Технологические особенности производства в ПАО "Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

ОАО "Мариупольский металлургический комбинат им. Ильича" - многопрофильное объединение, включающее в себя, помимо основного металлургического производства (одного из трех самых крупных в Украине), машиностроение, мощный аграрный и перерабатывающий комплексы, рыбоперерабатывающие подразделения, разветвленную сеть учреждений общественного питания и торговли, швейную фабрику, обширную социальную сферу.

Основная продукция собственно меткомбината (основан в 1897 году) - железорудный агломерат для выплавки чугуна, передельный чушковый чугун, гранулированный шлак и фракционированный щебень, литые и катаные слябы. Прокат горячекатаный (в т.ч. травленый) в листах и рулонах, сталь холоднокатаная (в т.ч. оцинкованная) в листах и рулонах. Стальная лента, бесшовные и сварные трубы, баллоны для хранения сжатых и сжиженных газов.

1. Метинвест

Группа "Метинвест" - лидер в горно-металлургическом комплексе Украины и один из ведущих игроков в мировой металлургической отрасли. Предприятия Группы производят в год порядка 10,8 млн. т стали, более 11 млн. т металлопроката, свыше 5 млн. т кокса и более 40 млн. т железорудного сырья, не только полностью обеспечивая собственные потребности, но и являясь ключевым поставщиком для сталеплавильных компаний Украины и стран Европы.

ООО "Метинвест Холдинг" (управляющая компания Группы "Метинвест") было основано в 2006 году. Компания осуществляет единое управление предприятиями угольной, горнорудной, коксохимической, металлургической и трубной отраслей, находящимися под контролем компании "Систем Кэпитал Менеджмент" (СКМ) (71,25 %). Владелец СКМ - украинский бизнесмен и народный депутат от Партии регионов Ринат Ахметов. Так же акционером является Группа «Смарт-холдинг» (23,75 %).

Метинвест - международная вертикально интегрированная горно-металлургическая компания, владеющая предприятиями в Украине, Европе и США и контролирующая каждый этап производственной цепочки - от добычи руды и угля, производства кокса, выплавки стали до производства плоского, сортового и фасонного проката, изготовления труб большого диаметра. В Группу входят 24 украинских и зарубежных предприятия.

Метинвест является крупнейшей компанией Украины по версии Forbes и занимает 6-е место в рейтинге крупнейших компаний Центральной и Восточной Европы Deloitte TOP-500 по итогам 2010 года.

Метинвест - крупнейший в Украине и один из крупнейших в СНГ производителей железорудного сырья и стали. Компания входит в десятку крупнейших производителей ЖРС и толстолистового проката, занимает 24-е место в ряду крупнейших металлургических компаний мира по версии Всемирной ассоциации производителей стали (worldsteel). В ноябре 2010 года Метинвест завершил сделку по объединению с ММК им. Ильича, что позволило удвоить производственные мощности по выплавке стали.

С объединением в сентябре 2007 года горно-металлургических активов СКМ и "Смарт-холдинга" в Группу "Метинвест" вошел "Ингулецкий ГОК", ЗАО "Макеевский металлургический завод" и "Promet Steel".

"Метинвест Холдинг" - первая украинская металлургическая компания, которая вошла в состав Международного института чугуна и стали (IISI), став постоянным членом этой организации в октябре 2007 года.

Генеральный директор Группы - Игорь Сырый.

Их сильная конкурентная позиция основывается на нескольких сильных и устойчивых конкурентных преимуществах:

· Вертикально-интегрированная модель бизнеса, обеспечивающая эффективное ведения бизнеса, гибкость реагирования на изменения конъюнктуры на мировых рынках, устойчивый рост и прибыльность, независимо от фазы экономических циклов.

o Самобеспеченность в коксующемся угле - 75 %.

o Самобеспеченность в доменном коксе - 105 %.

o Самобеспеченность в ЖРС -200 %.

· Значительные запасы железной руды с низкой себестоимостью добычи.

· Надежные и диверсифицированные источники высококачественного коксующегося угля.

· Квалифицированный технический персонал.

· Благоприятное географическое положение: близость к ключевым ресурсам и стратегическим рынкам.

Метинвест производит широкий спектр продукции: железорудное сырье, коксовую и коксохимическую продукцию, стальные полуфабрикаты и готовый прокат, включая электросварные трубы большого диаметра. Компания экспортирует значительную часть своей продукции более чем 1000 потребителей в 75 странах мира посредством развитой международной сбытовой сети, покрывающей большинство ключевых региональных сегментов рынка.

Основные производственные мощности Метинвеста находятся в Украине, что позволяет поддерживать относительно низкий уровень себестоимости в сравнении со многими конкурентами на мировом рынке стали. Предприятия Метинвеста расположены вблизи крупных транспортных узлов и морских портов, что обеспечивает компании дополнительные преимущества при поставках продукции потребителям в Украине, Европейских странах, а также на быстро развивающиеся рынки стран Ближнего Востока, Юго-Восточной Азии, СНГ и Китая.

Метинвест стремится поддерживать высочайший уровень корпоративного управления и прозрачность своей деятельности и коммуникаций. Устойчивое развитие компании основывается на ценностях безопасного производства, охраны здоровья и окружающей среды. Метинвест - первая и единственная украинская компания, чьи усилия в области охраны окружающей среды и повышения уровня безопасности на производстве получили мировое признание. За период 2009--2010 годы Компания получила два сертификата Climate Action Member Всемирной ассоциации производителей стали (worldsteel). В 2011 году Метинвест получил одну из четырех наград worldsteel за лучший проект повышения уровня безопасности на производстве.

Корпоративное управление.

Принципы управления.

Метинвест осознает важность надлежащего корпоративного управления и намерен развивать свою систему корпоративного управления в соответствии с наилучшей мировой практикой. Группа стремится поддерживать высочайший уровень корпоративного управления и прозрачность всей своей деятельности и коммуникаций.

Метинвест - вертикально интегрированная компания с сильными позициями на всех этапах цепочки создания стоимости: от добычи угля и руды до поставки конечного продукта потребителям. Компания имеет дивизиональную структуру построения бизнеса, что в наибольшей степени отвечает базовым принципам: обеспечивать высокую инвестиционную привлекательность и прозрачность корпоративной структуры.

Высшими органами управления Компанией являются Наблюдательный Совет (стратегическое управление) и Правление (оперативное управление).

Выбирая пути решения стратегических задач, стоящих перед Группой Метинвест, мы определили для себя базовые принципы управления:

· Специализация.

Полностью сконцентрированы на ключевой компетенции - стратегическом управлении горно-металлургическим комплексом. Это повышает эффективность Компании, и ее инвестиционную привлекательность.

· Вертикальная интеграция.

Полностью контролируют все этапы создания стоимости. Это обеспечивает стабильность и устойчивость к колебаниям рыночной конъюнктуры.

· Единое стратегическое управление.

Максимизируя синергии взаимодействия, осуществляют единое и последовательное стратегическое планирование и управление всеми активами. Это позволяет достигать стабильного прироста акционерной стоимости Компании.

· Централизация.

Осуществляют централизованное управление входящими в Группу предприятиями в рамках суботраслевых дивизионов. Это позволяет оптимизировать управленческие издержки, унифицировать бизнес-процессы и технологии, повысить эффективность бизнеса в целом.

· Рост и инвестиции.

Осознают, что успех в конкурентной борьбе возможен только на пути инвестиций в развитие, на пути внедрения наиболее эффективных мировых технологий в производство и управление.

· Внедрение лучших мировых практик.

Опираясь на изучение мирового опыта, тщательно выбирают наиболее эффективные технологии - управленческие, производственные, информационные. Это позволяет нам добиваться максимальной эффективности.

· Синтез традиций и инноваций.

Сохраняют лучшие традиции металлургического мастерства и профессионализма, обогащая их самыми современными знаниями и технологиями.

· Установка на лидерство.

Добиваются постоянных улучшений в своей работе на всех уровнях Группы и по всем направлениям ее деятельности: качества менеджмента, производительности, качества продукции, контроля над издержками, условий труда, эффективности бизнес-процессов, охраны окружающей среды. Мы всегда нацелены на получение максимально возможного результата.

· Личное отношение к делу.

В основе корпоративной культуры лежит личное неравнодушное отношение к общему делу.

Наблюдательный совет.

Наблюдательный Совет является высшим органом стратегического управления группы Метинвест.

Наблюдательный совет принимает ключевые решения по деятельности Метинвеста, включая: утверждение долгосрочной стратегии и ежегодных бизнес-планов Метинвеста; ежегодную оценку выполнения бизнес-планов; назначение высшего руководства. Утверждение вознаграждений и КПЭ руководящего состава, принятие решений о выплате годовых бонусов; одобрение внешнего аудитора; утверждение годового отчета и финансовой отчетности Группы; утверждение всех сделок по слияниям и поглощениям.

Наблюдательный Совет формируется на коллегиальной основе и состоит из девяти членов Совета: представителей Акционеров и двух независимых директоров.

Профильные комитеты.

В составе Наблюдательного Совета работают четыре профильных комитета:

Комитет по стратегии и инвестициям.

Основная задача комитета по стратегии - осуществление анализа и выдача рекомендаций Наблюдательному совету по следующим вопросам:

· стратегические цели Группы, включая текущую и перспективную деятельность;

· проекты по слияниям и поглощениям;

· инвестиционные проекты, бюджет которых превышает 20 млн. долларов США.

Комитет по промышленной безопасности и экологии отвечает за:

· лидерство в организации и осуществление проактивной деятельности в части разработки и реализации стратегии в области промышленной безопасности, охраны здоровья и окружающей среды;

· участие в ключевых проектах в сфере промышленной безопасности, охраны здоровья и окружающей среды включая анализ и утверждение планов и бюджетов;

· разработку и внедрение надежной системы управленческой отчетности в области промышленной безопасности, охраны здоровья и окружающей среды в соответствии с лучшими мировыми стандартами;

· анализ результатов и предварительных выводов расследований несчастных случаев со смертельным исходом и других несчастных случаев, в результате которых был нанесен вред здоровью людей или окружающей среде, как непосредственно на производстве, так и за его пределами;

· выявление фактических причин гибели людей и несчастных случаев, а также за подготовку планов мероприятий по минимизации рисков в будущем;

· организацию и проведение плановых и внеплановых посещений предприятий с целью проверки выполнения правил промышленной безопасности, охраны здоровья и окружающей среды непосредственно на производстве (т.е. аудит процессов, механизмов контроля, знаний и навыков работников и руководства).

Аудиторский комитет.

Цель деятельности аудиторского комитета заключается в анализе и поддержке функционирования системы внутреннего аудита Группы.

Аудиторский комитет отвечает за следующие направления:

· подготовка финансовой отчетности, включая выдачу рекомендаций относительно любых изменений учетной политики Группы;

· выдача рекомендаций по выбору внешнего аудитора;

· отношения с внешними аудиторами;

· анализ системы внутреннего контроля Группы и процедур управления рисками, включая выдачу рекомендаций по их улучшению;

· анализ и поддержка функционирования системы внутреннего аудита;

· соответствие требованиям законодательства и стандартов ведения хозяйственной деятельности.

Комитет по компенсациям и назначениям.

Комитет по компенсациям и назначениям отвечает за:

· разработку принципов определения вознаграждения членов Наблюдательного совета и его комитетов, Генерального директора и членов Правления компании, генеральных директоров предприятий Группы и других представителей высшего менеджмента Метинвеста.

· условия трудовых договоров, заключаемых с членами Наблюдательного совета;

· рекомендации по увольнению и назначению новых членов Наблюдательного совета.

· рекомендации, выдаваемые Наблюдательному совету, относительно ключевых показателей эффективности деятельности и размера годового вознаграждения представителей высшего менеджмента компании;

· политику преемственности в Группе;

· систему мотивации, оценки и вознаграждения в рамках Группы.

Стратегия.

Метинвест стремится стать ведущим интегрированным производителем стали в Европе, демонстрирующим устойчивый рост и прибыль, независимо от фазы экономических циклов, и обеспечивающим инвесторам доходы от инвестиций выше средних отраслевых показателей.

· Значительные запасы железной руды с низкой себестоимостью добычи.

· Надежные и диверсифицированные источники высококачественного коксующегося угля.

· Квалифицированный технический персонал.

· Благоприятное географическое положение: близость к ключевым ресурсам и стратегическим рынкам.

Стратегическое видение компании транслируется в 3 ключевые стратегические цели и ряд задач:

1. Обеспечить устойчивое конкурентное преимущество в производстве стали.

· Выйти на один уровень эффективности с ведущими мировыми производителями стали. Компания осуществляет целевые инвестиции в современные металлургические технологии и последовательные операционные улучшения, которые являются краеугольным камнем нашей стратегии, наряду с обновлением существующей базы активов и повышением качества собственных сырьевых ресурсов для выплавки стали.

· Продолжать работу над укреплением самообеспечения сырьевыми ресурсами. Метинвест стремится увеличивать и диверсифицировать собственную сырьевую базу высококачественного коксующегося угля и реализовывать эффективные стратегии снабжения другими ключевыми сырьевыми материалами. Мы продолжаем работу над повышением эффективности логистики от поставок сырьевых материалов до отгрузки готовой продукции, включая железнодорожную и морскую логистику.

· Расширять мощности по производству стали для максимизации добавленной стоимости железорудного сырья. Метинвест стремится к дальнейшему росту в металлургическом секторе посредством усиления конкурентной позиции по железорудному сырью, за счет органического роста, строительства новых мощностей или использования возможностей по приобретению действующих предприятий.

· Создать и поддерживать культуру непрерывных улучшений. Наша команда стремится к достижению мирового уровня эффективности на всех уровнях организации. Эта задача подразумевает фундаментальное развитие культуры организации в направлении внедрения культуры непрерывных улучшений, основанной на философии бережливого производства.

2. Укрепить позиции на стратегических рынках.

· Увеличивать объемы продаж готовой стальной продукции. Метинвест намерен наращивать производство готового проката для достижения большей диверсификации продаж и гибкости производства. Мы внедряем целостные продуктовые стратегии для реализации рыночного потенциала нашей продукции.

· Увеличивать объемы продаж готовой металлопродукции на внутреннем и региональном рынках. Стратегическая позиция Метинвеста уникальна для реализации возможностей, предлагаемых ростом внутреннего и регионального рынка стали. Компания продолжает укреплять свои позиции на этих рынках, включая в эту деятельность создание новых сегментов для стальной продукции с высокой добавленной стоимостью и дальнейшее расширение своей сети дистрибуции.

· Стать предпочтительным поставщиком стали для ключевых клиентов. Приобретение статуса приоритетного поставщика является одной из наших ключевых задач для поддержания долгосрочных отношений с ключевыми клиентами. Эта цель предполагает не только развитие производства, продаж и ценообразования, но и инвестирование значительных средств в обучение и развитие персонала, бизнес-процессов и подходов к созданию стратегической ценности для наших клиентов.

3. Достичь уровня лучших практик в ведении бизнеса

· Внедрить передовые практики управления компанией и достижения результатов. Достижение стратегических целей компании и стратегия, основанная на обеспечении долгосрочной устойчивости бизнеса, требует структурных организационных преобразований. Метинвест продолжит внедрение наилучших практик управления, основанных на едином видении, ценностях, культуре и эффективном внедрении изменений в рамках всей Компании.

Структура.

Делится на три дивизиона:

Дивизион угля и кокса: "Краснодонуголь", "Авдеевский коксохимический завод", Стивидорная компания "Авлита", "Инкор и Ко".

Горнорудный дивизион: "Северный ГОК", "Центральный ГОК", "Ингулецкий ГОК", "Докучаевский ФДК", "Новотроицкое рудоуправление", "Кривбассвзрывпром", "Криворожский центральный рудоремонтный завод горного оборудования".

Дивизион стали и проката: меткомбинат "Азовсталь", группа "ЕМЗ" (ОАО "Енакиевский металлургический завод" и украино-швейцарское СП ООО "Метален"), "Харцызский трубный завод", "Ferriera Valsider", "Trametal", "Spartan UK", "Скиф Шиппинг", ПФК "Прометей", "Metinvest International S.A.", "Метинвест-Евразия", "Метинвест-Украина", "Метинвест-СМЦ".

2. Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича

Строительство заводов «Никополь-Мариупольского» и «Русский Провиданс».

Годом учреждения Мариупольского металлургического комбината имени Ильича считается 1897 год, когда в Мариуполе был смонтирован и 1 февраля выдал первую продукцию трубный цех Никополь-Мариупольского горно-металлургического общества.

19 апреля 1896 года А.В. Ротштейн из Пруссии и Э.Д. Смит из США обратились к правительству с просьбой разрешить им учредить «Никополь-Мариупольское горное и металлургическое общество» для разработки руд в районе Никополя и других полезных ископаемых во всей империи, а также для строительства металлургических трубных и корабельных заводов в Мариуполе.

В июле 1896 года в пяти километрах от города начали свою работу геодезисты. К осени были вырыты котлованы под фундаменты и началось возведение заводских корпусов. «Никополь-Мариупольское общество» приобрело в США и полностью перевезло в Мариуполь металлургический и трубный заводы. Первые домны «Никополя» также привезли из-за океана в разобранном виде. С ними прибыли в Мариуполь их создатели американцы братья Джулиан и Вальтер Кеннеди.

В начале декабря 1896 года начался монтаж оборудования. Одновременно возводились две домны, новые мартены, прокатные станы, литейный, механический и другие вспомогательные и ремонтные цеха. "Трубопрокатная фабрика" для прокатки бесшовных железных труб немецким методом была третьей на юге после Екатеринослава и Таганрога. Еще в 1896 г. завод принял заказ на 150 верст таких труб диаметром 8 дюймов для Закавказского керосинопровода и начал его выполнять с момента пуска. На полную мощь завод стал работать в 1899 году.

Почти одновременно с ними Бельгийское общество «Провиданс» также получило у Мариупольской городской управы два участка земли. И на одном из них в 1897-98 гг. началось строительство завода. Затем - с целью привлечения бельгийского и русского капиталов - они создали дочернюю компанию «Русский Провиданс».

В 1898 году завод «Провиданс» уже работал: функционировали 2 доменные печи, 2 мартеновские печи, 3 томасовских конвертора, 126 коксовых батарей, крупносортный и рельсобалочный цеха. Железную руду везли из Керчи на пристань, расположенную на берегу Кальмиуса (современная Гавань). В конце XIX века в Мариуполе работали, таким образом, бок о бок 2 металлургических завода.

Первая домна «Никополя» дала чугун в ночь с 14 на 15 июня 1902 года. Первым директором «Никополя» был Г. Лауде. В 1909 году «Никополь» произвел 1,3 млн. пудов стали, в 1913 году - 4,8 млн. пудов. «Русский Провиданс» в 1912 году выпустил 11 млн. пудов чугуна, а уже в 1913 году - 13 млн. пудов чугуна.

Таким образом в начале 20-го века завод «Никополь» имел две большие по тем временам доменные печи с наклонными подъемами американской конструкции КорнегиСтил Ко., суточная производительность каждой равнялась 280 тонн передельного чугуна. Высота американской печи превышала 27 метров, а ее нижняя часть на треть высоты находилась внутри каменного литейного двора, крытого волнистым железом. Отмечалось, что американская конструкция печи лучше, чем "даже на заводе Юза и некоторых других", где "доменные печи совершенно открыты и рабочие терпят от солнца и холода". Печи имели клепаные железные кожухи. Отвод газов - боковой, с помощью простой воронки, и впервые в России применено улавливание газов с двойным затвором типа Парри. При каждой домне имелись литейные дворы площадью более 200 квадратных метров и по четыре каупера (воздухонагревателя системы Кеннеди) на каждую печь. Рядом были построены железные трубы новой конструкции высотой 55 м и диаметром 4,25 м. Воздуходувных машин для домен было две, обе изготовлены в США. На заводской электростанции была установлена динамо-машина Сименс-Шукерт, которую приводила в действие паровая машина. А на правом берегу Кальмиуса соорудили здание с двумя немецкими центробежными насосами, подававшими воду по водопроводу длиной около двух верст.

Жилая колония для рабочих, устроенная по американскому образцу, состояла из 47 каменных бараков, четырех двухэтажных домов по 16 квартир в каждом и шести каменных казарм для холостяков. Современник пишет: -Возле каждого домика разбит садик, и устроен общий большой бульвар. Ныне это улица Левченко. При заводе была возведена большая каменная больница на 30 коек с аптекой, имелся отдельный корпус для заразных больных. Работали там доктор, два фельдшера, медсестра и провизор.

Расположение завода в городе Мариуполе было выгодным из-за географического положения, которое обеспечивало близость сырьевых и топливных ресурсов, наличие морского торгового порта, рабочей силы крестьян из ближайших сел. Завод расширялся и к началу двадцатого века стал наибольшим металлургическим предприятием на юге России.

В 1941 году предприятие переходит на выпуск оборонных видов продукции, в том числе брони для танка Т-34, производство которого было освоено на заводе перед Великой Отечественной войной. Во время войны наиболее ценное оборудование демонтировало и отправлено на заводы Урала и Сибири, а доменные и мартеновские печи выведены из строя. Началось восстановление завода. К концу 1943 года завод произвел 25 тысяч тонн стали, более тысячи тонн проката, 3437 авторессоров, выполнены заказы действующей армии - выпущено 1380 автодеталей и отремонтировано 20 танков После освобождения Мариуполя, к концу 1944 года, на заводе было возобновлено 70 % производственных мощностей, и ильичёвцы возобновили поставку броневой стали на фронт.

15 июня 1944 года в строй вступил трубосварочный цех.

К концу 1944 года восстановлено три мартеновские печи, термический цех, кислородная станция, парокотельная, шлакокирпичный цех. За заслуги в годы Великой Отечественной войны заводу на вечное хранение передают Красное Знамя Государственного комитета обороны.

В 1947 завод имени Ильича был награжден орденом Ленина. 534 рабочих, служащих и специалистов завода получили ордена и медали (7 июня). На предприятии создано новое поколение железнодорожных заправщиков - 8Г 119 и 8Г 29, которые использовались на «гагаринском старте» для заправки ракеты-носителя систем «Восток», «Союз».

В 1954--1969 годы комбинат переживает второе рождение. В это время была проведена реконструкция доменных печей № 1 и №2, построены третья, четвёртая и пятая доменные печи, мартеновский цех с наибольшими в мире печами, кислородно-конверторный цех. Обжимной цех-слябинг 1150, цеха с непрерывными широкополосными станами 1700 горячей и холодной прокатки, наибольшая в Европе аглофабрика (1966 - 1 очередь, 1968 - 2-я), комплекс цехов вспомогательного производства. В 1983 году первую продукцию -- штрипс для производства труб большого диаметра -- дал толстолистовой цех 3000, один из самых современных в Европе. Очень хотелось узнать о возвращении обор. с Урала в частности с Синарского Трубного завода в конце 1943 начале 1944г. Для восстановления завода им. Куйбышева в Мариуполе. И судьбе нач. Эшелона Бобине И.М.

В 1966 году введена в эксплуатацию крупнейшая в Европе аглофабирика, которая изо дня в день наращивала производство, чтобы обеспечить доменщиков агломератом. На заводе появился цех здоровья и благоустройства.

31 марта 1967 года стало днем рождения кузнечно-прессового цеха завода, который был призван выпускать 10 тысяч тонн изделий в год. В этом же году был создан цех ремонта оборудования аглофабрики и введен в эксплуатацию термокузнечный участок.

Смена собственника в 2010 году.

Рейдерская атака на комбинат имени Ильича (май 2010 года).

Хронология событий:

26 мая 2010 года в Киеве в агентстве Интерфакс-Украина прошла пресс-конференция руководителей офшорных компаний FormigosHoldingsLtd Бориса Подольского и RevainLtd Ильи Горна, на которой последние заявили, что обе компании представляют «крупную российскую ФПГ», купившую у председателя правления ММК Владимира Бойко 100 % акций «Ильич-стали», которая, в свою очередь, владеет 90,4 % Мариупольского металлургического комбината им. Ильича. Сделка состоялась год назад (6 апреля 2009 года). Между продавцом и покупателем якобы был заложены 12 месяцев на неразглашение сделки. Владимир Бойко опровёрг заявление о продаже комбината и связывает ее с информационной кампанией, которая тянется с «апреля 2009 года». В этот же день комбинат получает 4 платёжки на $239 млн. за покупку акций ЗАО «Ильич-Сталь» кипрскими компаниями. Бойко, по его словам, отправляет платежки назад. "На что рассчитывали отправители, перечисляя деньги через год после якобы совершенной сделки, и в размере, не сопоставимом с оценкой собственности ЗАО «Ильич-Сталь?», -- сказал Бойко. В тот же день Владимир Бойко встречается с украинским премьер-министром Николаем Азаровым, но безрезультатно.

27 мая 2010 года Владимир Бойко публично обвинил главу Госкомпредпринимательства Михаила Бродского в подготовке к захвату комбината. Михаил Бродский утверждает, что Бойко сам продал акции российским инвесторам и на документах стоит его подпись. Роль Госкомпредпринимательства в этом деле Бродский поясняет тем, что комитет осуществляет надзор и контроль над деятельностью государственных регистраторов: «Ведомство получило ходатайство о необходимости обеспечения контроля над проведением регистрационных действий. Учитывая важность предприятия для государства, комиссия комитета посетила Мариуполь для осуществления надзора».

31 мая 2010 года Глава Донецкой облгосадминистрации Анатолий Близнюк подтверждает факт купли-продажи комбината за $240 млн. По его словам, фактическая стоимость комбината составляет $2 млрд. Он выразил мнение, что установить наличие или отсутствие состава преступления должна Генпрокуратура. Владимир Бойко проводит встречи в Кабмине и Администрации президента. По его словам, он лично информирует о ситуации на комбинате президента Украины Виктора Януковича. Бойко по-прежнему настаивает на том, что продажи комбината не было. Антимонопольный комитет начинает изучение покупки кипрскими компаниями акций ЗАО «Ильич-Сталь». Глава Компартии Петр Симоненко на согласительно совете предлагает рассмотреть вопрос в сессионном зале. Предложение одобрено, но спикер Верховной Рады Владимир Литвин заявляет, что создание специальной парламентской комиссии по изучению покупки комбината не будет способствовать установлению истины.

В связи с неудавшейся рейдерской атакой на комбинат, руководством ММК имени Ильича 1 июля 2010 года было принято решение об объединении (фактически поглощение) ММК имени Ильича и компании Метинвест Холдинг (часть СКМ Ахметова Рината Леонидовича).

Собственники ПАО «ММК имени Ильича» на 17 ноября 2010 года:

· после дополнительной эмиссии акций 1 июля 2010 года всего акций - 12 371 733 412 акций (каждая номинальной стоимостью 0,25 грн =3 092 933 353 грн. уставного фонда); количество акций новой эмиссии -9 020 020 932 (большинство выкуплено METINVEST B.V.)

· METINVEST B.V. (Нидерланды, принадлежит Ахметову Ринату Леонидовичу) -- 74,6455 % (около 9 234 942 265),

· ЧАО «Ильич-Сталь» -- 24,4946 % (3 030 291 460),

· первые руководители комбината, Правления комбината и ЗАО «Ильич-Сталь» 14 человек -- около 0,028 % (3 407 846),

· другие акционеры -- около 0,831 % (около 103 091 854).

1 июля 2010 года также была произведена дополнительная эмиссия акций ЗАО (с 2010 года -- ЧАО) «Ильич-Сталь», в результате чего 55,3 % акций ЧАО стало собственностью того же METINVEST B.V., таким образом удельный вес владения последней компании по состоянию на 17 ноября 2010 года в ПАО «ММК имени Ильича» составляет 88,191 %.

Приобретение.

На баланс комбината в 1999 году передана Донецкая химико-металлургический фабрика (пгт. Донское Волновахского района). Фабрика (завод) построена более 50 лет назад на месторождении циркония. Её продукция (сплавы редкоземельных металлов, ферросплавы) предназначалась для оборонной промышленности и в последние годы не находила сбыта. Арбитражный суд признал фабрику банкротом. В то же время металлургический комбинат вынужден был покупать ферросплавы за рубежом. После переговоров руководства комбината с Кабинетом Министров Украины правительство приняло решение о преобразовании завода в химико-металлургическую фабрику комбината без права её приватизации.

С 2000 года в состав комбината вошли на правах цехов два десятка бывших колхозов из окружающих районов -- новые ильичёвские агроцеха. На самом предприятии в освободившихся помещениях очистных сооружений отделения утилизации шлаков выращивают грибы (вешенки и шампиньоны), разводят рыбу теляпию. Тут содержат также нутрий, оборудовали участок по выделке меха, организовали перепелиную ферму.

По решению сессии горсовета ильичевским металлургам передан в аренду на четверть века имущественный комплекс коммунального предприятия «Аэропорт Мариуполь».

С января 2006 года комбинат получил в свое распоряжение две коксовые батареи Ясиновского коксохимического завода (№ 5 и 6) -- оперативно управляет почти всем предприятием, поскольку взятые в аренду ильичевцами активы обеспечивают львиную долю выпуска готовой продукции на Ясиновском заводе.

В конце 2006 года состоялась сделка по приобретению комбинатом 100%-ной доли в уставном фонде арендатора шахты «Марии глубокой», добывающей порядка 300 тонн коксующегося угля марки «Ж» в сутки. В 2012 году шахта была продана канадской компании EastCoalInc.

Также комбинату принадлежат крупные пакеты акций следующих предприятий (по состоянию на 31 декабря 2008 года):

· 91,05 % ЗАО «Фирма верхней одежды „Фея“» (г. Мариуполь, бывшая швейная фабрика им. Ф. Э. Дзержинского),

· 87,39 % ОАО «Уманьферммаш» (г. Умань, Черкасская область),

· 99,33 % ОАО «Кондратьевский огнеупорный завод» (пгт. Алексеево-Дружковка, г. Дружковка),

· 95,46 % «Страховая компания Ильичёвская» (г. Киев),

· 99,46 % ОАО «Страховое общество Ильичёвское» (г. Киев),

· 35,00 % СП ООО «ТМ Терминал» (г. Ильичёвск, осуществляет погрузку судов),

· 50,00 % ООО «Ильич-Транс» (г. Одесса, судовой агент),

· 100,0 % ООО «Социальное возрождение Донбасса» (пгт Мирное, Донецкая область, разработка гранита)

· 77,71 % ОАО «Першотравневый комбикормовый завод» (пгт. Мангуш, номинально принадлежит ДП «Ильич-Агро Донбасс» ПАО «ММК имени Ильича»),

· 99,50 % ООО «Телекомпания „Авеста“» (г. Комсомольское),

· 87,23 % ОАО «Хлеб Приазовья» (пгт. Седово, Новоазовский район, с 2005 года),

· 86,09 % ОАО «Приазовье» (Тельмановский район, бывший совхоз «Сартана»),

· 77,24 % ОАО «Бахчевик» (пгт. Тельманово, сельское хозяйство).

Кроме того, управляющей компании ЗАО (с 2010 года -- ЧАО) «Ильич-Сталь» принадлежали крупные пакеты акций предприятий:

· ООО ТРО «Мариупольское телевидение»,

· ОАО ТРК «Мариупольский межнациональный канал»,

· 12,956 % ОАО «Донецккокс» (на 1 января 2010 года),

· 5,131 % ОАО «Авдеевский коксохимический завод» (на 1 января 2007 года),

· 23,535 % ОАО «Першотравневоеинкубаторско-птицеводческое предприятие» (с 2004 года),

· ОАО «Авиакомпания „Десна-Авиа“» (с 2004 года),

· ОАО «Металлургический комбинат „Азовсталь“» (миноритарный акционер).

Комбинат сегодня.

ПАО «Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича» - одно из крупнейших предприятий Украины с полным металлургическим циклом. Продукция комбината экспортируется более чем в 80 стран мира.

ММК имени Ильича входит в Металлургический дивизион Группы Метинвест и является стабильно работающим высокотехнологичным предприятием.

Компания специализируется на производстве высококачественного стального листа для ответственных металлоконструкций, судостроения, нефтепроводных, газо- и водопроводных труб, баллонов для хранения сжатых и сжиженных газов.

В состав металлургического комбината входят: аглофабрика, имеющая 12 агломашин, химико-металлургическая фабрика, доменный цех в составе пяти доменных печей, известково-обжигательный цех, сталеплавильный комплекс в составе кислородно-конвертерного и мартеновского цехов, прокатный передел в составе листопрокатного цеха - 1700 со слябингом 1150, цеха холодной прокатки. ЛПЦ-3000, ЛПЦ - 4500, трубоэлектросварочный цех, а также цех по производству труб и баллонов.

Расширение сортамента и улучшение потребительских свойств продукции - постоянный, непрерывно действующий процесс, который позволяет компании успешно конкурировать на мировом рынке металлопродукции.

Основной продукцией комбината является плоский прокат и трубы из углеродистых, низколегированных и легированных сталей различного назначения: горячекатаные плиты и толстые листы, предназначенные для изготовления труб магистральных трубопроводов, морских судов, сосудов, работающих под давлением, мостовых конструкций, других металлоконструкций ответственного назначения; горячекатаные толстые и тонкие листы и полосы, в т.ч. травленые; холоднокатаные, в т.ч. оцинкованные тонкие ленты, листы и полосы, в т.ч. для холодной штамповки, изготовления профнастила и др.

ПАО «ММК им. Ильича» единственное в Украине предприятие по производству оцинкованного холоднокатаного листа.

Основной целью деловой политики компании является выпуск продукции, обеспечивающей доверие со стороны потребителей, отвечающей их запросам и ожиданиям.

Высокое качество продукции комбината подтверждено 50 сертификатами качества, полученными от семи зарубежных сертификационных центров на металлопродукцию более чем из 200 марок стали, а также от отечественных сертификационных центров.

Производственные мощности комбината позволяют производить в год около 6,1 млн. тонн стали, в том числе конвертерной 3,6 млн. тонн, 12 млн. тонн агломерата, более 5,5 млн. тонн чугуна и более 5 млн. тонн готового проката.

3. Аглофабрика

Проектная мощность аглофабрики - 12 млн. тонн в год офлюсованного агломерата. В ее составе 12 агломашин типа АКМ-1-2-85/160, имеющих площадь спекания - 85 м2, площадь охлаждения - 75 м2. Каждая агломашина оснащена очистительной системой французской фирмы "Спэйк", одна система задерживает 64 т пыли в час. Аглофабрика использует железные руды и концентраты Криворожского бассейна и КМА.

Агломерат - спекшаяся в куски мелкая (часто пылевидная) руда размерами 5100 мм с незначительным содержанием мелочи. Содержит 5256 % Fe основностью 1,21,3. Необходимо отметить, что в рудах, агломерате и окатышах различная степень окисления железа до FeO и Fe2O3: руды гематит (Fe2O3) 0 и 100, магнетит (Fe3O4) 30 и 70; окатыши 5 и 95, агломерат 20 и 80, соответственно. Мартиновые и полумартиновые руды занимают промежуточное место между магнетитом и гематитом.

Агломерация - термический процесс окускования мелких материалов (руды, рудных концентратов, обычного и доломитизированного известняка, колошниковой пыли, окалины, отсева агломерата и др. железосодержащих материалов), являющихся составными частями металлургической шихты, путем их спекания с соответствующим количеством топлива с целью придания формы и свойств (химического состава, структуры), необходимых для плавки. Спекание происходит непосредственным слипанием отдельных нагретых частиц шихты при поверхностном их размягчении, либо в результате образования легкоплавких соединений, связывающих частицы при остывании агломерируемого продукта. Тепло, необходимое для спекания, получается от горения углеродистого топлива, прибавляемого к агломерируемому материалу. Агломерация осуществляется на колосниковых решетках, с просасыванием воздуха сверху вниз сквозь лежащую на решетке шихту. При этом происходит последовательное горение топлива в лежащих один под другим ее слоях. Шихта должна быть максимально однородной.

Агломерат должен обладать высокими металлургическими свойствами:

высокая механическая прочность при низких и высоких температурах;

низкая истираемость;

минимально достижимая массовая доля мелочи фракцией 0-5 мм;

высокая восстановимость;

высокая температура начала размягчения;

узкий температурный интервал размягчения;

максимальное содержание железа;

основность, обеспечивающая вывод сырого известняка из доменной шихты;

стабильность химического состава.

Для обеспечения бесперебойной работы аглофабрики и получения агломерата высокого качества необходимо иметь на складах запас сырых материалов, соответствующих нормативам, тыс. тонн:

1) концентрата известкованного - 150;

2) рудошлаковой смеси - 75;

3) ракушечника - 6;

4) марганецсодержащих отходов - 20;

5) известняка обычного - 35;

6) известняка доломитизированного - 25;

7) антрацитового штыба - 15;

8) коксовой мелочи - 7.

Основные исходные сырьевые материалы для получения агломерата:

1). Концентраты. Основными железорудными материалами аглошихты являются магнетитовые концентраты мокрого магнитного обогащения (поставщики: ИнГОК (Fe 53,7 %), ЮГОК (Fe 53,0 %), СтГОК (Fe 57,0 %)). Является мелкозернистым сырьем крупностью (010 мм), трудноспекаем, низкая газопроницаемость, содержание в аглошихте совместно с аглорудой - 6070 %.

2). Аглоруда, второй основной компонент железорудной части аглошихты, применяется фракцией до 10 мм (поставщики:аглоруда Кривбасса: Октябрьская (Fe 58,5 %), Сухая балка (Fe 57,3 %) и Стойленовская (Fe 51,5 %), Днепропетровская ЗЖРК (Fe 51,87 %)).

3). Флюсы, кусковые (фр. до 90 мм) известняки обычные и доломитизированные Докучаевского ФДК (CaO+MgO не менее 51,5-53,5 %) и Новотроицкого РУ (CaO+MgO не менее 50,5-53,5 %), известняки марки «Ч» (ракушечник) 0-3 мм (допускается до 10 мм), содержание в аглошихте до 15-20 %; часть флюсов вводится в агломерационную шихту в сыром виде (фракции 0-3 мм) 85 % и часть в виде извести с целью подсушки влажного концентрата и интенсификации процесса спекания. Качество извести получаемое на обжиговых машинах ПОР невысокое, содержит 4,8 % необожженного известняка фракции +3 мм.

4). Топливо, смесь: коксовая мелочь фракцией 0-25 мм со средним содержанием золы 13-18 %, влаги до 22-24 % и антрацитовый штыб с содержанием золы не более 15 %, влаги не более 9 % и серы не более 2 %, содержание в аглошихте - 46 %; соотношение 70:30.

5). Марганецсодержащие отходы, шлак НЗФ (Никопольского завода ферросплавов), содержание в аглошихте ок. 1 %.

6). Аглодобавки, отходы металлургического производства: окалина и сварочный шлак крупностью не более 10 мм, колошниковая пыль (увлажняется до 8 % в доменном цехе). Шламы (содержание влаги должно быть не более 15 %, достигает 22 % при этом расход шлама составляет около 60 кг/т агломерата. В связи с тем, что затрудняется выпуск из бункера шлама с высокой влажностью допускается подача шлама в смеси с аглорудой в соотношении 6570 : 3035 % руды и шлама соответственно).

Процесс агломерации включает:

прием, разгрузка, складирование и усреднение сырьевых материалов покомпонентное или группами компонентов с образованием смесей:

- железосодержащих материалов;

- флюсов;

- твердого топлива;

предварительная механическая и теплотехническая подготовка сырьевых материалов, поступающих на агломерацию, которая заключается в:

- дроблении (менее 58 мм);

- сортировке руды по классам крупности (фракциям);

- усреднении по химическому составу и свойствам путем смешивания во вращающихся барабанах;

- сортировке и обжиге флюсов: обычного и доломитизированного известняков;

дозирование компонентов шихты (или смесей компонентов) согласно расчету шихты на заданный химический состав агломерата;

смешивание, увлажнение (46 %) и окомкование шихты для повышения газопроницаемости с предварительным подогревом перед загрузкой (существует две схемы: первичное смешивание и вторичное окомкование с увлажнением в отдельных или в одном и том же агрегатах; предварительный нагрев шихты производится, как правило, во вторичном смесителе, куда подводятся продукты горения газообразного топлива или пар, а также путем ввода в ее состав горячего возврата и обожженной извести);

загрузка постели (фракция агломерата 1025 мм) и аглошихты; в целях упрощения цепи аппаратов образование постели, возможно, за счет естественной сегрегации крупных частиц;

зажигание шихты газовыми горнами;

подача воздуха в зону горения и отсос продуктов сгорания и диссоциация эксгаустерами;

спекание подготовленной шихты на агломерационных машинах;

охлаждение агломерата непосредственно на агломашине (частично или полностью) и на автономных агрегатах, работающих по методу прососа или продува воздуха;

разгрузка и механическая обработка горячего или холодного спека (дробление, рассев с удалением кусков до 510 мм, охлаждение до 100С, сортировка на грохотах (куски менее 10 мм идут в возврат, а от 10 до 80 мм на плавку в доменный цех);

транспортировка готового агломерата потребителям железнодорожным транспортом в хопперах (горячий агломерат) или конвейерами с резиновой лентой (холодный агломерат);

контроль качества агломерата: прочностных характеристик и химического состава непосредственно на аглофабрике и в доменном цехе.

Аглофабрика имеет в своем составе:

два агломерационных корпуса по 6 машин АКМ-1-2-85/160 в каждом;

дозировочное отделение состоящее из 2 ниток сборных конвейеров, каждый из которых дозирует компоненты шихты для 1 агломерационного корпуса; каждая нитка включает в себя 2 конвейера, оборудованных 36 бункерами объемом 125 м3; железорудные бункера оборудованы пневмо- и электровибропитателями (производительностью 300 т/час; бункера известняка и топлива - ленточными дозаторами ЛДА - 100 (производительностью 100 т/час);

корпус подготовки шихты, дробление флюсов производится с помощью молотковых дробилок типа ДМР-1450-13001000, производительность по выходу фракции 3 мм 130 т/час, которые работают в комплексе грохотами ГП-4; топливо дробится на 4-х валковых дробилках производительностью 12 т/час;

корпус обжига известняка с 4-х ленточными конвейерными машинами и 9 обжиговыми машинами типа ПОР с полезной площадью 28 м2 (производительность 20 т/час, фактическая - 1415 т/час);

усреднительные склады, предназначенные для разгрузки, усреднения и хранения всех шихтовых материалов, в том числе:

а) рудный двор (открытый склад);

б) приемную траншею роторного передвижного вагоноопрокидывателя (длиною 170 м с полезным объемом 8400 м3) для разгрузки аглоруд и аглодобавок (колошниковая пыль, отсев агломерата, окалина);

в) приемную траншею башенного вагоноопрокидывателя (длиною 60 м и полезным объемом 3000 м3, производительность 15602790 т/час), в составе два разгрузочных бункера с пластинчатыми питателями производительностью 800 т/час каждый;

г) тупиковую эстакаду для выгрузки отсева агломерата и бракованного агломерата (в составе два экскаватора (типа 3ЭР-500-2, производительность 500 м3/час) и бульдозер, предназначенные для смешивания материалов);

д) склад руды и концентрата, имеет два пролета длиною 420 м каждый, пролеты разделены на две половины по 210 м (общий объем склада 30000 м3). В каждом пролете по шесть рудногрейферных кранов с объемом грейфера 3,3 м3 и шесть самоходных бункеров производительностью 350 т/час каждый; из склада сырье подается в дозирующее отделение системы конвейеров;

е) склад флюсов и топлива (доломитизированный известняк, антрацитовый штыб, коксик) ангарного типа (длиною 312 м, оборудован автосталой (сбрасывающей тележкой) и шестью лопастными питателями производительностью до 650 т/час); общий объем склада 57000 м3;

ж) площадки (Западная, Восточная, Южная) для промежуточного складирования и обезвоживания оборотных шламов (имеющие влагу более 15 %) и шламов Волонтеровского шламонакопителя (в составе экскаватор и бульдозер, обеспечивающие формирование штабеля шламов и забор его в производство; из трех шламовых отвалов один формируется, другой находится в отстое, третий забирается в производство).

Рудный двор служит для складирования и усреднения аглоруд и отходов с полезной площадью 8640 м2, на площадке два равных по объему штабеля рудношламовой смеси, один из которых формируется, а другой забирается в производство.

Оборудован:

двумя рудно-грейферными перегружателями (ргп) производительностью по 670 т/час;

двумя экскаваторами экг-4,6 под эстакадой для перемешивания материалов;

передвижным роторным вагоноопрокидывателем производительностью 1200 т/час;

двумя самоходными бункерами производительностью 650 и 1000 т/час.

4. Конвертерное производство

Конвертерное производство -- получение стали в сталеплавильных агрегатах-конвертерах путём продувки жидкого чугуна воздухом или кислородом. Превращение чугуна в сталь происходит благодаря окислению кислородом содержащихся в чугуне примесей (кремния, марганца, углерода и др.) и последующему удалению их из расплава.

Кислородно-конвертерным процессом в нашей стране обычно называют процесс выплавки стали из жидкого чугуна и добавляемого лома в конвертере с основной футеровкой и с продувкой кислородом сверху через водоохлаждаемую фурму; за рубежом его называют процессом ЛД. За время существования процесса (с 1952-53 гг.) было разработано несколько его разновидностей, из которых в настоящее время наряду с процессом ЛД промышленное применение находят кислородно-конвертерные процессы с донной продувкой и с комбинированной продувкой. Первые опыты по продувке чугуна кислородом сверху были проведены в СССР в 1933 г. инж. Н.И.Мозговым. В дальнейшем в нашей и в ряде других стран велись исследования по разработке технологии нового процесса. В промышленном масштабе кислородно-конвертерный процесс был впервые осуществлен в 1952--1953 гг. в Австрии на заводах в г. Линце и Донавице. За короткий срок кислородно-конвертерный процесс получил широкое распространение во всех странах. Так, если в 1960 г доля конверторной стали составляла 4 % мировой выплавки, то в 1970 - 40 %, а в 1989 году - 60 %.

Быстрое развитие кислородно-конвертерного процесса объясняется тем, что он, как и прочие конвертерные процессы, обладает рядом преимуществ по сравнению с мартеновским и электросталеплавильным процессами. Основные:

· более высокая производительность одного работающего сталеплавильного агрегата (часовая производительность мартеновских и электродуговых печей не превышает 140 т/ч, а у большегрузных конвертеров достигает 400--500 т/ч);

· более низкие капитальные затраты, т.е. затраты на сооружение цеха, что объясняется простотой устройства конвертера и возможностью установки в цехе меньшего числа плавильных агрегатов;

· меньше расходы по переделу, в число которых входит стоимость электроэнергии, топлива, огнеупоров, сменного оборудования, зарплаты и др.;

· процесс более удобен для автоматизации управления ходом плавки;

· благодаря четкому ритму выпуска плавок работа конвертеров легко сочетается с непрерывной разливкой.

Кроме того, по сравнению с мартеновским производством конвертерное характеризуется лучшими условиями труда и меньшим загрязнением окружающей природной среды. Благодаря продувке чистым кислородом сталь содержит 0,002-0,005 % азота, т.е. не больше, чем мартеновская. Тепла, которое выделяется при окислении составляющих чугуна, с избытком хватает для нагрева стали до температуры выпуска. Имеющийся всегда избыток тепла позволяет перерабатывать в конвертере значительное количество лома (до 25-27 % от массы шихты), что обеспечивает снижение стоимости стали, так как стальной лом дешевле жидкого чугуна.

Устройство томасовского и бессемеровского конвертера.

Бессемеровский и томасовский конвертеры представляют собой сосуд грушевидной формы, выполненный из стального листа с футеровкой изнутри. Футеровка бессемеровского конвертера кислая (динасовый кирпич), томасовского -- основная (смолодоломит). Сверху в суживающейся части конвертера -- горловине имеется отверстие, служащее для заливки чугуна и выпуска стали. Снизу к кожуху крепится отъемное днище с воздушной коробкой. Дутье, подаваемое в воздушную коробку, поступает в полость конвертера через фурмы (сквозные отверстия), имеющиеся в футеровке днища. Дутьем служит воздух, подаваемый под давлением 0,30--0,35 МПа. Цилиндрическая часть конвертера охвачена опорным кольцом; к нему крепятся цапфы, на которых конвертер поворачивается вокруг горизонтальной оси.



Рис. 1. Устройство конвертера: 1 -- цапфы; 2 -- опорное кольцо; 3 -- отверстие горловины; 4 -- зубчатое колесо; 5 -- опорная станина; 6 -- днище; 7 -- воздушная коробка; 8 -- патрубок для подачи дутья; 9 -- корпус; 10 -- футеровка; 11 -- сопла

Стойкость днища бессемеровского конвертера составляет 15-25 плавок, томасовского 50--100 плавок, после чего их заменяют.

Стойкость остальной футеровки выше: у томасовского конвертера 250-400 плавок, у бессемеровского 1300 - 2000 плавок.

Плавка в бессемеровском, конвертере. В конвертер заливают чугун (0,7--1,25 % Si; 0,5-0,8 %Mn; 3,8-4,4% С; менее 0,06%Р; менее 0,06%S) при температуре 1250-1300°С и продувают его воздухом в течение 10-15 мин. За время продувки окисляются углерод, кремний и марганец чугуна и из образующихся окислов формируется кислый шлак. После того, как углерод окислился до заданного содержания, продувку заканчивают, металл через горловину конвертера сливают в ковш, одновременно раскисляя его путем добавки в ковш раскислителей. Общая длительность бессемеровской плавки составляет 20-30 мин; поскольку шлак кислый (55-65 %, SiO2; 15-25 % FeO; 15-20% MnО), при плавке не удаляются сера и фосфор.

Плавка в томасовском конвертере. В томасовский конвертер для образования основного шлака загружают известь (12-18% от массы металла), заливают чугун (1,6-2,0 %Р; 0,2-0,6% Si; 0,8-1,3% Mn; менее 0,08 % S; 2,8-3,3% С), имеющий температуру 1180-1250 °С, и ведут продувку воздухом в течение 16-22 мин. За это время окисляются углерод, кремний и марганец; из продуктов окисления составляющих чугуна и СаО извести формируется основной шлак и в конце продувки в этот шлак частично удаляются фосфор и сера. Продувку заканчивают, когда содержание фосфора в металле снизится до 0,05-0,07 %, после чего металл выпускают в ковш, куда вводят раскислители. Общая длительность томасовской плавки составляет 25--40 мин. Состав конечного шлака: 16-24 % Р205 > 42-45 % СаО, 5-10 % SiO2, 8-15 % FeO, 7--10 % MnO; благодаря высокому содержанию P2O5 этот шлак используют в качестве удобрения.

...