Гидрогенизационные процессы

Размещено на http://www.allbest.ru/

ГИДРОГЕНИЗАЦИОННЫЕ ПРОЦЕССЫ

При более рациональной переработке нефти возникает необходимость в увеличении выхода светлых нефтепродуктов, что может быть обеспечено двумя путями или их сочетанием.

Первый путь - переработка остаточных продуктов первичной перегонки нефти на установках термокаталитических процессов с получением более легких продуктов. Одновременно получают менее ценные продукты: крекинг-остатки, коксовые и каталитические газойли, кокс. Происходит как бы перераспределение водорода, содержащегося в сырье, между продуктами, получаемыми на указанных установках (в светлых - больше водорода, а в менее ценных темных - меньше).

Второй путь - переработка остаточных продуктов первичной перегонки нефти и термокаталитических процессов в присутствии водорода, вводимого в систему извне. В результате образуется больше светлых нефтепродуктов и меньше кокса и других продуктов, обедненных водородом. Промышленные процессы, используемые для второго пути, называются гидрогенизационными. Они протекают в среде и при расходовании водорода под влиянием катализаторов в соответствующих условиях. Роль этих процессов на современных нефтеперерабатывающих заводах непрерывно возрастает. Это объясняется повышением требований к качеству нефтепродуктов, получаемых из сырья со все увеличивающейся в нем долей сернистых и высокосернистых нефтей.

При переработке разнообразного сырья (от углей и смол различного происхождения до бензиновых фракций) на гидрогенизационных установках можно получать различные продукты с очень малым содержанием серы, азота и кислорода (от сжиженных газов и легких изопарафиновых углеводородов до котельного топлива и высокоиндексных масел). Гидрогенизационные процессы можно разделить на несколько основных групп.

Недеструктивная гидрогенизация - одноступенчатый каталитический процесс, которому можно подвергать все виды дистиллятного сырья. В результате процесса без деструкции свойства сырья улучшаются: в основном оно освобождается от непредельных углеводородов. В некоторых случаях это позволяет получать высококачественные продукты, например изооктан гидрированием диизобутилена и циклогексан гидрированием бензола. Кроме облагороживавия нефтяных и иных углеводородных фракций недеструктивная гидрогенизация позволяет осуществлять ряд синтезов. Так, синтетический бензин образуется из СО и H2 при 180-21O0C под давлением 0,7-1,5 МПа (7-15 кгс/см2) на катализаторах, содержащих кобальт, двуокись тория, медь и кизельгур.

Деструктивная гидрогенизация - одно- или многоступенчатый каталитический процесс присоединения молекул водорода под высоким давлением, сопровождающийся расщеплением высокомолекулярных углеводородов и гетерогенных соединений/

Гетерогенными (гетероциклическими) являются соединения, в составе которых имеются углеводороды (нафтеновые или ароматические, а иногда смешанные), в которых один или несколько атомов водорода замещены атомами серы, азота, кислорода или металла.

В качестве сырья используют указанные выше остаточные продукты переработки нефти, а также дистилляты и газойли вторичных процессов. Не исключено использование высокосернистых и асфальто-смолистых нефтей.

Гидрогенизационные процессы требуют больших капиталовложений и резко увеличивают эксплуатационные расходы, что ухудшает технико-экономические показатели работы заводов, на которых их применяют. Затраты тем больше, чем выше применяемое в процессе давление, чем более тяжелое (по плотности и фракционному составу) перерабатывается сырье и чем больше в нем серы. Соответственно увеличивается расход водорода. Так, при увеличении давления в 3 раза расход водорода возрастает в 3,2-3,3 раза.

Выбор типа процесса, катализатора и технологии зависит от его цели. Основной целью гидрирования и гидроочистки обычно является улучшение качества продукта без значительного изменения его углеводородного состава. В других случаях, обычно с участием процессов деструктивной гидрогенизации и гидрокрекинга, требуется получать продукты с измененным углеводородным составом. Вот почему важно знать свойства катализаторов, состав сырья и изменение его в зависимости от условий гидрогенизации.

При гидрогенизации нефтяного сырья в реакции вступают углеводороды всех рядов, а также многие органические соединения, содержащие серу, азот, кислород и металлы. Наибольшее значение имеют реакции гидрирования, гидрокрекинга, гидроизомеризации парафиновых и нафтеновых углеводородов, а также реакции гете-роорганических соединений. Так как в СССР перерабатывается много сернистых и высокосернистых нефтей, рассмотрим более подробно некоторые реакции серосодержащих соединений (где R - радикал углеводородов парафинового ряда, R' - ароматический радикал):

Как видно из приведенных примеров, во всех случаях образуются соответствующий углеводород и сероводород. Это наблюдается и при гидрировании более сложных соединений, например:

Основные реакции

R-SH +На-*RH+ H8S

меркаптан

R - S - R' + 2H2 RH + R'H + H2S

сульфид

S

тиофен

При реакциях с органическими соединениями, содержащими азот и кислород, образуются соответственно углеводород и аммиак и углеводород и вода. При гидрировании непредельных углеводородов образуются более насыщенные углеводороды - вплоть до углеводородов парафинового ряда. Наиболее сложные преобразования в условиях жидкофазной деструктивной гидрогенизации происходят с ароматическими углеводородами: при давлениях выше 30 МПа (300 кгс/см2), соответствующих катализаторе и условиях они могут преобразовываться в нафтеновые.

Незначительное образование кокса при гидрогенизационных процессах объясняется распадом конденсированных ароматических углеводородов: сначала гидрируется одно из крайних колец, затем это гидрированное кольцо распадается, образуя легкие углеводороды и менее конденсированную молекулу; после этого одно из крайних ее колец опять гидрируется, затем распадается, и т. д. Интенсивность реакций может изменяться в зависимости от их продолжительности, температуры и парциального давления водорода. Большую роль играет катализатор.

Как правило, с повышением температуры усиливаются реакции гидрокрекинга, при которых разрываются связи углерод - углерод, например деалкилирование, разрыв колец, разрыв цепей. Если парциальное давление водорода недостаточно высокое, то одновременно происходит разрыв связей углерод - водород, сопровождающийся выделением молекулярного водорода и образованием олефиновых и ароматических углеводородов. Применение катализаторов и малая продолжительность реакций, а также присутствие водорода подавляют нежелательные реакции, которые протекают в условиях термического крекинга.

гидрогенизационные нефтяные дистилляты недеструктивная

Катализаторы гидрогенизационных процессов

Катализаторы гидрогенизационных процессов можно разделить на три группы:

металлы - платина, палладий и никель в чистом виде или на носителях, применяются в реакциях насыщения непредельных и ароматических углеводородов, используются в низкотемпературных процессах, сырье не должно содержать примесей, являющихся каталитическим ядом (особенно серы);

окислы и сульфиды металлов (возможны их сочетания) на кислотных носителях - окисях алюминия, магния или кизельгуре, применяются главным образом в реакциях насыщающего гидрирования в присутствии потенциальных каталитических ядов;

окислы и сульфиды металлов (возможны их сочетания) на кислотных носителях - алюмосиликате, магнийсиликате, окиси алюминия (кислотной) или активированной глине; применяются для проведения реакции гидроизомеризации и гидрокрекинга.

Активность металлов в некоторой степени зависит от их электронных свойств. Большинство из них представляет собой элементы VI и VIII групп периодической системы Д. И. Менделеева (хром, молибден, вольфрам, железо, кобальт, никель, платина и палладий). В некоторых случаях сульфиды и окислы в свободном состоянии (без носителей) обнаруживают кислотные свойства. Примером может служить дисульфид вольфрама, обладающий каталитической активностью в реакциях насыщения кратных связей. Так как серосодержащие соединения присутствуют практически в еырье всех видов, следует применять серостойкие катализаторы - сульфиды металлов. В большинстве современных процессов в качестве катализаторов используют кобальт или никель, смешанные в различных соотношениях с молибденом на пористом носителе (в основном окиси алюминия). Иногда применяют сульфидный никельвольфрамовый катализатор. Обычно катализаторы выпускают в окисной форме; при гидрогенизации сернистого сырья окиси кобальта (или никеля) и молибдена полностью или частично переходят в сульфидную форму. Часто после загрузки катализатор «осерняют» предварительной обработкой сероводородом или легкоразлагающимися серосодержащими соединениями в смеси с водородом.

Кобальтомолибденовые или никельмолибденовые катализаторы на окиси алюминия, а также смешанные катализаторы работают 2-3 года. Так как активность их снижается в основном в результате отложения кокса в порах, то регенерацию проводят путем выжига кокса. Особенностью катализаторов гидрокрекинга является их гидрирующая, крекирующая и изомеризующая активность в присутствии серо- и азотсодержащих соединений, как правило, присутствующих в сырье. Поэтому в состав катализаторов могут входить лишь немногие окислы.

Катализаторы для первой ступени или для одноступенчатого гидрокрекинга обычно содержат окислы никеля (или кобальта), вольфрама (или молибдена) и кристаллические формы окислов кремния и алюминия. Иногда для усиления деструкции вводят галоген. Катализаторы для второй ступени гидрокрекинга при переработке очищенного сырья (содержание серы не более 100-Ю-4 и азота менее 1-10-4%) могут не содержать молибдена (или вольфрама), но вместо никеля содержат драгоценные металлы (палладий или платину). Катализаторы для первой ступени или для одноступенчатого процесса должны быть особенно стойкими к каталитическим ядам, чтобы их можно было использовать на неочищенном сырье. Необходимо также, чтобы размеры пор катализатора соответствовали размерам молекул перерабатываемого сырья.

В ряде процессов гидрокрекинга в качестве носителя используют цеолиты (молекулярные сита), гидрирующим компонентом иногда служит палладий. При применении цеолита гидрирующую активность можно регулировать, изменяя количество каталитически активного металла, вводимого (ионный обмен) вместо натрия в решетку цеолита. Наносимый осаждением палладий распределяется в виде частиц атомных размеров. Эта особенность в известной степени уменьшает действие каталитических ядов (серо- и азотсодержащих соединений) в тяжелом сырье и позволяет проводить крекинг такого сырья при более низких температурах.

Реакции конденсации ароматических углеводородов с непредельными, так же как реакции уплотнения углеводородов, тормозятся в присутствии водорода. Увеличивая скорость гидрирования непредельных углеводородов по сравнению со скоростью их конденсации с ароматическими углеводородами или полимеризации, можно снизить образование кокса. Для этого необходимо повышать парциональное давление водорода (и общее давление в системе) и применять специальные катализаторы. Однако даже при давлении 15-20 МПа (150-200 кгс/см2) полностью подавить реакции коксо-образования не удается, и процесс приходится вести с периодической регенерацией катализатора. При общем давлении выше 30 МПа (300 кгс/см2) процесс гидрокрекинга можно проводить без окислительной регенерации катализатора.

Основные факторы процессов

Основными показателями технологического режима гидрогенизационных процессов, так же как и многих каталитических процессов, являются температура, давление, объемная скорость подачи сырья, количество циркулирующего водородсодержащего газа и содержание в нем водорода, а также тип катализатора.

Температура. Она является одним из основных факторов. С ее повышением жесткость (степень деструкции углеводородов и других соединений) процесса возрастает, что приводит к снижению содержания серы, азота, кислорода и металлов в продуктах гидрогенизации. По мере повышения температуры расход водорода увеличивается, а затем может несколько снизиться в результате протекания реакции дегидрирования (при этом образуется водород).

Однако при повышении температуры до области, в которой начинается усиленное протекание реакций гидрокрекинга, расход водорода резко увеличивается. Так как технико-экономические показатели работы гидрогенизационных установок во многом зависят от расхода водорода, рекомендуется температуру процесса поддерживать возможно более низкой, при этом можно уменьшить до минимума скорость отравления катализатора отлагающимися на нем коксом и металлами.

Давление. Давление в гидрогенизационных системах обычно определяется как рабочее давление и парциальное давление, зависящее от соотношения водорода и углерода и концентрации водорода в циркулирующем газе. Глубина деструкции углеводородов определяется давлением водорода в процессе. Наиболее сильная деструкция происходит при давлении около 21 МПа (210 кгс/см2).

С повышением парциального давления водорода увеличивается скорость гидрирования и достигаются более полное удаление серы, азота, кислорода и металлов, а также насыщение непредельных углеводородов. При еще более высоком давлении и применении катализаторов, вызывающих деструкцию (при гидрокрекинге), снижается также содержание ароматических углеводородов и асфаль-тенов. Кроме того, высокое парциальное давление водорода уменьшает закоксованность катализатора, что способствует увеличению срока его службы. Эти положительные результаты достигаются увеличением расхода водорода. Целесообразно поддерживать и общее давление, и содержание водорода в циркулирующем газе на максимально возможном уровне. Этот уровень определяется ресурсами водородсодержащего газа и экономическими показателями. - Объемная скорость подачи сырья. Повышение объемной скорости подачи сырья (т. е. уменьшение его контакта с катализатором) при парофазном процессе гидрогенизации ведет к снижению интенсивности всех каталитических и термических реакций и вследствие этого - к уменьшению расхода водорода и образования кокса на катализаторе. Реакционная способность серосодержащих соединений неодинакова: меркаптаны, сульфиды и дисульфиды легко удалить при высоких объемных скоростях, но остающуюся тиофеновую серу - значительно труднее, поэтому гидрировать сырье, содержащее ее соединения, следует при меньших объемных скоростях.

Выбор объемной скорости в значительной мере зависит от природы сырья (исходной нефти), его фракционного состава и технологии получения (первичная перегонка нефти или вторичные процессы ее переработки). При переработке различного сырья необходимо выдерживать соответствующие объемные скорости. Если на установку поступает новое сырье, то приходится менять объемную скорость, а следовательно, производительность установки и другие параметры технологического режима. Производительность установки повышается, если новое сырье по сравнению с ранее перерабатываемым позволяет повысить объемную скорость, и наоборот.

Отношение циркулирующего водородсодержащего газа к сырью. При неизменных температуре, объемной скорости и общем давлении отношение циркулирующего водородсодержащего газа (так же как и содержание в нем водорода) к сырью влияет на долю испаряющегося сырья, парциальное давление водорода и продолжительность контакта сырья с катализатором. Работу установок гидрогенизации принято оценивать и анализировать не только по указанным выше параметрам технологического режима, но и по взаимозависимости некоторых из них и по влиянию их на процесс в целом. Одним из таких параметров является скорость реакции. При гидрогенизационных процессах скорость гидрирования непредельных углеводородов значительно больше скорости их распада, поэтому гидрокрекингу практически подвергаются парафиновые углеводороды, образовавшиеся в результате гидрирования. Азотсодержащие соединения при гидрировании разрушаются, как правило, труднее, чем серо- и особенно кислородсодержащие. Напомним, что при взаимодействии этих соединений с водородом соответственно образуются аммиак, сероводород и вода. Устойчивость серосодержащих соединений увеличивается в следующем порядке: меркаптан < дисульфид < сульфид < тиофен. С увеличением молекулярной массы серосодержащих соединений скорость гидрогени-зационного обессеривания уменьшается. Этим, по-видимому, объясняется возможность применения более мягкого режима гидрирова- ния при обессеривании бензиновых и лигроиновых дистиллятов, чем при очистке более тяжелых дистиллятов.

Расход водорода и его источники. Данные о расходе водорода при гидрогенизационных процессах приведены ниже:

Источник водорода

каталитический риформинг производство

Содержание водорода в циркулирующем газе, % (об.) .85 96 Расход водорода, % (масс.) при гидроочистке:

бензина 0,2/0,8 0,2/0,6

дизельного топлива 0,5/1,5 0,4/1,0 То же, при гидрокрекинге вакуумного дистиллята и давлении, МПа (кгс/см2):

5 (50) 1,6 1,2

10 (100) 2,4 1,8

15 (150). 5,2 4,0

* Числитель дроби - фракции прямой перегонки, знаменатель - фракции вторичных процессов.

При увеличении доли гидрогенизационных процессов в переработке нефтей, особенно высокосернистых, а также при увеличении объема гидрокрекинга нефтяных продуктов, получаемого при каталитическом риформинге водорода оказывается недостаточно. Для обеспечения потребности в водороде изыскивают другие источники. При наличии установок пиролиза нефтяного сырья или производства синтетических каучуков с применением процессов дегидрирования углеводородов Ci и Cs водород можно выделять из водород-содержащих газов, образующихся при этих процессах. В отсутствие или при недостаточности и этих ресурсов прибегают к специальному производству водорода. Для этой цели в нефтеперерабатывающей промышленности используют главным образом конверсию метана (природного газа) с паром. При этом протекают следующие реакции:

CH4 + H2O ^ СО + 3H2 CH4+ 2H2O ^CO2+4H2 CH4 + CO2 ^ 2CO + 2H2

В результате получается равновесная смесь газов, состоящая из всех пяти компонентов.

Процесс конверсии проводят в две ступени: на первой при высокой температуре протекают реакции с образованием окиси углерода и водорода, а на второй получающаяся окись углерода при взаимодействии с водяным паром превращается в двуокись углерода и водорода. Чтобы содержание окиси углерода было минимальным, процесс необходимо проводить при сравнительно низких температурах и некотором избытке водяного пара в исходной газовой смеси. Для процесса гидроочистки допустимо использовать водород, содержащий до 0,3% СО и до 0,4% CO2.

Гидроочистка нефтяных дистиллятов и других нефтепродуктов

Гидроочистка применяется для очистки от серы бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также парафинов и масел вместо очистки их глинами. В последнее время за рубежом стали обессеривать и мазуты. Гидроочистку используют также для обессеривания и обессмоливания дистиллятов вторичного происхождения, расход водорода при этом резко увеличивается. Вместе с большим уменьшением содержания серы в продуктах очистки (гидрогенизатах) снижается, но меньше, содержание азотистых соединений и металлов. Поэтому гидроочистка наряду с другими процессами позволяет при переработке сернистых и высокосернистых нефтей получать высококачественные нефтепродукты.

Гидроочистку различного сырья проводят в большинстве случаев на алюмокобальтмолибденовых, алюмоникельмолибденовых и алюмоникельмолибденосиликатных катализаторах при 325-425° С, 3-7 МПа (30-70 кгс/см2), объемной скорости подачи сырья 1-10 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа 60-900 м3/м3 сырья, содержащего 60-94% (об.) водорода.

Катализаторы гидроочистки. В катализаторах гидроочистки должна преобладать функция гидрирования серо-, азот- и кислородсодержащих соединений, а также непредельных углеводородов, образующихся при легкой деструкции или содержащихся в сырье (если перерабатывается смесь с продуктами вторичных процессов). Этим условиям отвечают алюмокобальтмолибденовый (AKM) и алюмоникельмолибденовый (AHM) катализаторы, которые являются основными катализаторами гидроочистки нефтяных дистиллятов и продуктов. Характеристика свежих и регенерированных катализаторов гидроочистки приведена ниже.

AKM AHM

свежий регенерированный

Химический состав, % (масс.): окиси кобальта, не

менее...... 5 5

окиси молибдена, не

менее...... 12,5 12,5 15-8 15-8

окиси никеля, не

менее...... - 7,7-10 7,7-10

окиси железа, не более ....... 0,27 0,29 ' - -

окиси натрия, не более ....... 0,25 0,25 - -

Физические свойства: насыпная плотность,

кг/м3 ...... 640-740 660-760 700-900 720-930

удельная поверхность, м2/г, не менее ....... 180 140 120-160 100-135

Прочность, кг/таблетка, не ниже...... 4,5 4,4 - -

Активирующими добавками в катализаторах являются: окиси кобальта и молибдена в AKM и окиси никеля и молибдена в AHM. Содержание в катализаторах этих окисей играет большую роль, важно и соотношение этих металлов. Так, наиболее эффективно соотношение в AKM кобальта и молибдена, равное 1 : 5, оно обеспечивает его максимальную активность в реакциях гидрообессеривания и высокую избирательность: реакции гидрокрекинга связей углерод - углерод или насыщения ароматических колец в его присутствии практически не протекают. Он не чувствителен к потенциальным ядам; более того, его предварительно сульфидируют, что обеспечивает его хорошую работу в системе гидроочистки.

Другой массовый катализатор гидроочистки - алюмоникельмолибденовый (AHM) - по активности практически равноценен AKM при очистке средних дистиллятов, но предпочтительнее при очистке сырья с повышенным содержанием азотсодержащих соединений и полициклических ароматических углеводородов, например сырья для каталитического крекинга. Кроме того, он дешевле.

Большое значение при эксплуатации установок гидроочистки имеют размер частиц и способ формовки катализатора. Из трех его типов: таблетированных (т. к.), шариковых (ш. к.) и экструди-рованных (э. к.) * лучшими считаются последние. Их преимущества особенно проявляются при переработке тяжелых дистиллятов, так как активность их выше, чем таблетированных катализаторов. Применение таблетированных катализаторов в настоящее время не превышает 5%.

Кобальтмолибденовые и никельмолибденовые катализаторы на окиси алюминия обычно работают 2-3 года. В процессе работы на них откладывается 15% и более кокса и 12-25% металлов. При этом они теряют активность, и степень обессеривания при их использовании снижается. Поэтому для поддержания активности катализатора в системе сначала прибегают к постоянному повышению температуры, а после достижения допустимого температурного максимума катализатор подвергают регенерации или заменяют свежим. Так как активность катализатора снижается в основном в результате отложения кокса в порах частиц, регенерацию проводят путем выжига кокса.

Регенерацию катализатора в реакторах осуществляют следующим образом: систему вначале продувают циркуляционным газом, после чего заполняют (вытесняя циркуляционный газ) инертным газом; затем регенерацию проводят в газовоздушной или паровоздушной среде под давлением 0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см2) и температуре в зоне катализатора не выше 55O0C Циркуляция газа (пара) на 1 м3 катализатора составляет 450-900 (260-625) нм3/ч. Содержание кислорода в инертном газе (паре) на входе в реакторы поддерживается на уровне (% об.): в начале регенерации - 0,5; в конце - до 2; при прокаливании катализатора - 2-2,8. Конец вы-

* Э. к. приготовляют экструзией - продавливанием влажной катализаторной массы через решетку с отверстиями и срезом для обеспечения заданной длины.

Степень выжига кокса определяют по падению температуры в реакторе. Когда концентрация кислорода на входе и выходе становится постоянной, снижают давление до 2 МПа (20 кгс/см2) и, вновь подняв температуру до 550° С, прокаливают катализатор в течение 4 ч. По окончании процесса регенерации систему продувают инертным газом, после чего включают реактор в работу.

Рассмотренные выше катализаторы относятся к гетерогенным (твердым). Возможность применения гомогенных (жидких) катализаторов в гидроочистке пока изучена только на примере жидко-фазного гидрирования пропилена и бутенов, а также более тяжелых олигомеров пропилена - гептенов и др. В исходных фракциях C3 и C4 может содержаться до 60% диеновых и ацетиленовых углеводородов. В получаемом же продукте содержание олефинов не превышает 2% и ацетилена 5-10~4%.

Превращения серосодержащих соединений. Основным видом сырья на нефтеперерабатывающих заводах являются сернистые и даже высокосернистые нефти. Серосодержащие соединения в таких нефтях являются сложными смесями, состоящими из меркаптанов (тиолов), сульфидов (с открытой цепью и циклических), а также дисульфидов и гетероциклических соединений, содержащих другие элементы. Фракции, выкипающие до 18O⁰C, содержат меркаптаны, алифатические и алицикличеекие сульфиды, которые гидрируются сравнительно легко. В более высококипящих фракциях, особенно выше 350° С, присутствуют замещенные тиофены и бицикли-ческие сульфиды.

При гидроочистке нефтяных дистиллятов почти полностью нарушаются связи С-S, практически не затрагивая связей С-С, т. е. без заметной деструкции сырья. Подтверждением этого является то, что выход гидрогенизата от сырья достигает 95-98% (масс), а степень обессеривания 90-99,5%. Снижение же содержания азотистых соединений при этом не превышает 75%. Они удаляются труднее не только серы, но и олефинов и тем более диенов.

Серосодержащие соединения нефти почти всегда концентрируются в более тяжелых фракциях в виде гетероциклических ароматических соединений. В тяжелых фракциях содержится больше и азотсодержащих и металлорганических соединений. Гидроочистка такого тяжелого сырья, в том числе нефтяных остатков, более трудна и требует дополнительного изучения.

Сырье и продукты процесса. При гидроочистке бензинов первичной перегонки, используемых в дальнейшем для каталитического риформинга, процесс протекает легко и в мягких условиях. После селективной гидроочистки бензинов термического крекинга и коксования заметно снижается октановое число (на 5-10). Эти бензины необходимо подвергать гидроочистке не в отдельности, а в смеси с прямогонными. Тогда после каталитического риформинга из них можно получать около 80% риформата с октановым числом по исследовательскому методу до 95. Бензины каталитического крекинга целесообразно подвергать неглубокой селективной гидроочистке. При этом октановое число очищенных бензинов понижается.

Размещено на Allbest.ru