Технологические особенности процесса выплавки и разливки стали в условиях ЭСПЦ Белорусского металлургического завода

Где К_пдс - коэффициент премий и доплат (по заводским данным К_пдс = 0,35);

З_рi - средняя часовая тарифная ставка, (по заводским данным 5000руб/час);

Ч_спi - численность работающих;

F_эф - эффективный годовой фонд рабочего времени рабочих, (1980час);

З_{рп б,п} = (1+0,35) • (5000 • 72 • 1980) = 963 млн. руб/год

З_{рп б,п} = 963/503117= 1913 руб/т;

Дополнительная заработная плата для рабочих принимается 7%:

З_{рп доп б,п} = 963 • 7/100 = 67,41 млн.руб./год

З_{рп доп б,п} = 1913• 7/100 = 133 руб/т

Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих определяется по формуле:

З_рсс = (1+К_д) • Ч • З_м • 12 (5.6)

Где З_рсс - фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих, млн. руб.;

К_д - коэффициент доплат, К_д = 0,05;

З_м - среднемесячные оклады, (руководители - 3 млн руб, специалисты - 1,5 млн руб, служащие - 1 млн. руб);

12 - число месяцев в году.

З_рссб,п = (1+0,05)• (2 • 3 • 12 + 15 • 1,5 • 12 + 4 • 1 • 12) = 409,5 млн.руб./год

З_{рсс доп б,п} = 409,5 • 7/100 = 28,66 млн руб.

З_рссб,п = 409,5 / 503117 = 813 руб/т;

З_{рсс доп б,п} = 813 • 7/100 = 57 руб/т.

Таблица 5.3 - Годовой фонд заработной платы работающих по вариантам проекта.

Категория работающих	Удельная заработная плата, руб/т	Годовой фонд основной заработной платы, млн руб	Годовой фонд дополнит. заработной платы, млн руб	итого
	Осн.	Доп.
Базовый, проектный вариант
Производ. рабоч.	1913	133	963	67,41	1030,41
Руководители, Специалисты, Служащие	813	57	409,5	28,66	438,16
Итого	2726	190	1372,5	96,07	1468,57

Отчисления в фонд социальной защиты населения (35% от ФОТ):

Отч _{сз б,п} = 1468,57 • 35/100 = 514 млн. руб/год.

Отчисления в белгосстрах от несчастных случаев еа производстве (3,6% от ФОТ):

Отч _{фз б,п} = 1468,57 • 3,6/100 = 52,86 млн. руб/год.

5.2.3 Амортизация оборудования и транспортных средств

Определяется по формуле:

А = ?Ц_бj • m_прj • (H_aj/100) (5.7)

Где А - амортизация оборудования, млн руб;

Ц_бj - балансовая цена оборудования, млн руб;

m_прj - количество оборудования, шт;

H_aj - норма амортизационных отчислений, (принимается 10%).

А_п = (747,5 • 1 • (10/100)) + (13,8 • 1 • (10/100)) = 76,13 млн руб;

А_б = (1035 • 1 • (10/100)) + (13,8 • 1 • (10/100)) = 104,88 млн руб.

5.2.4 Амортизация зданий, сооружений и инвентаря

Определяется по формуле:

А = ?Ц_бj • m_прj • (H_aj/100) (5.8)

Где А - амортизация зданий, сооружений и инвентаря, млн руб;

Ц_бj - балансовая цена зданий, млн руб;

m_прj - количество зданий, шт;

H_aj - норма амортизационных отчислений, (принимается 1,2 %).

А_б,п = (5160 • 1 • (1,2/100)) = 516 млн руб;

5.2.5 Текущий ремонт оборудования

Определяется в размере 5% от балансовой стоимости:

Т_рб = 747,5 • 5/100 + 13,8 • 5/100 = 38 млн руб;

Т_рп = 1035 • 5/100 + 13,8 • 5/100 = 52 млн руб

5.2.6 Затраты на топливо и энергию на технологические цели

Затраты на технологическое топливо С_тт (руб) определяются по формуле:

С_тт = q_т • К_пт • К_н • Ц_т (5.9)

Где q_т - удельный расход топлива (природного газа), (0,36 кг/т);

К_пт - коэффициент потерь топлива, (К_пт ? 1,05);

К_н - коэффициент неравномерности загрузки оборудования, (К_н ? 1,1 - 1,5);

Ц_т - цена топлива, (88300 руб/т);

Удельные затраты на топливо (природный газ) по базовому и проектному вариантам:

С_{тт б,п} = 0,36 • 1,05 • 1,1 • 88300 = 36715,14 руб/т

Годовые затраты на топливо (природный газ):

36715,14 • 503117 = 18472 млн.руб;

Затраты на технологическую электроэнергию С_тэ (руб) рассчитываются по формуле:

С_тэ = q_э • Ц_э (5.10)

где q_э - норма расхода электроэнергии, (q_эб = 0,38 квт•ч/т, q_эп = 0,32 квт•ч/т)

Ц_э - цена 1 квт•ч электроэнергии, (Ц_э = 136,655 руб/1 квт•ч);

Затраты электроэнергии по вариантам проекта:

0,38 • 136,655 • 503117 = 26,13 млн.руб.

0,32• 136,655 • 503117 = 22,00 млн.руб

5.3 Расчет годового экономического эффекта

Таблица 5.4 - Эксплуатационные расходы

Статьи затрат	Сумма затрат, млн руб
	база	проект
Расходы на электроэнергию	26,13	22,00
Заработная плата обслуживающего персонала	1468,57	1468,57
Амортизационные отчисления	76,13	104,88
Затраты на текущий ремонт	38	52
Расходы на материалы	438613,89	438486,24
Итого	440223	440134

На основании данных таблицы 5.4 рассчитывается годовой экономический эффект:

Э_год = З_б - З_п (5.11)

Э_год = 440223 - 440134 = 89 млн руб.

Период возврата инвестиций определяется по формуле:

Т = ?Кt/Э_год (5.12)

Т = 287,5/89 = 3,23 года.

Таблица 5.5 - Сравнительные технико-экономические показатели проекта

№ п/п	Показатели	Ед изм	Значение показателя
			база	проект
1 Технические показатели
1.1	Температура разливаемого металла	°С	1550 ч1490
1.2	Количество ручьев МНЛЗ	шт	4
1.3	Количество плавок в сутки	шт	18	21
1.4	Количество плавок в год	шт	5031	5986
2 Эксплуатационные показатели
2.1	Производительность МНЛЗ	т/сутки	1778	2123
		т/год	503117	598600
2.2	Число часов работы в год	час	7920
2.3	Масса разливаемого металла 1-й плавки	т	100
2.4	Время разливки одной плавки	мин	81	68
2.6	Количество обслуживающего персонала	чел	93	93
3 Экономические показатели
3.1	Капиталовложения в оборудование, в т.ч:	млн руб	747,5	1035
3.1.1	МНЛЗ	млн руб	650	650
3.1.2	Стакан	млн руб	0	60
3.1.3	Промежуточный ковш с перегородкой	млн руб	0	40
3.1.4	Плазменный нагреватель	млн руб	0	150
3.2	Дополнительные капиталовложения	млн руб	-	310,5
3.3	Затраты на материалы	млн руб	438614	438486
3.4	Затраты на материалы на изготовление 1т стали	тыс руб	871,793	871,539
3.5	Эксплуатационные затраты	млн руб	440223	440134
3.6	Эксплуатационные затраты на изготовление 1т стали	тыс руб	874,891	874,814
3.7	Годовой экономический эффект	млн руб	-	89
3.8	Срок окупаемости дополнительных капиталовложений	лет	-	3,23

5.3 Заключение

Анализ технико-экономических показателей данного проекта показал, что реконструктивные мероприятия в ЭСПЦ-2 имеют положительный эффект. Годовой экономический эффект составил 89 млн руб, срок окупаемости дополнительных капиталовложений равняется 3,23 года.

Глава 6. Охрана труда и окружающей среды

6.1 Требования охраны труда к устройству и содержанию предприятия. Общая классификация

Поскольку металлургическое предприятие с технологическими процессами, является источниками выделения вредных и опасных факторов в окружающую среду, оно отделяется от жилой застройки санитарно-защитной зоной. Это уменьшает возможность выноса за пределы этих зон пыли, вредных газов, шума и др.

При размещении основных цехов и производств завода произведена их группировка по следующим зонам.

1.Зона горячих цехов объединяет металлургические, литейные, кузнечные, кузнечно-прессовые и термические цехи, которые выделяют в атмосферу большое количество пыли, дыма и других вредных веществ, шума и т. п. и являются пожароопасными.

2.Зона холодных цехов объединяет цехи и участки холодной обработки металлов, отделочные, сборочные и другие. Эти цехи следует располагать рядом с горячими, из которых они получают литье, поковки и заготовки. Вместе с тем, поскольку в этих цехах занято наибольшее количество рабочих, их следует размещать вблизи главного входа на завод.

3.Зона энергетических устройств объединяет ЦЭС, ТЭЦ, центральную котельную, газогенераторную станцию, которые выделяют в атмосферу большое количество газов и дыма. Эта зона располагается с учетом направления господствующих ветров на большом расстоянии от основных производственных зданий, административного корпуса и главного входа

4.Зона вспомогательных цехов включает: инструментальные, ремонтно-механические, электроремонтные и др. цехи, размещаемые в центре обслуживаемых ими основных цехов.

6.2 Территория сталеплавильного производства

Планировка, застройка и благоустройство территории сталеплавильных цехов, участков должны соответствовать требованиям строительных норм и правил СНиП II-89-80 "Генеральные планы промышленных предприятий", утвержденных постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 декабря 1980 г. N 213.

Территория сталеплавильных цехов, участков должна отвечать требованиям санитарных правил и норм СанПиН 9-94 РБ 98 "Санитарные правила и нормы содержания и эксплуатации производственных предприятий", утвержденных постановлением Главного государственного санитарного врача Республики Беларусь от 31 декабря 1998 г. N 53 (далее - СанПиН 9-94 РБ), СанПиН 10-5 РБ 2002 "Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов", утвержденных постановлением Главного государственного санитарного врача Республики Беларусь от 9 сентября 2002 г. N 68, Межотраслевых общих правил по охране труда.

Действующие, существующие и вновь сооружаемые сталеплавильные цехи и участки должны быть расположены так, чтобы не нарушалось поточное направление транспортирования грузов и не создавались встречные и пересекающиеся грузовые потоки.

Загромождение и загрязнение территории цехов, участков металлом, мусором и отходами производства не допускаются.

Территория сталеплавильных цехов и участков должна содержаться в чистоте и порядке, проходы и проезды не должны загромождаться или использоваться для хранения готовой продукции, отходов производства, строительных материалов и тому подобного.

В темное время суток или при плохой видимости места движения людей, безрельсовых и других транспортных средств, производства погрузочно-разгрузочных работ, включая проходы и проезды, освещаются согласно строительным нормам Республики Беларусь СНБ 2.04.05-98 "Естественное и искусственное освещение", утвержденным приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 7 апреля 1998 г. N 142

Дороги, тротуары, проезды и проходы должны содержаться в исправном состоянии, своевременно очищаться от мусора, снега и льда. В летнее время их необходимо поливать водой, в зимнее время - очищать от снега и льда, а в случае обледенения - посыпать песком, шлаком или другими противоскользящими материалами.

Наличие на территории сталеплавильных цехов ям, канав и рытвин не допускается. Временные ямы, канавы, устроенные во время ремонтных или строительных работ, ограждаются, а в темное время суток освещаются. Высота ограждения должна быть не менее 1,0 м.

Коммуникационные тоннели должны соответствовать требованиям строительных норм и правил СНиП 2.09.03-85 "Сооружения промышленных предприятий", утвержденных Государственным комитетом СССР по делам строительства 29 декабря 1985 г. N 263, и иметь приточно-вытяжную вентиляцию, постоянное электрическое освещение и устройства дренажа.

6.3 Здания и сооружения

Производственные здания должны соответствовать требованиям строительных норм и правил СНиП 2.09.02-85 "Производственные здания", санитарных правил и норм СанПиН N 8-16 РБ 2002 "Основные санитарные правила и нормы при проектировании, строительстве, реконструкции и вводе объектов в эксплуатацию", утвержденных постановлением Главного государственного санитарного врача Республики Беларусь от 26 сентября 2002 г. N 144, СанПиН 9-94 РБ, других нормативных правовых актов, технических нормативных правовых актов, содержащих требования промышленной безопасности и охраны труда.

Приемка в эксплуатацию законченных строительством (реконструкцией, расширением, техническим перевооружением) зданий и сооружений сталеплавильных производств должна производиться в соответствии со строительными нормами Республики Беларусь СНБ 1.3.04-2000 "Приемка законченных строительством объектов. Основные положения", утвержденными приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 26 декабря 2000 г. N 596.

Здания и сооружения должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями строительных норм Республики Беларусь СНБ 1.04.01-04 "Здания и сооружения. Основные требования к техническому состоянию и обслуживанию строительных конструкций и инженерных систем, оценке их пригодности к эксплуатации", утвержденных приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 2 марта 2004 г. N 70

Помещения оборудуются системами вентиляции, кондиционирования и отопления в соответствии с требованиями строительных норм СНБ 4.02.01-03 "Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха", утвержденных приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 30 декабря 2003 г. N 259.

Системы отопления, вентиляции и кондиционирования должны обеспечивать:

-параметры микроклимата воздушной среды в соответствии с санитарными правилами и нормами СанПиН 9-80 РБ 98 "Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений", утвержденными постановлением Главного государственного санитарного врача Республики Беларусь от 25 марта 1999 г. N 12;

-содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не выше предельно допустимых концентраций, регламентированных ГОСТ 12.1.005 и СанПиН 11-19.

Естественное и искусственное освещение помещений выполняется в соответствии с требованиями СНБ 2.04.05.

Балки и колонны сталеплавильных цехов, подвергающиеся воздействию факела, брызг жидкого металла и шлака, должны иметь теплоизоляцию.

Все открывающиеся створные оконные и фонарные переплеты должны быть оборудованы легкоуправляемыми и устойчивыми в эксплуатации приспособлениями для их открывания и установки в требуемом положении.

Все остекленные поверхности должны очищаться от копоти и пыли по графику, утвержденному руководителем цеха. Для очистки и ремонта их должны применяться специальные устройства и приспособления (площадки, подвесные люльки, балконы и тому подобное), обеспечивающие удобное и безопасное выполнение указанных работ.

Полы рабочих площадок у печей, площадок внепечной обработки жидкого металла и разливочных площадок должны быть ровными и выполненными из прочных износоустойчивых и противоскользящих материалов.

Пространство между железнодорожными рельсами на рабочих площадках должно быть выложено износоустойчивым и противоскользящим материалом до уровня головки рельсов.

Участки полов в зданиях сталеплавильных цехов, где возможно скопление воды, должны быть оборудованы устройствами для ее отвода.

С рабочей площадки печного пролета сталеплавильных печей должны быть устроены выходы вниз под рабочую площадку - не менее одного на две печи и в разливочный пролет - не менее одного на три печи. Выходы должны быть оборудованы маршевыми лестницами.

Для сообщения рабочей площадки печного пролета электросталеплавильных печей с шихтовыми и разливочными пролетами должны быть устроены лестницы, не менее одной на три печи.

Маршевые лестницы, площадки и ограждения их должны соответствовать требованиям СТБ 1317-2002 "Лестничные марши, площадки и ограждения стальные. Технические условия".

Устройство выходов в стенах разливочных пролетов под разливочными площадками не допускается.

Площадки, расположенные на высоте более 0,6 м от поверхности пола, переходные мостики, лестницы, проемы, люки, канавы, приямки и отстойники установок непрерывной разливки стали (за исключением разливочных площадок со стороны разлива) должны быть ограждены перилами высотой не менее 1,0 м и со сплошной обшивкой по низу шириной не менее 0,14 м. Ширина площадок должна быть не менее 800 мм.

Расстояние от настила площадок до конструкций, а также до оборудования и трубопроводов, смонтированных над площадками, должно быть не менее 1,8 м.

Во вновь строящихся цехах расстояние от настила площадок до конструкций, а также до оборудования и трубопроводов, смонтированных над площадками, должно быть не менее 2,0 м.

Расположение входов в здания сталеплавильных цехов должно обеспечивать безопасный проход к рабочим местам.

В производственных помещениях рабочие места и проходы должны содержаться в чистоте и не загромождаться оборудованием, заготовками и отходами производства.

Скрап, бой кирпича и мусор должны вывозиться своевременно.

Проемы в зданиях сталеплавильных цехов для подачи железнодорожных составов и большегрузных автомобилей должны быть оборудованы воротами.

Открытие и закрытие ворот должны быть механизированы.

Ворота сталеплавильных цехов для въезда железнодорожных составов и большегрузных автомобилей должны быть оборудованы световой сигнализацией для разрешения или запрещения въезда и выезда транспортных средств, а также звуковой сигнализацией для оповещения об этом работников цехов.

Работники цехов должны быть ознакомлены с подаваемыми сигналами.

Механизм открывания и закрывания ворот должен быть сблокирован с въездной (выездной) сигнализацией.

Подача железнодорожных составов в здания сталеплавильных цехов должна производиться с разрешения ответственного лица, назначенного распоряжением по цеху.

Крыши зданий сталеплавильных цехов должны очищаться от пыли, льда и снега, не допуская при этом повреждений конструкций кровель. Работы по очистке крыш должны производиться согласно технологической инструкции, утвержденной нанимателем.

Способы безопасной уборки пыли и мусора внутри зданий должны быть изложены в инструкции по охране труда, утвержденной нанимателем.

При проектировании новых сталеплавильных цехов должны применяться технические решения, исключающие или сводящие к минимуму отложения снега и пыли на кровлях зданий.

Эксплуатация дымовых и вытяжных вентиляционных труб сталеплавильных цехов и уход за ними должны осуществляться в соответствии с руководством по эксплуатации, утвержденным в установленном порядке.

Здания и сооружения сталеплавильных цехов должны быть оборудованы молниезащитой в соответствии с требованиями руководящего документа РД 34.21.122-87 "Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений", утвержденного Министерством энергетики СССР 12 октября 1987 г.

Категории взрывопожарной и пожарной опасности зданий и в производственных помещениях должны быть установлены с учетом особенностей технологических процессов в соответствии с нормами пожарной безопасности Республики Беларусь "Категорирование помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности. НПБ 5-2000", утвержденными постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 28 декабря 2000 г. N 36 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2001 г., N 20, 8/4924).

В каждом сталеплавильном цехе из числа руководителей и специалистов должно быть назначено лицо, ответственное за эксплуатацию зданий и сооружений.

Контроль за техническим состоянием зданий и сооружений должен осуществляться эксплуатирующей организацией путем проведения плановых (общих и частичных) и неплановых (внеочередных) технических осмотров в соответствии с СНБ 1.04.01.

Общие технические осмотры проводятся 2 раза в год (весной и осенью) комиссией организации с оформлением акта.

Результаты всех технических осмотров следует отражать в документах по учету технического состояния зданий и сооружений.

6.4 Меры электробезопасности при обслуживании и ремонте применяемой техники

На производстве опасность поражения электротоком всегда высока, поэтому необходимо применять следующие меры защиты:

- обеспечить недоступность токоведущих частей;

- устранить опасность поражения током при появлении напряжения на корпусе оборудования;

- использовать двойную изоляцию, выравнивание потенциала, зануление;

- предусмотреть экстренное отключение оборудования;

- применять специальные защитные средства (электробезопасные резиновые перчатки, коврики, обеспечить ремонтников специальной обувью и одеждой);

- использовать заземление.

6.4.1 Расчет защитного заземления

Исходные данные к расчету:

Грунт - глина;

Удельное сопротивление грунта (с), Ом_*м - 70;

Длина стержня заземлителя (в), м - 3,0;

Расстояние между стержнями (а), м - 9,0;

Отношение расстояния между заземлителями к их длине (а/l) - 3;

Глубина заложения верхних концов стержней и проводников (Н₀),м - 0,7;

Размеры сечения заземляющих соединительных проводников (сталь), мм - 12 х 4;

Способ заложения заземлителей - в ряд,

Суммарная мощность электроустановок (кВА) - более 100.

Сопротивление одиночного заземлителя растеканию тока определяем по формуле (6.1):

(6.1)

где - удельное сопротивление грунта, Ом·м;

d - диаметр стержня трубы, м, или ;

- ширина полки стержня уголка;

l - длина стержня-электрода, м;

Н - заглубление электрода, , м

20,76 Ом

Количество стержневых заземлителей без учета работы соединительных полос как заземлителей и их влияние на экранирование n, шт определяется по формуле (6.2):

 (6.2)

где - коэффициент использования вертикального стержневого заземлителя, находится по предварительному значению n, при ;

= 4 Ом при напряжении до 1000 В и суммарной мощности

электроустановок более 100 кВА

5,19

принимаем

Длина соединительной полосы l, м определяется по формуле (6.3)

(6.3)

Сопротивление растеканию тока полосы соединительного провода как заземлителя R_пол , Ом определяется по формуле (6.4)

(6.4)

Сопротивление группового искусственного заземления R_гр, Ом, состоящего из стержневых заземлителей и полосы определяется по формуле (6.5)

 (6.5)

где - коэффициент использования одиночной полосы соединительного провода, =0,84

, условие выполнено.

6.5 Организация пожарной охраны

Пожарная безопасность предусматривает такое состояние объекта, при котором исключалось бы возникновение пожара, а в случае его возникновения предотвращалось бы воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивалась защита материальных ценностей.

Пожарная безопасность обеспечивается системами предотвращения пожара и пожарной защиты, включающими комплекс организационных мероприятий и технических средств.

Современная пожарная защита имеет на вооружении системы быстрого обнаружения пожара, совершенную технику и эффективные средства тушения, своевременное и квалифицированное использование которых дает возможность ликвидировать пожар в самом начале его возникновения.

Известно, что в воздухе содержится около 21 % кислорода. Горение большинства веществ становится невозможным, когда содержание кислорода в воздухе понижается до 14--18%, и только некоторые горючие вещества (водород, этилен, ацетилен и др.) могут гореть при содержании кислорода в воздухе до 10% и менее. При дальнейшем уменьшении содержания кислорода горение большинства веществ прекращается.

Горючее вещество и кислород являются реагирующими веществами и составляют горючую систему, а источник зажигания вызывает в ней реакцию горения. Источником зажигания может быть горящее или накаленное тело, а также электрический разряд, обладающий запасом энергии, достаточным для возникновения горения и др.

Для того чтобы оценить вероятность возникновения пожара и взрыва при осуществлении того или иного производственного процесса, СНиП 11-М.2--72 введена классификация всех производств по степени их пожарной безопасности. По степени пожарной опасности производства подразделяются на шесть категорий: А, Б, В, Г, Д, Е. Цех ЭСПЦ относится к категории А по пожарной опасности и имеет III степень огнестойкости зданий.

6.6 Шум и вибрация

По характеру действия на организм человека вибрацию принято подразделять на общую и местную.

Общая вибрация передается на все тело человека, а местная -- на руки работающего. Возможно комбинированное действие общей и местной вибрации. Действие общей вибрации, вызванной работой технологического оборудования (машин, станков и др.), вследствие сотрясений пола, площадки, сиденья, на котором находится работающий, распространяется на весь организм.

Действие местной вибрации распространяется на отдельные участки тела, непосредственно соприкасающиеся с источниками вибрации, например при работе ручными машинами: сверлильными, клепальными, шлифовальными, отбойными молотками, при контакте с вибрирующими деталями и т. д.

Общей вибрации подвержены водители различного вида транспортных средств. Приведенные в нормах допустимые значения параметров вибраций (таблица 6.1) предназначены для постоянных рабочих мест в производственных помещениях при непрерывном воздействии в течение рабочего дня (11 часов).

Таблица 6.1- Параметры вибраций

Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц	Допустимая колебательная скорость
	Действующие значения, мм/с	Уровни действующих значений, дБ
2	11,2	107
4	5	100
8	2	92
16	2	92

При продолжительности воздействия вибраций менее 4 ч в течение рабочего дня указанные в таблице допустимые значения параметров вибрации следует увеличивать в 1,4 раза (на 3 дБ); при воздействии менее 2ч -- в два раза (на 6 дБ); при воздействии менее 2 ч--в три раза (на 9дБ).

Длительность воздействия вибраций должна быть обоснована расчетом или подтверждена технической документацией.

Допустимые значения колебательной скорости и их уровни в октавных полосах частот приведены в таблице 6.2

Таблица 6.2 - Допустимые значения колебательной скорости и их уровни

Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц	Граничные частоты октавных полос, Гц	Допустимая колебательная скорость
	нижние	верхние	действующие значения, мм/с	уровни действующих значений, дБ
8	5,6	11,2	5,0010-2	120
16	11,2	22,4	5,0010-2	120
31,5	22,4	45	3,5010-2	117
63	45	90	2,5010-2	114
125	90	180	1,8010-2	111
250	180	355	1,2010-2	108

Примечание: В октавной полосе со среднегеометрической частотой 8 Гц контроль величин колебательной скорости должен производиться только для ручных машин с числом оборотов или ударов в секунду меньше 11,2.

Шум также оказывает вредное влияние на весь организм и в первую очередь на центральную нервную и сердечно-сосудистую системы. Длительное воздействие интенсивного шума может привести к ухудшению слуха, а в отдельных случаях -- к глухоте. Зоны с уровнем звука выше 85 дБ следует обозначать знаками безопасности. Работающих в этой зоне администрация обязана снабжать средствами индивидуальной защиты.

6.7 Охрана окружающей среды

При проектировании и размещении особо пыльных цехов следует предусматривать их изоляцию от непыльных цехов.

Одним из основных мероприятий по оптимизации параметров микроклимата и состава воздуха в производственных помещениях является обеспечение надлежащего воздухообмена.

Общеобменная вентиляция устроена таким образом, чтобы исключалась возможность поступления воздуха из помещений с большими пылеобразованиями в помещения с меньшим выделением пыли.

Санитарными нормами установлено, что объем производственных помещений на одного работающего должен составлять не менее 15 м³, а площадь помещений -- не менее 4,5 м². В производственных помещениях с объемом до 20 м³ на одного работающего при отсутствии, загрязнения воздуха производственными вредностями вентиляция должна обеспечивать подачу наружного воздуха в количестве не менее 30 м³ в час на каждого работающего, а в помещениях с объемом 20 м³ на одного работающего -- не менее 20 м³ в час. В помещениях с объемом более 40 м³ на одного работающего при наличии окон и фонарей допускается периодически открывать створки окон и фонарей для; естественной вентиляции. Во всех указанных случаях при этом должны быть обеспечены нормы по температуре и влажности воздуха в производственных помещениях.

Если в производственных помещениях выделяются тепло, влага, вредные вещества, пары, газы, пыль, то проводится расчет воздухообмена с целью обоснования выбора системы вентиляции.

Определение количества воздуха, которое необходимо подать в помещение для обеспечения требуемых условий воздушной среды, проводится отдельно для теплого, переходного и холодного периодов; при этом плотность воздуха принимается =1,2 кг/м³.

Чтобы создать в производственных помещениях нормальные метеорологические условия, удалить из них вредные газы и пары, пыль необходимо правильно спроектировать и надлежащим образом эксплуатировать вентиляционную систему (ГОСТ 12.4.021--95).

Работа вентиляционных систем в комплексе с выбором технологических процессов и производственного оборудования, должна создавать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зонах помещений метеорологические условия и чистоту воздушной среды, соответствующие действующим санитарным нормам.

Вместе с тем вентиляция должна обеспечивать условия, отвечающие требованиям технологического процесса, сохранения оборудования и строительных конструкций здания. Устройство вентиляции в производственных и вспомогательных помещениях промышленных предприятий является обязательным.

Естественная вентиляция осуществляется под влиянием разности температур и весов воздуха (внутри t_{в в} снаружи t_{н н}) производственных помещений, а также ветрового побуждения.

Проходы между оборудованием должны быть не менее 2 м. Против проходов в продольных стенах оборудуют приточные отверстия в виде открывающихся фрамуг, которые обеспечивают свободное поступление свежего воздуха в глубь помещения.

При этом свежий воздух не перемешивается, а вытесняет загрязненный воздух, находящийся в помещении.

Механическая вентиляция более совершенна по сравнению с естественной вентиляцией, но требует значительных капитальных и эксплуатационных затрат.

Механическая вентиляция обеспечивает забор поступающего воздуха из мест, где он наиболее чист; допускает обработку воздуха - его подогрев, увлажнение или подсушку; позволяет подводить воздух к любому рабочему месту или оборудованию, а также и удалять его из любых мест с очисткой.

6.7.1 Защита воздушного бассейна

Значительная доля сил и средств, расходуемых на защиту окружающей среды, связана с защитой воздушного бассейна.

Защита воздушного бассейна осуществляется по следующим основным направлениям:

1) защита от так называемых "организованных" видимых загрязнений и выбросов в виде отходящих (из агрегата) газов и находящихся в их составе пыли, копоти, дыма через трубу или газоотсасывающие устройства;

2) борьба с так называемыми "неорганизованными" загрязнениями, выделяемыми в атмосферу в процессе перевозки, перемещения, складирования сыпучих материалов и металлошихты, а также в процессе транспортировки и перелива жидких чугуна, шлака, стали, ферросплавов и лигатуры;

3) борьба с невидимыми загрязнениями токсического характера (которые иногда оказываются более вредными чем видимые).

Пылегазовые выбросы предприятий черной металлургии составляют 10--15 % от общих выбросов промышленности в целом по стране. В этих выбросах содержится пыль, SО₂, СО, СО₂, N0x, Н₂S, фенолы, сероуглероды, бензопирены.

Наибольшее количество SО₂ содержится в выбросах аглофабрик, энергетических установок, цехов и участков, связанных с производством чугуна.

В нашей стране наблюдения за уровнем загрязнения атмосферы в городах и населенных пунктах осуществляются в соответствии с Государственными стандартами. Существуют определенные правила, касающиеся методики отбора проб воздуха, условий их хранения, проведения анализов, обобщения данных наблюдений и т.д.

Пыль, выделяющаяся из плавильных агрегатов, обычно называют плавильной пылью, а газы вместе с пылью -- "выбросами" (иногда -- "пылегазовыми потоками").

Система отвода газов от агрегатов Ромелт включает в себя:

1) газоотводящие тракты;

2) котлы-утилизаторы. Котлы-утилизаторы используют физическое тепло нагретых газов для получения пара, который затем используют для производственных или бытовых нужд. Это называется использованием тепловых вторичных энергетических ресурсов.

В процессе прохождения через котлы-утилизаторы газы охлаждаются, что обеспечивает проведение последующей операции -- улавливание пыли. При охлаждении объем газов уменьшается;

3) пылеулавливающие устройства (газоочистки);

4) устройства для эвакуации газов. Гидравлическое сопротивление газоот-водящих трактов высоко, поэтому для протягивания через газоочистные аппараты и для выброса охлажденных и очищенных от пыли газов необходимы дополнительные устройства. В качестве тяговых устройств для эвакуации дымовых газов применяют дымовые трубы и дымососы.

6.7.2 Вредные вещества рабочей зоны производственных помещений

Под вредным веществом понимается вещество, которое при контакте с организмом человека вызывает производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья, обнаруживаемые современными методами как в процессе работы, так и в отдаленные сроки жизни настоящего и последующих поколений.

В металлургических цехах пыль образуется при процессах подготовки шихтовых материалов, при плавке, печной и внепечной обработке металла, при термических и гальванических процессах. Токсические вещества выделяются при плавке и заливке металла, сушке ковшей, изготовлении футеровки и при других процессах.

Вредными веществами являются окись углерода и сернистый газ. Одним из вредных веществ, часто находящимся в воздухе металлургических цехов, является пыль, представляющая собой мельчайшие частицы твердого вещества, а также абразивные и парообразные.

Пыль способная находиться в воздухе во взвешенном состоянии, называется аэрозолью, в отличие от осевшей пыли, называемой аэрогелью. Пыль оказывает вредное действие главным образом на дыхательные пути и легкие. При длительном воздействии пыли на человека возможны серьезные поражения всего организма.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК).

Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны - это концентрации, которые при ежедневной 11-часовой (кроме выходных дней) работе или при другой продолжительности (но не более 41 ч в неделю) в течение всего рабочего стажа не вызывают заболеваний или отклонений в состоянии здоровья приведены в таблице 6.3

Таблица 6.3- Предельно допустимые концентрации

Наименование показателей	Нормы для класса опасности
	1-го	2-го	3-го	4-го
Предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны, мг/м3	Менее 0,1	0,1--1,0	1,1--10,0	Более 10,0
Средняя смертельная концентрация в воздухе, мг/м3	Менее 500	500-5000	5001-50000	Более 50000

6.8 Освещение рабочей зоны ЭСПЦ

В ЭСПЦ используются общее естественное освещение, искусственное освещение и локальные осветительные установки. Естественное освещение используется в дневное время суток. Оно обеспечивает хорошую освещенность, равномерность; вследствие высокой диффузионности (рассеивания) благоприятно действует на зрение и экономично. Помимо этого солнечный свет оказывает биологически оздоровляющее и тонизирующее воздействие на человека.

Общая величина естественной наружной освещенности имеет большие колебания как по временам года, так и по часам суток.

В ЭСПЦ применяют верхнее и комбинированное естественное освещение с двухсторонними фонарями вертикального и наклонного остекления. Боковое естественное освещение осуществляется через окна в наружных стенах, верхнее - через светоаэрационные фонари. Верхнее остекление производится из светорассеивающего стекла, которое обеспечивает равномерную освещенность цеха.

Остекление, находящиеся на уровне глаз выполнено из обычного прозрачного стекла. Отношение площади остекления к площади пола в цехах ЭСПЦ обычно составляет 12 - 15%, в складских и подсобных помещениях 10%. Схемы естественного освещения цеха ЭСПЦ на рисунке 6.1

Рисунок 6.1 - Схемы естественного освещения

6.8.1 Расчет искусственного освещения ЭСПЦ

Исходные данные для расчета: лампы натриевые высокого давления

Высота цеха, Н, м - 5

Размер цеха А х В,м - 144 х 144

Напряжение осветительной сети, Вт - 220

Коэффициент отражения потолка, k_п, % - 70

Коэффициент отражения стен, k_с, % - 50

Высота рабочей поверхности над уровнем пола, h_р, м - 0,8

Расстояние светового центра светильника (свес), h_с, м - 0,5

Световой поток, Ф, лм - 50000

Освещенность, Е, лк - 200

Коэффициент запаса, К_з - 1,7

Коэффициент неравномерности освещения, z - 1,2

Расчетная величина высоты подвеса светильников, h, м:

h = H = h_p - h_c, h = 5 - 0,8 - 0,5 = 3,7 м.

Оптимальное расстояние между светильниками при многорядном расположении, L, м:

L = 1,5 h, L = 1.5 3,7 = 5,55 м.

Индекс площади помещения, i:

В зависимости от типа светильника, отражательной способности стен k_с, и потолка, k_п, размеров помещения определяемых индексом i по СниП 23 - 05 - 95 определяется коэффициент использования светового потока, = 0,4.

Необходимое количество ламп:

Расчетное число ламп необходимо округлить до ближайшего целого большего числа.

Число светильников принимается n = 530 шт.

Заключение

Достижения в области техники и технологии непрерывной разливки стали в последние годы направлены на решение следующих задач:

- увеличение удельной производительности и повышение коэффициента использования МНЛЗ;

- улучшение качества непрерывнолитых заготовок;

- энерго- и ресурсосбережение в процессе разливки и при производстве металлопродукции из непрерывнолитых заготовок;

Пути решения этих задач состоят в следующем:

- увеличение производительности МНЛЗ обеспечено, прежде всего, путём модернизации действующих элементов конструкции;

- повышение коэффициента использования МНЛЗ достигнуто, в основном, путём совершенствования ряда технологических узлов, позволяющего сократить время разливки, устранить количество вынужденного брака путём применения фильтрационных перегородок в промежуточном ковше;

- улучшение качества непрерывно литых заготовок, наряду с совершенствованием технологии выплавки и внепечной обработки, достигнуто в результате использования расходуемых материалов требуемого качества, надёжной защитой жидкого металла при разливке от вторичного окисления, путём применения огнеупорных стаканов на участке стальковш - промковш .

Применение реконструктивных мероприятий по совершенствованию технологии непрерывной разливки стали в ЭСПЦ-2 РУП "БМЗ" позволит:

- значительно расширить сортамент выплавляемых марок сталей;

- сократить время разливки стали до 68 мин;

- повысить производство литой заготовки в ЭСПЦ-2 до 598600 т/год;

Достижение указанных выше результатов позволит получать высококачественный вид продукции различного марочного сортамента, тем самым, повысив экспортный потенциал завода и ещё больше увеличив конкурентоспособность продукции РУП "БМЗ" на мировом рынке металлопродукции.

Список использованных источников

1. Теория непрерывной разливки. / Рутес B.C., Аскольдов В.Н., Евтеев Д.П. и др. М.: Металлургия, 1971. - 294 с.

2. Непрерывная разливка стали в заготовки крупного сечения. / Чижиков А.Н., Перминов В.П., Иохимович В.Л. и др. - М.: Металлургия, 1970. - 136 с.

3. Глазков А.В., Морален Б.И., Чигринов М.Г. Производство непрерывно-литых заготовок. - М.: Металлургия. 1975. - 103с.

4. Достижения в области непрерывной разливки стали: Тр. межд. конгресса: Перевод с английского. Евтеева Д.П., Колыбалова И.Н.-М.: Металлургия, 1987. - 224 с.

5. Кудрин В.А. Обработки стали на установках непрерывной разливки. / Итоги науки и техники. Серия: производство чугуна и стали. Т.20. -М.: ВИНИТИ, 1990. -с. 61-116.

6. Скворцов А.А., Акименко А.Д., Ульянов В.А. Влияние внешних воздействий на процесс формирования слитков и заготовок. - М.: Металлургия, 1991. - 216 с.

7. Тепловые процессы при непрерывном литье стали / Ю.А. Самойлович, С.А. Крулевецкий, В.А. Горяипов, З.Н. Кабаков. - М.: Металлургия, 1982. -- 152с.

8. Моделирование способов разливки металла в кристаллизатор УНРС / Е.Н. Астров, Г.Е. Тягунов, Р.Н. Чепарев, Ю.И. Комаров // Нерперывная разливка стали: Темат. сб. научи, тр. МЧМ СССР (ЦНИИЧМ). Вып.2. -М.: Металлургия, 1974.-с. 105-110.

9. Котельников В.И., Чуднер Р.В., Кузелев М.Я. Истечение газовых пузырей из затолненного сопла. // Технология машиностроения. Сб. немец, тр. / Минвуз РСФСР(ТПИ). - Тула: ТПИ, 1975. - с. 52-59.

10. Акименко А.Д., Гуськов А.И., Скворцов А.П. Исследование гидродинамики разливки стали в кристаллизаторы УНРС. // Проблемы стального слитка. Тр. 5 конф. по слитку. - М.: Металлургия, 1974. - с.640-653.

11. Казачков Е.А., Кужельная Л.Н., Мосюра Л.И. Исследование количественных характеристик потоков и размыва оболочки непрерывного слитка при разливке затопленной струей. // Сб. научных трудов. Непрерывная разливка стали. №4. - М.: Металлургия, 1977. -с. 76-83.

12. Журавлев В.П., Китаев Е.М. Теплофизика формирования непрерывного слитка. - М.: Металлургия, 1974. - 215с.

13. Формирование слитков при внешних воздействиях / Ульянов В.А., Бутаков Б.Н., Ризун А.Р. и др.-Киев: Накова думка, 1989.-212с.

14. Сладкоштеев В.Т., Ахтырский В.Л., Потанин Р.В., Качество стали при непрерывной разливке.- М.: Металлургия, 1973.-308с.

15. Китаев Е.М. Затвердевание стальных слитков.- М.: Металлургия,1982.-168с.

16. Качества слитка спокойной стали / М.И. Колосов, А.Н. Строганов, Ю.Д. Смирнов, Б.П. Охримович. - М.: Металлургия, 1973.408с.

17. В.М. Нисковских, С.Е. Карлинский, А.Д. Беренов. Машины непрерывного литья слябовых заготовок.- М.: Металлургия,- 1991.-272с.

18. В.А. Ефимов. Разливка и кристаллизация стали.- М.: Металлургия.-1976.-240с.

19. А.И. Манохин. Получение однородной стали.- М.: Металлургия, 1978.-224с.

20. В.С. Рутес, А.А. Николаев, В.И. Ахтырский. Образование внутренних дефектов в квадратных слитках при непрерывной разливке стали.// Сталь,1960, №3, с.20-26.

21. Новости черной металлургии за рубежом, №4,1997 с.74-76

22. Справочник “Специальные способы литья” под ред. Ефимова В.А. М.,Машиностроение, 1991. 320с.

23. Танидзава, С. Тада, Е. Окура и др. Эффективность редуцирования при обжатии не полностью затвердевшей заготовки.// Дзайре то пуросэсу, 1995, 1.8, №4, с.949.

24. Т. Мотида, С. Итояма, Н. Бэссе и др. Возникновение внутренних трещин вследствин обжатия неполностью затвердевшей заготовки.//Дзайре то пуросэсу, 1995, Т.8, №4.с.950.

25. Харсте, К.Г. Такке, Критерии расчета слябовых МНЛЗ с высокими требованиями к качеству непрерывнолитой заготовки.// Черные металлы, апрель 1998, с.24-38.

26. Новая МНЛЗ фирмы Dillinger Hutter - первый этап производства толстых листов с наивысшими требованиями к качеству.// К. Харсте, И. Клингбайль, Ф. Швинн, Н. Баннеберг, Б. Бергман Черные металлы, июль 2000 с.47-53.

27. Мисуми, Т. Касама, Т. Сэки и др. Ликвация в слитке, подвергнутого обжатию с неполностью затвердевшей сердцевиной./ Дзайре то пуросэсу, 1994. Т.7. №4 с. 1212.

28. Б.Линдорфер, К. Мервальд Технологические модульные узлы для высокоэффективного литья слябов.// Металлургическое производство и технология металлургических процессов. - Дюссельдорф: Штальайзен мбХ, 1999.-С. 32-41.

29. Освоение устройств «Динафлекс» и «Гидровам» для улучшения работы МНЛЗ/ Харладсон Т., Пирнер К., Айдингер Х., Молнар Й.// Сталь. 2001.№4.с.53-55.

30. Исимацу Х., Накаи М., Повышение стойкости огнеупоров прмежуточных ковшей//,Тайкабуцу. 1993. т.45 №10 с.578-579.

31. Ефремов Г.В. Управление процессом рафинирования стали в промежуточном ковше//, Сталь.2001. № 4.

32. Фильтрация стали в процессе непрерывной разливки./ А.Л. Либерман,И.В. Дубровин, В.А. Коржавин, В.А. Зубов и др.// Сталь.-1992- №4- с.16-18.

33. Лякишев Н.П, Шалимов А.Г. Развитие технологии непрерывной разливки стали, М., ЭЛИЗ, 2002. 208 с.

34. Восстановление кристаллизаторов путём нанесения газотермических покрытий./Радюк А.Г., Андросов Н.В., Копылёв А.Ф., Глебовский А.Е., Мазуров В.М., Бокарев СП.// Сталь.- №7.- 1998 г.-с. 37-40.

35. Восстановление мест износа узких стенок кристаллизаторов путем нанесения газотермических покрытий./А.Е.Титлянов, А.Г. Радюк. А.Е. Глебовский, А.Г. Якоев.// Труды седьмого конгресса сталеплавильщиков. М., Черметинформация, 2003, с. 606-607.

36. Шатохин С.Е., Хаап P. Современные водовоздушные форсунки для вторичного охлаждения непрерывнолитых заготовок./ Труды седьмого конгресса сталеплавильшиков. М., Черметинформация, 2003, с. 611-613. ₁₅б Парфенов ЕЛ, Буланов Л.В, Авдонин С.Ю. Разработка алгоритма динамического слежения за концом лунки жидкой фазы на участке мягкого обжатия.// Труды седьмого конгресса сталеплавильшиков. М., Черметинформация, 2003, с. 619-623.

37. Ганкин В.Б. Совершенствование технологии непрерывного литья слябов и крупных блюмов за рубежом. М., 1983. Черметинформация, Вып.5, 32 стр.

38. Изучение влияния примесей на кинетику кристаллизации железа.//В.С. Дуб, Н.А. Хлямонов, А.Л. Лобова и др.//Теплофизика стального слитка: Сб. научных трудов. - Киев. ИПЛ АН УССР,1980.-с.41-46.

39. Куклев А.В., Тиняков В.В., Соколова А.В., Лунев А.Г., Ламухин A.M. Разработка шлакообразующих смесей для непрерывной разливки стали. // Сталь, №7, 1998. с. 19-20.

40. Яух Р., Якоби X., Литтершайдт Г., и др. Металлургическая обработка металла при непрерывной разливке с целью повышения степени чистоты.// Черные металлы. № 6. -1994. с. 3-11.

41. Технологические мероприятия по улучшению качества поверхности непрерывнолитых слябов./Р.Хаммер, Г.Бехер, А.Диннер и др.// Черные металлы. №6.-1994. с. 11-18.

42. Зардеман Ю., Шреве Г. Влияние сталеразливочной смеси на трещинообразование при непрерывной разливке стали // Черные металлы. 1991.№12,с.58-65.

43. В.А. Ефимов, А.С. Эльдарханов. Современные технологии разливки и кристаллизации сплавов, М., Машиностроение. 1998, 360с.

44. Nam S., Kim J., Production of clean steel in Poland works//3 Europ. Conf. Continuous Casting.1998.p 40-45.

45. Евтеев Д.П., Колыбалов Н.Л. Непрерывное литье стали. - М, Металлургия, 1984.-200 с.

Размещено на Allbest.ru

...