Разработка технологического процесса изготовления отливки "Отбойник"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

1. Цели и задачи проекта

Курсовой проект предусмотрен учебным планом по курсу «Технологические основы литейного производства» и полностью отвечает его содержанию, а также включает разделы, проработка которых требует знаний спецкурсов «Производство отливок из сплавов цветных металлов» и «Производство отливок из чугуна и стали».

Цель курсового проекта - систематизация, углубление и закрепление знаний и навыков, полученных при изучении курса «Технологические основы литейного производства», а также дисциплины «Производство отливок из чугуна и стали» (для специализации «Литейное производство черных металлов и сплавов») или «Производство отливок из сплавов цветных металлов» (для специализации «Литейное производство цветных металлов и сплавов»).

Основными задачами курсового проекта являются:

- анализ исходных данных для разработки проекта;

- оценка технологичности конструкции детали;

- выбор возможных вариантов проектных решений на основе изучения источников технической информации и их критического анализа;

- технологические расчеты, связанные с принятым техническим решением;

- графическое оформление проектируемого технологического процесса;

- выполнение работ, регламентируемых стандартами (ГОСТ);

- оформление пояснительной записки с описанием проектных решений, технологических расчетов и разработок;

Все проектные разработки должны основываться на применении прогрессивных технологических процессов и быть направлены на снижение материальных, трудовых и энергетических ресурсов, повышение производительности труда и улучшение качества отливок, снижение дефективности и брака литья, устранение тяжелого физического труда, повышение степени механизации и автоматизации технологических операций.

2. Анализ задания

2.1 Оценка технологичности конструкции литой детали

Технологичность детали - совокупность свойств, в первую очередь конструктивных, показывающих возможность, целесообразность изготовления отливки методами литья с последующей механической обработкой при минимальных затратах и минимальном негативном воздействии на окружающую среду.

Для изготовления отливки применяется сплав на алюминиевой основе АК12М2. Данная отливка относится к отливкам средней сложности и представляет собой ковшеобразную плиту с ребрами. Габаритные размеры отливки 876х382х220. Масса отливки 32,6 кг.

В данной отливке имеется один тепловой узел, в котором образуется усадочная раковина, для ее компенсации используем три цилиндрические прибыли, расчет которых произведен по формуле Намюра-Шкленника.

2.2 Обоснование и выбор способа изготовления отливки

Литейное производство располагает большим количеством технологических процессов производства отливок широкой номенклатуры из различных сплавов. Каждая технология позволяет достичь наибольшей эффективности в определенной области.

Отливка изготовляется в условиях мелкосерийного производства. Учитывая имеющиеся технологические возможности, а также технологичность и размеры отливки делаем вывод, наиболее целесообразным и рентабельным является способ изготовления отливки в одноразовые песчано-глинистые формы из низковлажных (до 2,8 %) высокопрочных (более 160 кПа или 1,6 кг/смІ) с высоким и однородным уплотнением до твердости не ниже 90 единиц. Этот способ позволяет получать отливки практически любой конфигурации и массы с небольшими, по сравнению с другими способами, материальными затратами и характеризуется простотой изготовления форм, удовлетворительной степенью точности и не требует высококвалифицированных кадров.

3. Решения технического плана

3.1 Разработка технологического процесса изготовления отливки «Отбойник» чертеж 58-19-35

Материал: алюминий АК12М2 ГОСТ 1583-93.

Тип производства: мелкосерийное.

1.1. Разработка эскиза отливки.

Выполнен эскиз в соответствии с размерами, указанными в чертеже.

1.2. Оценка технологичности конструкции литой детали.

Деталь имеет габаритные размеры 876х382х220 мм, изготовлена из алюминия марки АК12М2.

Толщина стенок, размеры, конфигурация и расположение внутренней полости соответствует технологии изготовления данной детали по литью в песчано-глинистые формы.

1.3. Способ изготовления литья - песчано-глинистые сырые формы из низко влажных (до 2.8 %) высокопрочных (более 160 кПа или 16кг/см2) смесей, с высоким и однородным уплотнением до твердости не ниже 90 единиц. Отливка изготавливается в двух полу формах.

1.4. Поверхность разъема модели и формы указаны на чертеже в соответствии с ГОСТ3.1125-88.

1.5. Установление классов размерной точности и массы отливки в соответствии с ГОСТ26645-85.

1.5.1. Класс точности отливки:

Наибольший габаритный размер отливки: 876 мм.

Технологический процесс литья - литье в песчано-глинистые сырые формы из низко влажных (до 2.8 %) высокопрочных (более 160 кПа или 16кг/см2) смесей, с высоким и однородным уплотнением до твердости не ниже 90 единиц.

Тип сплава: Цветной легкий нетермообрабатываемый сплав.

Класс размерной точности: 7-12.

Примем 10 размерный класс точности.

1.5.2. Допуски размеров отливки:

Допуск на размер отливок берется в зависимости от класса точности и номинального размера этой отливки.

Номинальный размер: 220мм

В соответствии с ГОСТ26645-85 принимаем допуск на размер 220±3,6 мм.

220 мм - допуск 3,6 мм.

876 мм- допуск 5,0 мм.

382 мм- допуск 4,0.

1.5.3. Степень коробления отливки.

Степень коробления отливки определяется как отношение наименьшего размера элемента отливки к наибольшему (толщины или высоты к длине элемента отливки).

Отношение .

Тип формы: разовые формы.

Отливка - нетермообрабатываемая.

Степень коробления: 7-10, принимаем 9 степень.

1.5.4. Допуск формы и расположение отливки.

Допуск формы берется в зависимости от степени коробления отливки и номинального размера нормируемого участка. Для поверхностей симметричных и образованных телом вращения допуск формы и расположение элементов отливки берутся в зависимости от класса точности и от номинального размера.

Номинальный размер -876 мм.

Степень коробления - 7.

Допуск формы и расположения отливки - 4,0 мм.

1.5.5. Класс точности массы отливки:

Устанавливается в зависимости от технологического процесса литья , типа сплава и номинальной массы отливки:

Номинальная масса отливки высчитывается через табличные данные плотности в твердом состоянии:

m=

Класс точности массы отливки: 5-13 т.

Примем класс точности: 8.

1.5.6. Допуск массы отливки:

Устанавливается в зависимости от номинальной массы отливки и от класса точности массы отливки.

Допуск массы отливки: 5 % от массы отливки.

1.5.7. Общий допуск отливки.

Определяется допуском размера от поверхности до базы и формы и расположения поверхности отливки.

Размер от поверхности до базы: 220 мм.

Допуск размера от поверхности до базы: 3,6 мм.

Допуск формы и расположения отливки: 4,0 мм.

Общий допуск: 7,0 мм.

1.6. Назначение припусков на механическую обработку отливки.

1.6.1. Степень точности поверхности отливки:

Наибольший габаритный размер - 876 мм.

Тип сплава - Цветной легкий нетермообрабатываемый сплав.

Технологический процесс - литье в песчано-глинистые сырые формы из низко влажных (до 2.8 %) высокопрочных (более 160 кПа или 16 кг/см2) смесей, с высоким и однородным уплотнением до твердости не ниже 90 единиц.

Степень точности поверхностей: 10 - 17, принимаем 13 степень.

1.6.2. Ряд припусков на обработку отливки:

Согласно ГОСТ26645-85 устанавливается по степени точности поверхности.

Степень точности поверхности отливки: 13.

Ряд припусков на механическую обработку отливки: 5-8.

Принимаем значение 7.

1.6.3. Вид окончательной механической обработки.

Чистовая механическая обработка.

1.6.4. Общий припуск на обработку:

Согласно ГОСТ26645-85 устанавливается в зависимости от общего допуска поверхности и от вида окончательной механической обработки .

Общий допуск элемента поверхности: 7 мм.

Вид окончательной механической обработки: чистовая.

Ряд припуска: 7.

Общий припуск на сторону: 7,5 мм.

220 мм -(3,6+7,5) мм.

876 мм- (5,0+7,5) мм.

382 мм - (4,0+7,5) мм.

Условные обозначения степени точности отливки.

Класс точности размеров - 10.

Степень коробления отливки - 9.

Степень точности поверхности отливки - 13.

Класс точности массы отливки - 8.

Класс размерной точности наиболее тонкой из стенок отливки, выходящей на разъем - 1,8.

Точность отливки 10-9-13-8 См 1,8 ГОСТ 26645-85.

1.7. Назначение усадки отливки:

Отливки при затвердевании и последующем охлаждении в форме сокращаются по своим размерам. Если форма не препятствует этому, то усадка называется свободной.

Усадка - уменьшение объема при понижении температуры расплава - физическое свойство, присущее всем металлам и сплавам.

Сумму двух усадок - в жидком состоянии расплава (вж) и при затвердевании его (взатв) принято называть объемной усадкой и выражать в процентах или долях от первоначального объема, залитого в форму расплава:

Значение линейной (свободной) усадки для алюминия: 1-2 %.

1.8. Назначение формовочных уклонов и галтелей в соответствии с ГОСТ3212-92.

На формообразующих поверхностях, параллельных направлению удаления модели из формы, предусматриваются формовочные уклоны , которые выполняют:

· На необрабатываемых поверхностях, не сопрягаемых по контуру с другими деталями, - за счет увеличения или уменьшения размеров отливки.

· На обрабатываемых поверхностях отливки сверх припуска на механическую обработку - за счет увеличения размера отливки.

· На необрабатываемых поверхностях отливки, сопрягаемых по контуру с другими деталями, - за счет уменьшения или увеличения размеров отливки в зависимости от поверхности сопряжения.

Формовочные уклоны в случае применения песчано-глинистых смесей для металлического комплекта с высотой h=220 мм составляют 20 градусов, 1,45 мм.

1.9. Выбор и расчет прибылей и холодильников.

Для нашей отливки будем использовать цилиндрические прибыли.

По формуле Намюра-Шкленника рассчитаем объем прибыли:

Безразмерный коэффициент m=1,0

Ставим прибыль вида «цилиндр» с соотношением высоты и верхнего диаметра значение

.

Эффективная приведенная толщина теплового узла отливки определяется по соотношению:

,

где: - площадь поверхности охлаждения этого узла, -объем теплового узла отливки.

.

Для алюминия коэффициент объемной усадки: = 0,06.

y=.

Коэффициент Z = 1 для песчаной формы.

Объем формы, приходящийся на прибыль

Vф = Vотл * (1+3•) = 12101,91*(1+3*0,02) =12828,02 см3( - коэффициент линейной усадки).

.

.

Или = 1546463 мм, т.к. прибыли 3, то =1546463/3=515487,65 ммі.

Такой будет объем одной прибыли с уклоном в 3є.

Dпр=84 мм.

Нпр.=107 мм.

Значит, V (цилиндра)=р*H*R=(р*107*42)-3є (уклон)= 592969 ммі -3є= 515487 ммі.

Масса отливок вместе с прибылью:

М=Vпрс+Мотл = 1546,46295*2,7+32661,84=4175,5 г+32661,84 г=36,83 кг.

1.10. Определение класса точности и допусков размеров модельных комплектов.

Допуски размеров модельных комплектов взаимосвязаны с допусками размеров отливок по ГОСТ26645-85:

Класс точности отливок по ГОСТ26645-85:10.

Класс точности модельного комплекта по ГОСТ3212-92:5.

Обозначение точности модельного комплекта:

Точность МК8 - дерево ГОСТ3212-92.

1.11. Выбор типа литниковой системы и расчет ее элементов.

Литниково-питающая система - это система каналов и элементов литейной формы, предназначенная для подвода металла к полости формы, ее заполнения и питания отливки во время затвердевания. Первые две задачи выполняются литниковой системой и третья - прибылями, необходимыми для предотвращения образования в отливках усадочных раковин.

Для нашей отливки будем использовать цилиндрические прибыли.

Расчет элементов литниковой системы.

Для изготовления отливки применяем расширяющуюся литниковую систему, для которой характерно увеличение площадей поперечных сечений стояка, шлакоуловителя и питателей. Линейная скорость потока от стояка к питателям последовательно снижается, металл посупает в полость формы более спокойно с меньшим разбрызгиванием, окислением и размыванием стенок формы.

Соотношение площадей поперечных сечений элементов литниковой системы для алюминия:

Fст : Fшл : = 1:3:3

Определение величины напора.

= Нст Н1,

где: Н1 - высота от верхней кромки верхней опоки до уровня металла в поворотном ковше (Н1 = 0,3 м), P - расстояние от горизонтальной оси питателей до верха отливки. (Р=0,22 м), Нст - начальный напор или высота стояка (Нст = 0,35 м), С - высота отливки (С=0,22 м).

= 0,35 - + 0,3 = 0,54 м.

Расчет продолжительности заполнения формы.

Продолжительность времени затвердевания формы исчисляется от начала выхода металла из питателей и до подхода его к потолку рабочей полости формы. Для устранения дефектов, которые могут появиться в отливках в виде недоливов, неслитен, ужимин и засоров, возникающих в результате длительного теплового воздействия расплава на стенки формы, необходимо более быстрое заполнение формы.

,

где: - время заполнения полости формы, с; S - коэффициент, учитывающий род сплава, тип литейной формы, конструкцию литниковой системы, величина безразмерная, экспериментальная; S = 2,2, М - масса отливки с прибылями, кг; М = 36.83 кг. преобладающая толщина стенки отливки, мм. = 25 мм.

= 20,56 сек

Расчет сечения самого узкого места литниковой системы:

Расчет площадей шлакоуловителя и питателей литниковой системы.

Поперечное сечение коллектора и питателей рассчитываем согласно следующим соотношениям. Для сплавов на алюминиевой основе соотношение площадей поперечных сечений стояка, шлакоуловителя и питателей расширяющейся литниковой системы принимаем:

Fст : Fк : =1:3:3.

Размеры стояка:

Fст = 1•Fуз. = 1•6,32 = 6,32 см2.

Верхний диаметр стояка:

.

Нижний диаметр стояка:

.

Литниковая воронка.

Нижний диаметр воронки:

.

Высота воронки:

.

Верхний диаметр воронки:

.

Размеры коллектора:

Fк = 3•Fуз /2= 3*6,32/2=9,5 см2.

Ширина основания:

.

Ширина вершины: вв = 0,8•вн =0,8•2,7=2,3 см.

Высота коллектора: hк = 1,4•вн = 1,4•2,7=3,8 см.

Размеры питателя:

?Fпит = 3•Fуз = 3*6,32=19 см2.

Толщина питателя:

пит. =0,7•вотл = 0,7·4 = 2,8 см.

Но не удовлетворяет условию пит?1/5 hк, поэтому пит=1,5.

вотл -толщина стенки отливки в месте сочленения.

?впит =? Fпит/пит.=

Ширина одного питателя:

впит = =.

Длина питателей:

lпит=0,8•hк= 0,8•3,85 = 3 см

3.2 Разработка технологии изготовления разовых песчаных форм

Табл. 1. Состав и характеристика смеси

Наименование и назначение смеси	Характеристика смеси	Состав смеси, %
	Зерновой состав	Содержание глинистой составляющей, %	Газопроницаемость	Прочность на сжатие в сыром состоянии, кг/смІ	Влажность, %	Отработанная смесь	Кварцевый песок	Глина	Сульфитно-спиртовая барда
Облицовочная при весе отливок до 100 кг.	016А 02Б 02А	8-10	80-100	0,30-0,50	3,5-4,0	80-40	16,5-53,0	3-6,5	До 0,5
Единая при весе отливок до 100 кг.	016А 02Б 02А	8-10	80-100	0,30-0,50	3,5-4,5	92-90	6,5-8	___	0,5-1,0

К литниковой воронке предъявляются выше требования, чем к формовочной смеси, поэтому ее изготовляем из ХТС.

Формовочные смеси состоят из огнеупорной основы - кварцевого песка, связующего материала и специальных добавок. Связующие материалы, вводимые в смесь, сообщают форме или стержню надлежащую прочность, а специальные добавки придают им особые свойства (податливость, непригораемость и т.п.). Формовочные пески состоят в основном из минерала кварца, имеющего плотность 2,5-2,8 г/смі., твердость 7 и температуру плавления 1713єС.

Подготовка исходных материалов:

Исходные формовочные материалы, применяемые в качестве компонентов смесей, перед использованием подвергают соответствующей подготовке. Формовочный песок сушат, а затем просеивают.

Температуру сушки определяют исходя из содержания в песке глинистой составляющей. Для песков, в которых содержание глинистых составляющих более 10 %, температура сушки не должна превышать 250-300єС. Пески с меньшим содержанием глинистой составляющей сушат при температуре 500єС.

Сушку песков осуществляют в горизонтальных барабанных сушилах.

Просеивание песка с целью отделения спекшихся комочков и мелких камней производят в вибрационных установках, имеющих размеры ячеек 3-5 мм.

Формовочную глину используют в сухом молотом состоянии или в виде водной суспензии. Подготовка глины заключается в следующем. Комовую глину сначала подвергают сушке в барабанных сушилках. Температура сушки обычной глины не должна превышать 200-250єС, а бентонитовой 15-180єС. При более высоких температурах глина будет терять свою связующую способность. Дробление и размол глины обычно производят в две стадии: грубое и тонкое дробление. Для тонкого дробления используют шаровые мельницы. В барабан вместе со стальными шарами загружают глину, которая прошла стадию грубого дробления. Во время движения барабана шары размалывают глину, которая, проходя через решетчатые стенки, выходит наружу через разгрузочное окно. Глина, не прошедшая через решетчатые стенки барабана, специальными лопастями повторно направляется в барабан для дробления.

Глинистую суспензию приготовляют следующим образом. Сначала комовую глину замачивают в баках с водой в соотношениях по массе 1:2 - для обычных и 1:4 - для бентонитовых глин. После истечения срока, достаточного для разбухания глины, ее размешивают в лопастном смесителе до получения однородной суспензии плотностью 1,2-1,3 г/смі. Преимуществом использования глинистой суспензии является устранение операций сушки и размалывания, сопровождающихся обильным пылевыделением.

Температура нагрева не должна превышать 90єС, так как при более высокой температуре частично теряется ее связующая способность. Плотность полученной после охлаждения жидкости должна составлять 103 кг/мі.

Помимо рассмотренных выше основных компонентов смесей (песка и глины) и способов их подготовки, в качестве основного компонента смесей широко используются также оборотная смесь и регенерированный песок. Оборотную смесь получают из отработанной песчано-глинистой смеси, а регенерированный песок - из отработанных формовочных и стрежневых смесей.

Единые смеси применяют, главным образом, при изготовлении мелких и средних форм в условиях механизированного производства. Они должны обладать высокими свойствами, потому что соприкасаются с жидким металлом.

Приготовление смеси:

1) Сушка материалов. Производится в горизонтальной барабанной печи.

2) Дробление материалов. Производится в шаровой мельнице.

3) Просеивание материалов. Производится на барабанных конических ситах.

4) Магнитная сепарация отработанной смеси.

5) Регенерация смеси.

6) Смешивание компонентов формовочной смеси. С этой целью используются бегуны, в которые компоненты смеси вводятся в порядке: отработанная смесь+песок+глина в порошке или в виде эмульсии. Вода подается в процессе перемешивания.

7) Разрыхление смеси в аэраторе.

3.3 Изготовление модельного комплекта

Используется деревянные модели.

Их лучше изготавливать не из целого куска, а склеивать из отдельных брусочков с разным направлением волокон для предотвращения коробления.

Достоинствами деревянных моделей являются дешевизна, простота изготовления, малый вес. К недостаткам следует отнести недолговечность, гигроскопичность, возможность коробления, неоднородность строения. Для устранения коробления модели покрывают красками и лаками. Окраску проводят в соответствии с ГОСТ 2413. Для цветного литья используется краска желтого цвета. Стержневые знаки и другие, не соприкасающиеся с металлом части окрашивают в черный цвет.

Модельные комплекты изготовляют по рабочим чертежам литых деталей.

3.4 Разработка технологии выплавки сплава

Выбор плавильного агрегата.

Футеровка индукционных тигельных печей для плавки алюминиевых сплавов выполняется набивкой из жаропрочных бетонов. Бетоны содержат вяжущие вещества и приобретают прочность в результате воздушного твердения. Бетон на жидком стекле имеет следующий состав, %: 29 - тонкомолотый магнезит, 25 - шамотная крошка размером 0,1-0,5 мм, 3 0- шамотная крошка размером 5-10 мм, 1,2 - кремнефористый натрий, 15-жидкое стекло. Высокую прочность жаростойкий бетон приобретает при температурах несколько выше 880єС.

Загрузку шихтовых материалов в следующей последовательности: чушковый алюминий, возврат производства. Максимально допустимый нагрев 840-860єС.

Так как алюминий имеет особенность насыщаться водородом, то нежелательно введение в шихту стружек, опилок, обрези.
Для уменьшения количества водорода требуется проводить дегазацию расплава продувкой аргоном.

Нерастворимые примеси лучше всего удалять рафинированием путем фильтрования.

Для плавки выбрана индукционная тигельная печь ИАТ-1 на основании следующих соображений:

- высокая производительность, достигаемая большим значениям удельной мощности,

- интенсивная циркуляция расплава в тигле, обеспечивающая выравнивание температуры по объему ванны и получение однородных по химическому составу сплавов,

- возможность быстрого перехода с выплавки сплава одной марки на другую,

- возможность ведения плавки при любом давлении и в любой атмосфере,

- простота и удобство в обслуживании печи, управления и регулирования процесса плавки, широкие возможности для механизации и автоматизации загрузки шихты и разливки металла, хорошие санитарно-гигиенические условия.

К недостаткам следует отнести невысокую стойкость футеровки тигля и относительно низкую температуру металла на поверхности жидкой ванны, которая не позволяет эффективно использовать флюсы для металлургической обработки сплавов.

Выбор шихтовых материалов и расчет шихты.

Табл. 2. Марка сплава АК12М2. Химический состав по ГОСТ 1583-93

Массовая доля, %

Основных компонентов

Примесей, не более

АК12М2

Si

Cu

Fe

Al

Mn

Mg

Zn

Ni

Pb

Sn

Ti

11-13

1,8-2,5

0,6-1,0

основа

0,5

0,20

0,8

0,3

0,15

0,1

0,20

Для приготовления сплава АК12М2 используются следующие шихтовые материалы:

1) АК12М2 в чушках ГОСТ 1583-93.

2) Возврат собственного производства

Расчет для 100 кг.

Табл. 3.

Массовая доля, %

Шихтовой материал

Основных компонентов

Примесей, не более

Si

Cu

Fe

Al

Mn

Mg

Zn

Ni

Pb

Sn

Ti

АК12М2 в чушках Возврат

11 12

1,8 2,0

0,6 0,8

основа основа

0,5 0,5

0,20 0,20

0,8 0,8

0,3 0,3

0,15 0,15

0,1 0,1

0,20 0,20

Рассчитываем количество возврата. За брак берем 6 %, тогда выход годного литья 94 %.

Возврат=((Мотл+Млпс)*0,06*Мотл/Мотл+Млпс)*100 %.

Возврат=((32,6+6,3)*0,06*32,6/32,6+6,3)*100=19,5 %.

Тогда сплава АК12М2 в чушках потребуется 100-19,5=80,5 %.

Потери=((0,05*(Мотл+Млпс)+0,05*0,07*Мотл)/Мотл)*100%=6,3 %.

Учитывая потери, количество шихты будет следующим:

АК12М2 в чушках 80,5*6,3

Возврата 19,5*6,3.

Описание технологии плавки.

Так как у алюминия при окислении образуется прочная оксидная пленка, то покровные флюсы использовать нет смысла, так как пленка также как и флюс защитит расплав от загрязнения. После плавки расплав переливается в чайниковый ковш, заранее разогретый, рафинирование от неметаллических включений проводят рафинирующими флюсами - они отличаются по составу от покрывных. Требуется активное перемешивание расплава со шлаком для обеспечения доставки частиц примесей к поверхности раздела металл-флюс. Далее следует провести дегазацию расплава путем продувки нейтральными газами, а именно аргоном.

3.5 Разработка технологии сборки форм и заливки их жидким металлом

Описание последовательности технологических операций сборки форм.

Сборку начинают с установки нижней полуформы на заливочную площадку. Затем из полости полуформы сжатым воздухом выдувают сор и пыль, попавшие при извлечении модели и ремонте полуформы. Затем проверяют все элементы литниковой системы, очищают от загрязнений выпоры. После этого нижнюю полуформу накрывают верхней. Точность совмещения нижней и верхней полуформ обеспечивается стационарными или съемными контрольными штырями.

Выбор литейных ковшей и разработка технологии заливки формы.

Заливку форм производим из чайникового поворотного ковша. Вместимость ковша выбираем 500 кг, так как будем заливать 10 форм. Из чайникового ковша расплав разливают через сливной носок, расход металла регулируют поворотом ковша вокруг горизонтальной оси. Во избежание слива металла вместе со шлаком в ковшах устанавливают перегородки.

4. Финишные операции

4.1 Выбивка отливок из форм

На автоматических линиях отливки выдавливают из опоки с комом смеси, а затем освобождают от смеси на выбивных решетках. Выбитая из опоки формовочная смесь проваливается через решетку и системой конвейеров передается к месту её переработки для повторного использования.

4.2 Выбор методов обрубки, очистки и зачистки отливок

Литники из алюминиевых отливок легко отбиваются при слабом ударе. Литники отбивают молотками или обламывают на прессах. Иногда отделение литников совмещают с предварительной очисткой в галтовочных барабанах.

Алюминиевые отливки подвергают дробометной очистке. Она осуществляется в дробометных очистных барабанах и камерах. В производстве применяют очистные барабаны с пластинчатым конвейером непрерывного действия, в которых отливки в процессе очистки перемещаются еще вдоль оси барабана.

4.3 Методы контроля качества отливки

Коробление, перекос и разностенность устанавливают путем разметки отливок на специальных разметочных столах с помощью измерительных инструментов. Точность отливок по массе устанавливают взвешиванием. Механические свойства определяют испытаниями отдельно изготовленных или прилитых образцов. Внутренние дефекты выявляют методами радиографической и ультразвуковой дефектоскопии. Поверхностные дефекты (трещины, поры, раковины, пригар, ужимины): видимые обнаруживают при визуальном осмотре путем сравнения с эталоном, невидимые определяют с помощью люминесцентной, магнитной и цветовой дефектоскопии.

4.4 Дефекты и их исправление

Дефекты исправляют правкой, заваркой и пропиткой.

Коробление исправляют правкой. Для этого отливку пластически деформируют на прессах или молотками и восстанавливают требуемую геометрию.

Пористые отливки исправляют пропиткой. Для пропитки применяют бакелитовый и асфальтовый лаки, натуральную олифу, жидкое стекло и этилсиликат. Для отверждения пропитывающего материала отливки нагревают до 125-175 C и выдерживают в течение 3-5 ч.

Поверхностные дефекты, не влияющие на прочность отливок, заделывают пастами, состоящими из наполнителя, связующего и отвердителя.

После исправления дефектов отливки вновь подвергают контролю.

Заключение

Технология изготовления отливки велась с учетом прогрессивных и энергетических ресурсов, повышения производительности труда и улучшения качества отливок, снижения дефектности и брака литья, повышение степени механизации и автоматизации технологических операций.

литниковый шихтовый песчаный

Список используемых источников

Шкленник Я.И. Технологические основы литейного производства. Раздел: Расчет и конструирование литниково-питающих систем. Часть 1 - М: МИСиС. 1977. - 135с. Часть 2 - Москва: МИСиС. 1978.-119с.

Литейное производство: Учебник для металлургических ВУЗов. 2-е издание. Переработанное и дополненное. М: Машиностроение, 1987. - 256с.

Бауман Б.В. Технологические основы литейного производства. Курс лекций.

Галдин Н.М. Литниковые системы для отливок из легких сплавов.

Размещено на Allbest.ru

...