Инструментальные оправки для многоцелевых станков
Вспомогательный инструмент для станков сверлильно-фрезерно-расточной группы. Варианты конструкции оправок, системы фиксации режущего инструмента в них. Способы установки и закрепления в шпинделе станка. Устройства для термозажима режущих инструментов.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 10.05.2014 |
| Размер файла | 554,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
23
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
станок фрезерный оправка инструмент
При частой смене объекта производства возникают новые задачи перед станочными системами инструментального обеспечения, от которых в значительной степени зависит эффективное использование металлорежущего оборудования с ЧПУ. Чтобы уменьшить число переналадок станка, обеспечить максимальную концентрацию обработки, увеличить длительность автоматически выполняемого цикла, расширить номенклатуру деталей, обрабатываемых при одной наладке станка, и уменьшить время самой наладки, разработаны различные системы инструментального обеспечения. Все они ориентированы на автоматическую смену инструмента в процессе обработки на станке.
Система инструментального обеспечения предусматривает крепление режущего инструмента на станке посредством различных устройств, носящих название вспомогательного инструмента. К вспомогательному инструменту предъявляют следующие требования, обеспечивающие высокое качество и производительность обработки:
возможность предварительной настройки вне станка режущего инструмента на заданные размеры обработки;
удобство и быстрая смена при переналадках;
возможность быстрой смены затупившегося инструмента;
высокая точность изготовления и большая жесткость;
унификация присоединительных размеров и универсальность применения;
возможность использования автоматической смены инструментальных блоков и их крепления на станке.
Глава 1. Вспомогательный инструмент для станков сверлильно-фрезерно-расточной группы
Для автоматической смены и закрепления в шпинделе станка разных по размеру и функциональному назначению режущих инструментов (сверла, зенкеры, резцы, фрезы, метчики и т. д.) существуют различные системы вспомогательного инструмента, которые имеют в своём составе базовые оправки различной конструкции, цанговые патроны, переходники, державки, удлинители и т.п.
Конструкция инструментальных оправок, система установки и закрепления базовых оправок в шпинделе станка, способ фиксации режущего инструмента в самих оправках в большой степени влияют не только на точность обработки детали и качество обрабатываемой поверхности, но также на его производительность, удобство обслуживания и его наладки на обработку нового типа деталей.
1.1 Способы установки и закрепления базовых оправок в шпинделе станка
В конструкции базовых оправок, предназначенных для многоцелевых станков сверлильно-фрезерно-расточной группы, должны быть предусмотрены посадочные поверхности для установки оправок в шпинделе станка, а также элементы для их зажима. Кроме того, должны присутствовать конструктивные элементы, обеспечивающие точное угловое положение оправки относительно шпинделя станка.
Различными фирмами разработаны несколько вариантов конструкций базовых оправок, которые различаются формой хвостовиков. В настоящий момент существуют следующие конструктивные решения:
1. Оправки с коническим хвостовиком по нормам ISO.
2. Оправки с коническим хвостовиком по нормам HSK.
3. Оправки с цилиндрическим хвостовиком.
1.1.1 Оправки с коническим хвостовиком по нормам ISO
Конические хвостовики более сложные в изготовлении, чем цилиндрические, требуют тщательной очистки посадочных поверхностей при их установке в шпиндель, однако они обеспечивают большую точность и большие усилия фиксации инструмента в шпинделе. Кроме того, они позволяют снизить требования по точности позиционирования руки автооператора, т.к. вставить в шпиндельное гнездо оправку с коническим хвостовиком значительно легче, чем с цилиндрическим. Конус хвостовика имеет уклон 7:24. Размеры оправок в зависимости от конструкции, назначения станка и его мощности определяются по номерам конусов: от 30 до 80 мм (это примерно диаметр нижней части конуса хвостовика).
В настоящее время конструкция хвостовиков вспомогательного инструмента для многоцелевых станков с ЧПУ и станков с автоматической сменой инструмента регламентирована стандартом.
Пример конструкции одной из таких оправок представлен на рис. 1.1.
Рис. 1.1. Пример базовой оправки с коническим хвостовиком (ГОСТ Р 50071-92)
На рисунке показаны: 1 - основная плоскость; 2 - база отсчёта для определения положения режущей кромки инструмента; 3 - измерительный ролик; 4 - зона крепления инструмента.
Оправки такого типа содержат поверхности: для базирования в шпинделе станка; для контакта с захватами автоматической руки; для установки штыря-захвата и для установки и закрепления режущих и вспомогательных инструментов.
В таблице 1 даны размеры для различных типоразмеров оправок, начиная от номера 30 и кончая номером 80.
Таблица 1.1
Для сопряжения с автоматической рукой разрешено использовать только конические поверхности с углом конуса 60°, выполненные в виде кольцевой выточки на фланце оправки. На фланце прорезают два паза для сопряжения с торцовыми шпонками шпинделя.
Рис. 1.3. Зажим (слева) и разжим (справа) оправки в шпинделе станка.
Штырь-захват имеет заплечики, за которые зацепляется цанга втягивающего устройства. Пример устройства зажима в шпинделе станка инструмента с оправкой такого типа представлен на рис.1.3.
Зажим в целях безопасности, как правило, осуществляется тарельчатыми пружинами, которые втягивают шток, на конце которого имеется выточка, куда западают лепестки цанги. При сжатии лепестков цанги осуществляется зажим штыря-захвата, с помощью которого оправка втягивается в конус шпинделя. Усилие втягивания колеблется от 100 до 200 килограмм. Для разжима оправки используется винтовой механизм или гидроцилиндр, который в данном случае перемещает шток вниз, сдавливая тарельчатые пружины и, за счёт конуса на выточке, разжимает лепестки цанги, освобождая штырь-захват. При дальнейшем движении штока осуществляется выталкивание оправки из конуса шпинделя. Пример всего механизма зажима в составе коробки скоростей одного из станков представлен на рис. 1.4.
В некоторых станках элементом захвата служит непосредственно внутренняя поверхность оправки, выполняемая со стороны заднего торца в виде выточки с овальным входом (рис. 1.2,б).
Для передачи крутящего момента и правильной угловой ориентации оправки по отношению к шпинделю станка при её установке имеются два паза В, как правило, разной ширины.
Рис. 1.4. Пример механизма зажима оправки в составе коробки скоростей одного из станков.
На рисунке можно видеть цангу захвата; втягивающий и выталкивающий шток; тарельчатые пружины для зажима оправки; гидравлический цилиндр для разжима оправки и выталкивания её из конуса шпинделя.
1.1.2 Оправки с коническим хвостовиком по нормам HSK
Пример конструкции одной из таких оправок представлен на рис.1.5.
Рис. 1.5. Пример конструкции оправки с коническим хвостовиком по нормам HSK.
Отличие этих оправок от вышеописанных состоит в укороченном конусе и в том, что посадка оправки в шпиндель осуществляется не только по конусу, но и по торцевому буртику, что значительно увеличивает точность и жёсткость установки оправки. Однако требование к точности изготовления самой оправки в этом случае значительно увеличивается, так как обеспечить одновременное прилегание поверхностей по конусу и торцу очень сложно.
Эти оправки широко используются при высокоскоростной обработке, так как в отличие от оправок с коническим хвостовиком по нормам ISO, где цанга зажима и втягивания оправки в шпиндель станка работает на сжатие и при высоких числах оборотов имеется вероятность расхождения лепестков цанги, здесь цанга работает на разжатие, что увеличивает надёжность удержания инструмента при высоких оборотах. Это можно видеть на рис.1.6.
Рис. 1.6. Работа цангового зажима при различных оправках
1.1.3 Оправки с цилиндрическим хвостовиком
Пример конструкции таких оправок представлен на рис. 1.7.
Рис. 1.7. Примеры оправок с цилиндрическим хвостовиком
Рис.1.8. Пример зажима оправки с цилиндрическим хвостовиком в шпинделе станка с помощью цанги: 1 - зажимная цанга; 2 - шарики; 3 - упор.
Такие оправки проще в изготовлении, но имеют большое число недостатков, которые ограничивают их применение. Зажимаются такие оправки в шпинделе станка с помощью цанги, как показано на рис. 1.8.
1.2 Системы фиксации режущего инструмента в оправках
Современные станки и режущие инструменты предъявляют повышенные требования к инструментальной оснастке. Твердосплавные концевые фрезы и сверла работают на очень высоких скоростях резания, поэтому для обеспечения достаточной стойкости инструмента и качества обработки требуется минимальное радиальное биение инструмента, не превышающее величины 0,002 - 0,006 мм, измеренное на расстоянии трех диаметров от торца патрона, которое оно должно оставаться постоянным. Для этого необходимы базовые оправки соответствующей точности и качества. Оправки должны обладать определённой степени универсальностью, то есть, инструмент с любым типом хвостовика, применяемом в настоящее время (цилиндрическим, Weldon, Whistle Notch), должен надежно закрепляется в оправке (рис. 1.9.).
Рис. 1.9. Технические требования к инструментальной оснастке
В зависимости от технологических требований, конструкции станка и условий эксплуатации в настоящее время применяются следующие варианты фиксации режущего инструмента в оправках:
1. Цельная инструментальная оснастка;
2. Модульная система вспомогательного инструмента;
3. Гидро-механическая система зажима режущего инструмента в оправке;
4. Гидравлическая система зажима инструмента в оправке
5. Система с термическим зажимом
1.2.1 Цельная инструментальная оснастка
Цельная инструментальная оснастка (рис.1.10.) представляет собой цельный неразборный инструментальный блок, который используется на специализированных станках, когда обрабатываемая деталь редко меняется. Такая оснастка имеет большую жёсткость и точность. Она иногда дополняет модульную оснастку, когда по техническим или другим причинам модульная оснастка является нежелательной. Используется редко, в большинстве случаях экономически не целесообразна.
Рис. 1.10. Пример цельной инструментальной оснастки
1.2.2 Модульная система вспомогательного инструмента
Модульная система вспомогательного инструмента, в зависимости от типа закрепляемого режущего инструмента, его диаметра и необходимого вылета, предполагает наличие большого разнообразия конструкций, как основных оправок, так и различных переходников, регулируемых втулок, переходных втулок с посадочным отверстием конуса Морзе, расточных головок с тонкой регулировкой на размер, державок, цанговых патронов, удлинителей, патронов для метчиков, патронов для закрепления концевых, дисковых и торцевых фрез и т.п. Пример такой системы для оправок с коническим хвостовиком по нормам ISO представлен на рис. 1.11.
Рис.1.11. Пример системы вспомогательного инструмента для оправок с коническим хвостовиком по нормам ISO
Ещё один пример схемы построения комплекса вспомогательного инструмента для многооперационных станков представлен на рис.1.12.
В комплекс входят шпиндельные (базовые) оправки (ШО), предназначенные для непосредственного закрепления режущего инструмента (РИ) или для установки переходных оправок (ПО), позволяющих регулировать вылет закрепляемых в них инструментов.
Оправка ШО вставляется в коническое отверстие шпинделя Ш и затягивается в нем с помощью захвата 4. Крутящий момент передается шпонками 5, входящими в пазы фланца оправки. Для закрепления инструментов используют винты 1, шайбы 2, 3, патроны П. Вылет переходной державки из шпинделя регулируется гайкой 8, а ее закрепление осуществляется винтом 6. Крутящий момент передается шпонкой 7.
Рис. 1.12. Схема построения модульного комплекса вспомогательного инструмента для многооперационных станков сверлильно-фрезерно-расточной группы
В состав модульного комплекса вспомогательного инструмента входят:
Державки, которые являются промежуточным звеном между режущим инструментом и оправой, закрепляемой в шпинделе станка. Они используются весьма широко, так как позволяют сократить число оправ. Посредством этих державок осуществляют настройку инструмента по длине. Применяют три основных типа державок: регулируемые с цилиндрической наружной поверхностью и внутренним конусом Морзе (Рис.1.13 а); нерегулируемые, жесткие - с наружным и внутренним конусами Морзе (Рис.1.13 б); с наружным конусом Морзе и внутренним цанговым зажимом (Рис.1.13 в); державки с наружным конусом Морзе для закрепления фрез (Рис.1.13 г).
Патроны для жесткого закрепления метчиков (Рис.1.14.) и патроны для закрепления метчиков, обеспечивающие компенсацию несовпадения величины подачи шпинделя и шага резьбы, а также иногда имеющие предохранительное устройство от перегрузки по крутящему моменту.
Рис. 1.14. Патрон (оправка) для жёсткого закрепления метчиков
Цанговые патроны (зажимы), которые служат для закрепления инструментов с цилиндрическими хвостовиками. На рис.1.15,а) представлены цанговые патроны с размерами типа «ЭРИКСОН», а на рис.1.15,б) цанговые патроны с размерами типа «БАККЕР». Эти патроны обычно закрепляются в державках или непосредственно в оправах.
Помимо вышепредставленных, существуют специальные оправки, патроны, головки и т.п. для закрепления расточных и подрезных резцов, насадных фрез и т.п.
Пример конструкций базовых оправок, для непосредственного крепления инструмента показаны на рис.1.16. Инструмент может устанавливаться или непосредственно (рис.1.16, а, б), или с использованием переходных втулок и державок (рис.1.16, в, г), если посадочное гнездо базовой оправки не соответствует размеру хвостовика инструмента. Так, в одной и той же базовой оправке (рис.1.16, в) с коническим отверстием (конус Морзе) сверла диаметром 28--50 мм устанавливаются непосредственно, а сверла диаметром 6--23 мм -- через переходную втулку ПВ. Концевые фрезы (инструмент И) крепят в базовых оправках (рис.1.16, б, г) с использованием винтов В. В торце каждой оправки закреплен захват ЗХ для крепления оправки в гнезде шпинделя станка специальной тягой.
Конструкции базовых оправок с переходными элементами могут иметь устройства для регулирования вылета режущего инструмента. Например (рис.1.17 6), переходная втулка 3, в которой размещается сверло 7, установлена в отверстии базовой оправки 1. Вылет инструмента регулируется вращением регулировочной гайки 5 по наружной трапецеидальной резьбе втулки 3. При этом происходит осевое смещение втулки с инструментом, так как втулка от проворота удерживается шпонкой 2. После достижения требуемого вылета гайка 5 фиксируется стопорным винтом 6, под который уложена мягкая прокладка, а сама втулка 3 крепится в корпусе оправки 1 винтами 4.
Модульная система вспомогательного инструмента применяется при большом разнообразии обрабатываемых деталей, требующих большого числа самых разнообразных режущих инструментов.
Переходные втулки и удлинители могут закрепляться в основных оправках разными методами: с креплением центральным болтом или радиальным креплением.
Наиболее распространенное стандартное крепление это крепление центральным болтом, который удерживается в базовом держателе специальной гайкой рис.1.18, 1.19. Относительно большой размер центрального болта обеспечивает значительную величину крутящего момента при закреплении, что позволяет воспринимать большие усилия резания.
Крепление центральным болтом рекомендуется для тяжелой обработки, особенно, когда имеют место значительные вылеты инструмента.
Рис.1.18. Варианты крепления переходных втулок и удлинителей центральным болтом или радиальным креплением.
Рис. 1.19. Вариант крепления переходных втулок и удлинителей центральным болтом
При радиальном креплении (Рис.1.20) используется дифференциальный винт и пара кулачков с рифлениями, которые захватывают переходную втулку или удлинитель и смещают его в осевом направлении, затягивая соединение.
Однако, в этом случае в каждый элемент оснастки нужно ввернуть специальный затяжной болт с рифлениями.
Рис.1.20. Вариант крепления переходных втулок и удлинителей радиальным креплением.
На рис.1.21 представлены примеры отдельных базовых оправок и инструментальных блоков (патронов) с коническими хвостовиками по ГОСТ 25827-93 исполнение 3.
Рис.121. Примеры отдельных базовых оправок и инструментальных блоков (патронов) с коническими хвостовиками по ГОСТ 25827-93 исполнение 3.
1.2.3 Гидромеханическая система зажима режущего инструмента в оправке
В оправках с гидромеханической системой (рис.1.22) инструмент зажимается цангой (1), которая сжимается и разжимается конусной втулкой (2), приводимой в движение давлением жидкости в нижней полости (3) оправки (для закрепления) или в верхней полости (4) оправки (для раскрепления).
Этот метод зажима инструмента обеспечивает значительное повышение производительности по сравнению с любым другим методом крепления, а также идеально подходит для высокоскоростной обработки (с большими скоростями вращения шпинделя). Кроме того, он обеспечивает в 2 раза большие усилия зажима, чем при термозажиме и в 3 раза больше, чем любой гидравлический зажим. Гидромеханический зажим пригоден для всех видов обработки, начиная с грубой черновой и кончая финишной обработки. Оправка надежно зажимает инструмент практически независимо от точности хвостовика инструмента. Очень большой крутящий момент, обеспечиваемый при закреплении, предотвращает инструмент от проскальзывания в оправке. Даже при черновых операциях устройство сохраняет свойство самозатягивания, когда при обработке отсутствует гидравлическое давление. Усилие закрепления остается постоянным в течение всего процесса обработки и сохраняется в процессе длительного периода эксплуатации.
Рис. 1.22. Пример оправки с гидромеханической системой зажима
Большие усилия зажима создаются внешним гидравлическим насосом, который обеспечивает давление 700 бар при закреплении и раскреплении. Поскольку механизм является самозатягивающимся, при работе гидравлическое усилие отсутствует.
Для замены инструмента применяются два типа насосов - портативный ручной, переносной насос и стационарный, пневмогидравлический насос.
На рис.1.23 представлен портативный, ручной насос, который имеет в своём составе скобу, переключающий золотник и манометр.
Рис. 1.23. Портативный, ручной насос
На рис.1.24 представлен стационарный, пневмогидравлический насос, который работает от пневматической системы цеха (требуется минимальное давление 5 бар). Он имеет в своём составе скобу педаль и золотник с манометром.
Рис.1.24. Стационарный, пневмогидравлический насос
1.2.4 Гидравлическая система зажима режущего инструмента в оправке
Принцип работы гидравлической системы зажима режущего инструмента в оправке представлен на рис.1.25. Ввертыванием винта 1 в корпусе оправки создаётся давление гидромассы в полости обжимной втулки 2, которая обхватывает хвостовик режущего инструмента. Сжатие внутренней стенки этой втулки приводит к жёсткому зажиму инструмента в оправке с большим усилием.
Гидравлическая система зажима ограничивает число применяемого режущего инструмента, но обеспечивает высокую точность закрепления. Например, радиальное биение у торца оправки не превышает 3 мкм, радиальное биение на расстоянии 4 диаметров инструмента от торца оправки должно быть менее 10 мкм.
По сравнению с гидромеханической системой зажима инструмента данная система обеспечивает более высокую надёжность за счёт применения гидромассы большей вязкости, что уменьшает вероятность протечек в уплотнительных элементах, а, кроме того, данная система не требует специальных устройств для зажима инструмента, где необходимо только ввернуть винт в корпусе оправки.
Рис.1.25. Принцип работы гидравлической системы зажима режущего инструмента в оправке
На рис.1.26. образно представлены некоторые преимущества применения оправок с гидравлической системой зажима режущего инструмента.
Рис. 1.26. Некоторые преимущества применения оправок с гидравлической системой зажима режущего инструмента
На рис.1.27 показан разрез комбинированной оправки с гидравлическим зажимом для сверления отверстия и обработки фаски с гидравлическим зажимом сверла.
Рис.1.27. Разрез комбинированной оправки с гидравлическим зажимом для сверления отверстия и обработки фаски с гидравлическим зажимом сверла.
1.2.5 Термическая система зажима режущего инструмента в оправке
Система с термическим зажимом использует принцип термосокращения для зажима цельных твердосплавных фрез (рис.1.28). Эта система обеспечивает передачу большого крутящего момента, высокую точность и повторяемость. Узкие удлинители позволяют проникать в более глубокие фасонные впадины и выполнять фрезерные работы в узких местах, например, при обработке узких и глубоких пазов, при обработке моноколёс с небольшим, но глубоким межлопаточным пространством и т.п.
Рис. 1.28. Пример оправки с термозажимом режущего инструмента
Для зажима инструмента, оправку с удлинителем помещают в посадочное место специального устройства, где происходит индукционный нагрев удлинителя в течение очень короткого времени (5-12 сек). Он расширяется и в это время в его отверстие вставляется инструмент. Затем эту оправку с удлинителем и инструментом помещают в устройство охлаждения с вентилятором примерно на 50-90 сек. При охлаждении концевая часть удлинителя сужается, зажимая инструмент с большой силой.
Схема процесса термозажима инструмента представлена на рисунке 1.29.
Рис. 1.29. Схема процесса термозажима инструмента
Особенности:
* Узкая конструкция удлинителя с разными вылетами
* Гибкость - подходит для стандартных патронов ER
* Передает большой крутящий момент
* Жесткое крепление твердосплавного инструмента
* Гашение вибрации
* Внутреннее охлаждение
* Симметричная конструкция для скоростной обработки
* Быстрая и легкая смена инструмента
На рис.1.30 и рис.1.31 представлены примеры устройств для термозажима режущих инструментов в оправках.
Рис.1.30. Пример устройства для термозажима режущих инструментов
Рис. 1.31. Пример устройства для термозажима режущих инструментов
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Инструмент для токарных станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Инструмент для сверлильно-фрезерно-расточных станков с ЧПУ. Устройства для настройки инструмента. Особенности и классификация устройств для автоматической смены инструмента.
реферат [3,2 M], добавлен 22.05.2010Изучение конструкций и подсистем станков, их технические характеристики и кинематика. Привод вращения инструмента токарных многоцелевых станков. Конструкции пружинно-зубчатых муфт. Требования к совершенствованию современного станочного оборудования.
дипломная работа [2,3 M], добавлен 17.12.2012Числовое программное управление (ЧПУ). Общие сведения и конструктивные особенности станков с ЧПУ. Организация работы оператора многоцелевых станков. Технологии обработки деталей на многоцелевых станках. Оснастка и инструмент для многоцелевых станков.
реферат [6,2 M], добавлен 26.06.2010Классификация станков сверлильно-расточной группы, которые предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий в сплошном материале. Принцип их работы и схемы построения вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных, координатно-расточных станков.
контрольная работа [1,5 M], добавлен 30.11.2010Основные технические характеристики для сверлильных станков. Предельные расчетные диаметры (обрабатываемых заготовок для токарных станков) режущих инструментов для сверлильных станков. Предельная частота вращения шпинделя. Кинематический расчет привода.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 22.10.2013Технологическое назначение станка, анализ схем обработки и методов формообразования поверхностей деталей. Функциональные подсистемы проектируемого модуля. Разработка кинематической схемы модуля. Расчёты и разработка конструкции модуля с применением ЭВМ.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 28.07.2010Обзор способов регулирования скорости и конструкций насосов для гидроприводов главного движения металлорежущих станков. Разработка конструкции насоса, гидропривода главного движения токарного станка. Выбор маршрута обработки детали, режущего инструмента.
дипломная работа [1,5 M], добавлен 27.10.2017Создание токарных многоцелевых станков. Оснащение шпинделя станка приводом углового позиционирования (привод полярной координаты С) с блоком управления и приводом вращения инструмента. Два способа передачи вращения на инструмент. Устройство станка.
курсовая работа [679,6 K], добавлен 03.02.2009Эксплуатация станков и инструментов; назначение режимов резания и развертывания с учетом материала заготовки, режущих свойств инструмента, кинематических и динамических данных станка. Расчет глубины резания, подачи, скорости резания и основного времени.
контрольная работа [153,5 K], добавлен 13.12.2010Сущность технологических операций шлифования и соответствующие им виды работ. Отличительная особенность шлифовальных станков, виды режущего инструмента и абразивного материала. Конструкция станков, выбор режима шлифования, настройка и правила работы.
реферат [309,2 K], добавлен 30.05.2010Расчет привода подачи сверлильно-фрезерно-расточного станка 2204ВМФ4 с передачей "винт-гайка" для фрезерования канавки. Определение его технических характеристик и качественных показателей. Разработка карты обработки. Построение нагрузочных диаграмм.
курсовая работа [523,8 K], добавлен 18.01.2015Характеристика производства плоского, фасонного и профильного строгания кромок деталей и оправки по периметру щитов, рамок, коробок. Описания фрезерования прямолинейных и криволинейных кромок, основных видов режущих инструментов для фрезерных станков.
курсовая работа [30,8 K], добавлен 10.12.2011Назначение и характеристика группы сверлильных станков, их технические данные. Технологические операции, которые можно выполнять на сверлильно-фрезерных станках, применяемые специальные приспособления и инструменты. Классификация сверлильных станков.
контрольная работа [12,8 K], добавлен 19.02.2010Разработка принципов создания систем агрегатно-модульного инструмента для тяжелых станков с целью повышения эффективности. Теоретический анализ напряженно-деформированного состояния модульного инструмента с учетом особенностей тяжелых токарных станков.
дипломная работа [5,5 M], добавлен 04.06.2009Описание гидравлической схемы и расчетный проект гидропривода многоцелевого сверлильно-фрезерно-расточного станка с ЧПУ. Выбор элементов гидропривода: рабочая жидкость и давление. Подбор гидромотора, трубопроводов и гидроаппаратуры. КПД гидропривода.
курсовая работа [254,4 K], добавлен 08.02.2011Описание и технологический анализ заданных обрабатываемых поверхностей детали. Определение рекомендуемых к использованию материалов режущей части инструментов. Технико-экономическое сравнение двух вариантов режущих инструментов, выбор оптимального.
курсовая работа [143,0 K], добавлен 23.12.2012Общие сведения о станках с числовым программным управлением. Классификация станков по технологическому назначению и функциональным возможностям, их устройство. Оснастка и инструмент для многоцелевых станков. Технологические циклы вариантов обработки.
презентация [267,7 K], добавлен 29.11.2013Сущность и особенности организации токарной обработки. Характеристика основных видов токарных работ. Моделирование наладки инструмента. Правила эксплуатации токарных станков. Физические основы процесса обработки резанием. Построение функциональной модели.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 10.01.2014Устройство и работа станка Ц2Д1Ф. Технические показатели обрезных станков. Определение класса точности станка. Расчет ресурса по точности. Выбор режущего инструмента. Процесс фрезерования торцово-конической фрезой. Определение угловых параметров.
дипломная работа [1,1 M], добавлен 01.12.2015Выбор технологического оборудования, приспособления, режущего и мерительного инструмента. Организация рабочего места. Конструкция и принцип работы металлообрабатывающих станков, методы их наладки, правила работы на них. Технология обработки деталей.
контрольная работа [633,7 K], добавлен 05.11.2013
