учитывая примечания к табл.Г. 1 [2] назначаем для проектируемой отливки при литье под давлением класс размерной точности 9т.

Степень точности поверхности определим по . Для литья по выплавляемым моделям степень точности поверхности отливки находится в пределах 6-11. Учитывая примечания к табл. 13 [3] назначаем для проектируемой отливки при литье под давлением класс размерной точности 10т.

Установим класс точности массы отливки. Номинальную массу отливки для литья по выплавляемым моделям определим по формуле:

;

где - средний коэффициент использования материала.

В соответствии с [6, С. 42; табл. 13] устанавливаем, что ожидаемый класс точности масс отливки находится в пределах 5-9. Учитывая примечания к табл. 13 [3] назначаем для проектируемой отливки при литье под давлением класс размерной точности 8т.

Степень коробления определяем по [6, С. 35; табл. 10] для следующих данных:

соотношение габаритных размеров. В отливке выделим наибольший габаритных размер:

В соответствии с исходными данными по [6, C. 35, табл. 10] устанавливаем, что ожидаемая степень коробления отливки находится в пределах 4-7. Учитывая примечание к табл. 10 [3] окончательно назначаем для отливки степень коробления: 5.

Рисунок 1.6 - Нумерация поверхностей

Величины допусков отливок приведены в таблице 1.6 Расположение полей допусков принять симметричными.

Таблица 1.6 - Допуски размеров отливки

№ поверхности на рисунке 1. 6

Размер детали, мм

Принятый класс размерной точности

Допуск, мм

Поле допуска

номинальный

допуск

3-5

12

0,9

9т

1,1

3-1

68

1,9

9т

1,8

4

11,5

1,1

9т

1,1

2

16

1,1

9т

1,1

8-7

9

0,9

9т

1,0

8-2

44

1,6

9т

2,0

6

16

1,1

9т

1,1

9

10

0,9

9т

1,0

Определение технико-экономических показателей.

Объем и масса поковки определим с помощью построения трехмерной модели в системе автоматизированного проектирования КОМПАС-3D.

Определение коэффициентов использования металла:

коэффициент весовой точности:

где - масса детали , кг;

- масса отливки , кг.

коэффициент выхода годного металла:

коэффициент использования металла:

Себестоимости литой заготовки найдем по формуле:

1.6.3 Сравнение себестоимости заготовок из штамповки и литья

Критерием себестоимости заготовок может служить коэффициент изменения себестоимости детали . Данный коэффициент определим по формуле:

где - себестоимость заготовки, грн и коэффициент весовой точности для первого способа;

- себестоимость заготовки, грн и коэффициент весовой точности для второго способа.

Так как , то более целесообразным является первый способ.

1.7 План обработки поверхностей и выбор технологических баз

Исходя из обрабатываемого материала и точности получаемых поверхностей, составим таблицу с планами обработки каждой поверхности, указывая достигаемую точность в каждом случае. План обработки приведен в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - План обработки поверхностей

№ поверхности

Точностные требования к поверхности

Маршрут обработки поверхности

Достигаемые технические требования

Межпереходный припуск

IT

Ra, мкм

IT

Ra

1

М10x1-8g

3,2

- точение

нарезание резьбы

12

3,2

0,75

0,5

2

10Js14

3,2

- точение однократное

14

3,2

1

3

М4,5х0,5-7Н

3,2

- сверление

нарезание резьбы

12

3,2

2

0,2

4

63,5h14

6,3

- фрезерование черновое

14

6,3

1

5

М6х0,5-6Н

3,2

- сверление

нарезание резьбы

12

3,2

2,65

6

М10х0,5-6Н

3,2

- сверление

нарезание резьбы

12

3,2

4,475

0,525

7

63,5h14

6,3

- фрезерование черновое

14

6,3

1

8

6,3

- сверление

14

6,3

2

9

6,3

- сверление

14

6,3

1

10

6,3

- сверление

14

6,3

3,65

11

12,5

- сверление

14

12,5

2

12

3,2

- точение черновое

точение получистовое

14

11

6,3

3,2

0,5

0,25

Технологические базы оказывают непосредственное влияние на точность обрабатываемых поверхностей. Поэтому на первых операциях подготавливаем базы для последующих операций.

1.8 Определение межпереходных припусков

Определим межпереходные припуски и допуски на поверхность . В соответствии с таблицей 1. 5 составим план обработки поверхностей (таблица 1. 6).

Таблица 1.6 - Плана обработки поверхности .

Вид обработки

IT

Ra

Точение черновое

13

6,4

Точение получистовое

11

3,2

Оформим расчет в виде таблицы 1. 7 с учетом использования мерного инструмента:

Таблица 1.7 - Расчет припусков на поверхность

Маршрут обработки элементарной поверхности

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск , мкм

Расчетный минимальный размер, мм

Допуск Т, мкм

Принятые размеры по переходам

Полученные предельные припуски, мкм

h

Заготовка

12,5

200

140

-

-

1100

14,174

13,074

-

-

Точение черновое

6,3

50

8,4

-

10,569

270

10,866

10,596

3308

1490

Точение получистовое

3,2

40

7

-

10,000

110

10,110

10,000

756

670

(1.12)

где Rz - шероховатость поверхности;

h - величина дефектного слоя;

Д - пространственные отклонения;

е - погрешность установки;

2 Zmin - минимальный припуск, определяется по формуле:

Произведём проверку:

1100-270

830=830

Проверка выполняется.

1.9 Расчет режимов резания

Произведем расчет для сверления под резьбу М10x1-7Н.

В качестве режущего инструмента принимаем сверло спиральное 8,8 мм 2301-0190 ГОСТ 10903-77. Материал режущей части - Р6М5. Станок - горизонтально-фрезерный с ЧПУ.

Определим максимальную подачу для данного сверла, она ровняется 0,28 мм/об. Для принятого станка выбираем подходящую подачу, которая равна 0,25 мм/об.

Определим скорость резания по формуле:

где Cv=3. 5;

q=0,5;

y=0,45;

m=0,12;

Т - стойкость инструмента в минутах, Т=15 мин;

Kv - общий поправочный коэффициент, который равен:

где

Подставив данные коэффициенты в формулу и определим скорость резания:

Определим скорость вращения шпинделя:

Где d=8,8мм - диаметр сверления.

Окончательно принимаем скорость вращения шпинделя n=500об/мин. Скорость резания составит:

Для операции сверления необходимо так же найти крутящий момент и осевую силу.

Крутящий момент определим по формуле:

где См=0,041;

q=2;

y=0,7;

- коэффициент, зависящий от свойств заготовки, определяется как:

где

п=0,75 - коэффициент для сверления.

Крутящий момент равен:

Осевая сила определяется по формуле:

где ;

q=1;

y=0,7;

- коэффициент, зависящий от свойств заготовки, .

Тогда, будет равна:

Определим мощность резания при сверления по формуле:

Мощность двигателя у принятого станка Nэ/д=25кВт.

Так как N<Nэ/д, то обработка с данными режимами возможна.

1. 10 Нормирование операций

Определим норму времени на выполнение операцию 015 "Горизонтально-фрезерная" по методике и нормативам, приведённым в [3]. Штучно - калькуляционное время на операцию определяется по формуле:

где Тп. з. - подготовительно-заключительное время на подготовку к изготовлению партии n деталей;

Тп. з. определяется по формуле:

где Тп. з. 1 - норма времени на организационную подготовку, предусматривает:

получение наряда, чертежа, технологической документации, програмоносителя, режущего, вспомогательного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений перед началом и сдачи после обработки партии деталей. По [3 с. 101] время составит 7мин;

ознакомление с работой, чертежом, технологической документацией, осмотр заготовки. По [3 с. 101] время составит 2мин;

инструктаж мастера. По [3 с. 101] время составит 2мин.

Таким образом Тп. з. 1 составит 11 минут.

Тп. з. 2 - норма времени на наладку станка, предусматривает:

установку и снятие станочного приспособления - 10мин;

установку и снятие режущих инструментов - 8 мин;

установку исходных режимов работы станка - 0. 3 мин;

Таким образом Тп. з. 2 составит 19,3минут.

Тп. обр - норма времени на пробную обработку, по данным [3 с. 110] для данных условий составляет 4,6 мин.

Подставив в формулу 1. 10 найденные значения, получим:

Норма штучного времени определяется по формуле:

где То - основное время для обработки одной детали, мин;

Тв - вспомогательное время, мин;

- коэффициенты затрат времени на техническое, организационное обслуживание, отдых и личные надобности.

Основное время находится по формуле:

где Li - длинна рабочего хода на i-ом технологическом инструмента с учётом врезания и перебега, мм;

Smi - минутная подача на i-ом технологическом участке, мм/мин.

Подставив в формулу необходимые значения, получим:

Вспомогательное время на данной операции состоит из: времени установки и закрепления заготовки - 0,8 мин, а так же поворота заготовки - 1,2 мин.

Сумму времён на организационное, техническое обслуживание и личные надобности принимаем по [3 c. 90] 10%.

Определим штучное время по формуле:

Определим количество деталей в партии по формуле:

где Nз. м = 417 шт. месячная программа запуска деталей;

а = 5 дней - запас для обеспечения непрерывной работы сборочного цеха;

Fэ = 22 дня - эффективный месячный фонд времени работы в днях.

Таким образом, количество деталей в партии составит:

Найдём штучно-калькуляционное время на операцию 035:

2. Конструкторская часть

2.1 Проектирование приспособления

В данном пункте произведем конструирование и расчет станочного приспособления для операции 015 "Горизонтально-фрезерная с ЧПУ", для сверления отверстия.

Исходные данные для расчета: в качестве режущего инструмента принимаем сверло спиральное мм ГОСТ 10933-77, материал режущей части - Р6М5, станок горизонтально-фрезерный с ЧПУ, , .

Для сверления характерны две составляющие силы резания: осевая сила и крутящий момент. Рассчитаем их.

Крутящий момент определим по формуле:

где =0,041;

q=2;

y=0,7.

- коэффициент, зависящий от свойств заготовки, определяется как:

где

п=0,75 - коэффициент для сверления.

Крутящий момент равен:

Осевая сила Ро определяется по формуле:

где =143;

q=1;

y=0,7.

- коэффициент, зависящий от свойств заготовки, .

Тогда, Ро будет равна:

Так же найдем коэффициент запаса для данного случая по формуле:

где K0=1. 5 - гарантированный коэффициент запаса;

K1 - учитывает увеличение сил резания, принимаем К1=1, для тангенциальной силы - K1=1, для радиальной силы K1=1. 05;

K2 - учитывает затупление инструмента, принимаем для тангенциальной силы - K2=1, для радиальной силы K2=1. 05;

K3 - учитывает прерывистость резания, K3=1;

K4 - учитывает постоянство сил зажимного механизма, принимаем K4=1. 5;

K5 - учитывает эргономику приспособления, K5=1. 4;

K6 - учитывает характер установочных элементов при наличии моментов резания, K6=1.

Исходя из конструкции приспособления покажем силы, действующие на заготовку (рисунок 2. 1).

Рисунок 2.1 - Схема сил, действующих на заготовку

Выполним анализ сил действующих на заготовку:

отрыв заготовки: отсутствует;

сдвиг заготовки: ;

проворот: ;

отрыв: отсутствует.

Рассчитаем силы, возникающие в каждом случае.

Сдвиг:

К-=0

где - коэффициент трения между заготовкой и прижимом,

Подставим данные значения в формулу:

Выразим и найдем из уравнения Q:

Проворот:

где - коэффициент трения между заготовкой и приспособлением,

Из двух рассчитанных Q выбираем наибольшее для дальнейших расчетов.

Исходя из кинематических особенностей привода - усилие закрепления равно силе зажима.

W=Q

Длину рукояти найдем по формуле:

где - номинальный диаметр резьбы;

- усилие рабочего, прилагаемое к рукояти, не должно превышать 147Н

Длину рукояти принимаем 100мм согласно ГОСТ 8923-69.

2.2 Описание конструкции контрольного приспособления

В качестве контрольного приспособления (рисунок 2. 2) выступает плита, на которой расположен стол с подпружиненным прижимом, для удержания заготовки во время измерений. Также на плите профрезерованы пазы, определяющие местоположение каждого контрольного инструмента (калибр, глубиномер). Пазы, для удобства нахождения контрольных инструментов объединены в сектора А, Б, В. В секторе А сконцентрированы инструменты для контроля размеров, получаемых на операции 005, в секторе Б - 010, секторе В - 015.

Рисунок 2.2 - Схема контрольного приспособления

Описание работы приспособления. Приспособление спроектировано для "правши". Контролер правой рукой вкладывает деталь в пазы на столе, левой опускает прижим. После этого производится выбор поверхности, подлежащей контролю, и выбор соответствующего инструмента.

Список литературы

1. ГОСТ 1050-74

2. Стародубов С.Ю., Скобло Т.С., Зинченко А.М., Кучма С.Н., Беренда С.В. Проектирование заготовок в машиностроении: Научное пособие. - Алчевск, ДонГТУ, 2010. - 212с.

3. Сорокин В.Г. и др. Марочник сталей и сплавов. / В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин и др.: Под общ. ред.В.Г. Сорокина. - М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.

4. Руденко П.А. и др. Проектирование и производство заготовок в машиностроении: Учеб. пособие /П.А. Руденко, Ю.А. Харламов, В.М. Плескач; Под общ. ред.В.М. Плескача. - К.: Выща школа, 1991. - 247 с.: ил.

5. Ковка и штамповка цветных металлов / Корнеев Н.И. [и др.]. - М.: Машиностроение, 1971. - 232 с.: ил.

6. ГОСТ 26645 - 85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку. - Введ. 01. 07. 88. - Государственный комитет СССР по стандартам: Изд-во стандартов, 1989. - 56 с.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены