Проектирование и расчет обогатительной фабрики по переработке медно-никелевых руд

Для проектирования цеха необходимо сравнить варианты с установкой:

МШЦ 5500х6500

МШЦ 5800х6900

МШЦ 5500х8000

МШЦ 6500х9700

Расчет мельниц ведем по удельной нагрузке вновь образованного расчетного класса. За эталонную принимаем мельницу МШЦ 3,65,0.

Рассчитаем объем барабана эталонной мельницы:

м3,

где D и L - диаметр и длина барабана мельницы, м; 0,15 - двойная толщина футеровки в рабочем состоянии, м.

Определяем удельную производительность по вновь образуемому классу -74 мкм:

,

где и - содержание класса -74 мкм соответственно в исходном и конечном продуктах, доли единицы;  - производительность мельницы, т/ч (по данным практики %, %, ).

Проверяем возможные установки мельниц (табл. 15). Так как на проектируемой фабрике руда измельчатся более тонко, то мельницы надо выбирать большего объема.

Таблица 15 - ориентировочные данные для выбора мельниц

№	Типоразмер, мм	D, мм	L, мм	V, м3
1	МШЦ 5500х6500	5500	6500	140
2	МШЦ 5800х6900	5800	6900	160
3	МШЦ 5500х8000	5500	8340	173
4	МШЦ 6500х9700	6500	9650	300

Находим рабочие объемы барабанов мельниц:

м3,

м3,

м3,

м3.

Переходим от эталонной нагрузки к удельной производительности мельницы данного типоразмера по расчетному классу -74 мкм следующим образом:

,

где  - эталонная нагрузка, т/(м3ч); - коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости проектируемой к переработке руды и эталонной, принимаем ; - коэффициент, учитывающий разницу в крупности исходного и конечного продуктов измельчения по сравнению с эталонными условиями; - коэффициент, учитывающий различие диаметров рассчитываемой и эталонной мельниц; - коэффициент, учитывающий различие в типе мельницы, выбранной для расчета, и эталонной, принимаем = 0,85.

Определяем значение коэффициента kk:

,

где m1 - относительная производительность мельницы по расчетному классу для руды, перерабатываемой на действующей фабрике, при той же крупности исходного и конечного продуктов которые имеют место на фабрике; m2 - то же, для руды, проектируемой к обработке, при запроектированной крупности исходного и конечного продуктов. Определяем значения m1 и m2. .

Определяем значение коэффициента для сравниваемых мельниц:

,

где D и - соответственно номинальные диаметры барабанов проектируемой к установке и работающей (эталонной) мельниц.

;

;

;

.

Определяем удельную производительность мельниц по вновь образуемому классу -0,074 мм:

т/(м3•ч);

т/(м3•ч);

т/(м3•ч);

т/(м3•ч)

Определяем производительность мельниц по руде:

т/ч; т/ч;

т/ч; т/ч.

Определяем расчетное число мельниц:

n1 = 4289,21 / 194 =22,10 ~23;

n2 = 4289,21 / 233 = 18,40 ~19 ;

n3 = 4289,21 / 239 = 17,94 ~ 18;

n4 =4289,21 / 447= 9,59 ~10;

Сравнение вариантов установки мельниц приведено в табл.16.

Таблица 16 - Сравнение вариантов установки мельниц по основным показателям

№	Типоразмер, мм	Число мельниц	Масса, т	Установленная мощность, кВт одной	К-т запаса
			одной	всех	одной	всех
1	МШЦ 5500х6500	23	557	12811	4000	92000	23:22,10= =1,04
2	МШЦ 5800х6900	19	559	10621	4000	76000	19:18,40= =1,03
3	МШЦ 5500х8000	18	650	11700	6300	113400	18:17,94= =1,02
4	МШЦ 6500х9700	10	1035	10350	8400	84000	10:9,59= =1,04

Из сравнения следует, что наиболее экономичным является вариант установки мельниц МШЦ 6500х9700. Принимаем к установке 10 мельниц этого типа.

Техническая характеристика шаровой мельницы с центральной разгрузкой МШЦ - 65009700 приведена ниже.

Шаровая мельница с центральной разгрузкой МШЦ - 65009700

Назначение - мельница предназначена для мокрого измельчения руд в двух стадиях.

Внутренние размеры барабана:

диаметр, мм 6500

ширина, мм 9700

Критическая скорость вращения, об/мин 17,0

Номинальная скорость, об/мин 12,5

Вес шаровой загрузки, т 300-400

Степень загрузки, % 35…40

Мощность, кВт 6000

Установлены разгрузочные бутары (барабанный грохот) на разгрузках мельниц.

Размеры:

длина, м: 3,5

диаметр, м 2,0

Ситочные отверстия, мм 10Ч25

Количество единиц 10

2.6.2 Расчет II стадии измельчения

Расчет мельниц ведем по удельной нагрузке. За эталонную принимаем мельницу МШЦ 3,65,5.

Рассчитаем объем барабана эталонной мельницы:

м3,

где D и L - диаметр и длина барабана мельницы, м; 0,15 - двойная толщина футеровки в рабочем состоянии, м.

Определяем удельную производительность по вновь образуемому классу -74 мкм:

,

где и - содержание класса -74 мкм соответственно в исходном и конечном продуктах, доли единицы;  - производительность мельницы, т/ч (по данным практики %, %, ).

Проверяем возможные установки мельниц (табл.17).

Таблица 17. - Ориентировочные данные для выбора мельниц

№	Типоразмер, мм	D, мм	L, мм	V, м3
1	МШЦ 5500х6500	5500	6500	140
2	МШЦ 5800х6900	5800	6900	160
3	МШЦ 5500х8000	5500	8340	173
4	МШЦ 6500х9700	6500	9700	300

Находим рабочие объемы барабанов мельниц:

м3,

м3,

м3,

м3.

Переходим от эталонной нагрузки к удельной производительности мельницы данного типоразмера по расчетному классу -74 мкм следующим образом:

,

где  - эталонная нагрузка, т/(м3ч); - коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости проектируемой к переработке руды и эталонной, принимаем ; - коэффициент, учитывающий разницу в крупности исходного и конечного продуктов измельчения по сравнению с эталонными условиями; - коэффициент, учитывающий различие диаметров рассчитываемой и эталонной мельниц; - коэффициент, учитывающий различие в типе мельницы, выбранной для расчета, и эталонной, принимаем = 1.

Определяем значение коэффициента :

,

где m1 - относительная производительность мельницы по расчетному классу для руды, перерабатываемой на действующей фабрике, при той же крупности исходного и конечного продуктов которые имеют место на фабрике; m2 - то же, для руды, проектируемой к обработке, при запроектированной крупности исходного и конечного продуктов. Определяем значения m1 и m2 по. .

Определяем значение коэффициента для сравниваемых мельниц:

,

где D и - соответственно номинальные диаметры барабанов проектируемой к установке и работающей (эталонной) мельниц.

;

;

;

.

Определяем удельную производительность мельниц по вновь образуемому классу -0,074 мм:

т/(м3•ч);

т/(м3•ч);

т/(м3•ч);

т/(м3•ч).

Определяем производительность мельниц по руде:

 т/ч;  т/ч;

 т/ч;  т/ч.

Определяем расчетное число мельниц:

n1 = 8472,04 / 187 =45,30 ~ 46;

n2 =8472,04 / 228 = 37,15 ~38;

n3 = 8472,04 / 230 =36,83 ~ 37;

n4 = 8472,04 / 442=19,16 ~ 20;

Сравнение вариантов установки мельниц приведено в табл.18.

Таблица 18 - Сравнение вариантов установки мельниц по основным показателям

№	Типоразмер, мм	Число мельниц	Масса, т	Установленная мощность, кВт одной	К-т запаса
			одной	всех		всех
1	МШЦ 5500х6500	46	557	25622	4000	184000	46:45,30=1,01
2	МШЦ 5800х6900	38	559	21242	4000	152000	38:37,15=1,02
3	МШЦ 5500х8000	37	650	24050	6300	233100	37:36,83= =1,004
4	МШЦ 6500х9700	20	1035	20700	8400	1168000	20:19,16=1,04

Из сравнения следует, что наиболее экономичным является вариант установки мельниц типа МШЦ 6500х9700. К установке принимаем 20 мельницы этого типа.

Техническая характеристика шаровой мельницы с центральной разгрузкой МШЦ - 65009700 приведена ниже.

Шаровая мельница с центральной разгрузкой МШЦ - 65009700

Назначение - мельница предназначена для мокрого измельчения руд в двух стадиях.

Внутренние размеры барабана:

диаметр, мм 6500

ширина, мм 9700

Критическая скорость вращения, об/мин 17,0

Номинальная скорость, об/мин 12,5

Вес шаровой загрузки, т 300-400

Степень загрузки, % 35…40

Мощность, кВт 6000

Установлены разгрузочные бутары (барабанный грохот) на разгрузках мельниц.

Размеры:

длина, м: 3,5

диаметр, м 2,0

Ситочные отверстия, мм 10Ч25

Количество единиц 20

2.6.3 Выбор и расчет оборудования для I стадии классификации

Для операции классификации применяем гидроциклоны, так как они неэнергоемкие, занимают малую площадь, имеют простую конструкцию.

Производительность по исходному питанию 12867,63 (308823,12 т/сутки), по пескам 8578,42 (205882,08 т/сутки).

Определяем по формуле

максимальный диаметр гидроциклонов при отношении .

Н - давление пульпы на входе в гидроциклон;

а) для Н=1,0 кг/см2

см;

б) для Н=1,5 кг/см2

см.

Ближайшие меньшие размеры диаметров типовых гидроциклонов будут 710, 1000 мм.

Определяем ориентировочно производительность одного гидроциклона D=710 мм, приняв условно давление на входе 1,0 кг/см2и стандартные диаметры dП=150 мм, d=200 мм.



- поправка на угол конусности гидроциклона; - поправка на диаметр гидроциклона; - диаметр (эквивалентный) питающего отверстия, см; d - диаметр шламового отверстия, см.

Определяем необходимое количество гидроциклонов:

n=Q15 /Q*nм= 12867,63 / 855*10 = 1,52

Следовательно, для заданной производительности необходимо 2 гидроциклона ГЦ-710 на одну мельницу.

Определяем ориентировочно производительность одного гидроциклона D = 1000 мм. Примем стандартные размеры: dП = 210 мм, d = 250 мм, давлении входе 1,5 кг/см2

.

Следовательно, для заданной производительности необходимо

n=Q15/Q* nм = 12867,63 / 1755,36* 10 = 0,73 1

3.1. Проверим нагрузку гидроциклона ГЦ-710 по пескам при диаметре пескового насадка dП=150 мм :

q= 4*Qп / * dП 2*nм*nгц = 4*8578,42 / 3,14*152*10*2 = 2,42 т/(см2*ч)

где QП - масса песков, принимается по расчету, т/ч; nГЦ - число гидроциклонов, принятых к установке на одну мельницу; nМ - число мельниц.

Эта нагрузка находится в пределах нормы 0,5-2,5 т/(ч•см2) и можно принять насадок диаметром около 15 см.

Проверим нагрузку гидроциклона ГЦ-1000 по пескам при диаметре пескового насадка dП=200 мм :

q= 4*Qп / * dП 2*nм*nгц = 4*8578,42 / 3,14*202*10*1 = 2,33 т/(см2*ч)

где QП - масса песков, принимается по расчету, т/ч; nГЦ - число гидроциклонов, принятых к установке на одну мельницу; nМ - число мельниц.

Эта нагрузка находится в пределах нормы 0,5-2,5 т/(ч•см2) и можно принять насадок диаметром около 20 см.

К установке целесообразно применить 1 гидроциклон ГЦ-1000 на одну секцию, вместо 2 гидроциклонов ГЦ-710, так как будет экономия в капитальных затратах.

Техническая характеристика ГЦ-1000 приведена в таблице 19.

Таблица 19 - Техническая характеристика ГЦ-1000

Показатели	ГЦ-1000
Диаметр гидроциклона, мм	1000
Угол конусности циклонов, град	20
Диаметры отверстий, мм
сливного пескового	200-400 80-250
Производительность, м3/ч при напоре 1 кгс/см2	280-1000
Габаритные размеры: длина ширина высота	1500 1600 4500
Масса, кг	3000

2.6.4 Расчет II стадии классификации

Производительность по исходному питанию 4236,02 (101664,48 т/сутки), по пескам 8472,04 (203376,96 т/сутки).

Определяем по формуле

максимальный диаметр гидроциклонов при отношении .

Н - давление пульпы на входе в гидроциклон;

а) для Н=0,5 кг/см2

см;

б) для Н=1,0 кг/см2

см;

Ближайшие меньшие размеры диаметров типовых гидроциклонов будут 500, 710, мм.

Определяем ориентировочно производительность одного гидроциклона D=500 мм, приняв условно давление на входе 0,5 кг/см2и стандартные диаметры dП = 85 мм, d=150 мм.

- поправка на угол конусности гидроциклона; - поправка на диаметр гидроциклона; - диаметр (эквивалентный) питающего отверстия, см; d - диаметр шламового отверстия, см.

2.1. Определяем необходимое количество гидроциклонов:

n=Q20 / Q*nм= 4236,02 / 256,9*20 = 1,822

Следовательно, для заданной производительности необходимо 2 гидроциклона ГЦ-500 на одну мельницу.

2.2. Определяем ориентировочно производительность одного гидроциклона D=710 мм, приняв условно давление на входе 1,0 кг/см2и стандартные диаметры dП=150 мм, d=200 мм.

- поправка на угол конусности гидроциклона; - поправка на диаметр гидроциклона; - диаметр (эквивалентный) питающего отверстия, см; d - диаметр шламового отверстия, см.

2.1. Определяем необходимое количество гидроциклонов:

n=Q20 /Q*nм= 4236,02 / 855*20 = 0,541

3.1. Проверим нагрузку гидроциклона ГЦ-500 по пескам при диаметре пескового насадка

dП = 85 мм

q= 4*Qп / * dП 2*nм*nгц = 4*4236,02 / 3,14*8,52*20*2 = 1,86 т/(см2*ч)

3.2. Проверим нагрузку гидроциклона ГЦ-710 по пескам при диаметре пескового насадка dП = 150 мм

q= 4*Qп / * dП 2*nм*nгц = 4*4236,02 / 3,14*152*20*1 = 1,19 т/(см2*ч)

где QП - масса песков, принимается по расчету, т/ч; nГЦ - число гидроциклонов, принятых к установке на одну мельницу; nМ - число мельниц.

Эта нагрузка находится в пределах нормы 0,5-2,5 т/(ч•см2) и можно принять насадок диаметром около 15 см.

К установке целесообразно применить 1 гидроциклон ГЦ-710 на одну секцию, вместо 2 гидроциклонов ГЦ-500, так как будет экономия в капитальных затратах.

Техническая характеристика ГЦ-710 приведена в таблице 19.

Табл.19. - Техническая характеристика ГЦ-710

Показатели	ГЦ-710
Диаметр гидроциклона, мм	710
Угол конусности циклонов, град	20
Диаметры отверстий, мм сливного пескового	200-400 80-200
Производительность, м3/ч при напоре 1 кгс/см2	250-900
Габаритные размеры: длина ширина высота	1300 1550 4500
Масса, кг	3000

2.6.5 Расчет III стадии классификации

Производительность по исходному питанию 25404,27(609702,48т/сутки), по пескам 16944,09(406658,16 т/сутки).

Определяем по формуле



максимальный диаметр гидроциклонов при отношении .

Н - давление пульпы на входе в гидроциклон;

а) для Н=1,0 кг/см2

см;

б) для Н=1,5 кг/см2

см.

Ближайшие меньшие размеры диаметров типовых гидроциклонов будут 710, 1000 мм.

2. Определяем ориентировочно производительность одного гидроциклона D=710 мм, приняв условно давление на входе 1,0 кг/см2и стандартные диаметры dП=150 мм, d=200 мм.

- поправка на угол конусности гидроциклона; - поправка на диаметр гидроциклона; - диаметр (эквивалентный) питающего отверстия, см; d - диаметр шламового отверстия, см.

2.1. Определяем необходимое количество гидроциклонов:

n=Q25 /Q*nм= 25404,27/ 855*20 = 1,482

Следовательно, для заданной производительности необходимо 2 гидроциклона ГЦ-710 на одну мельницу.

2.2. Определяем ориентировочно производительность одного гидроциклона D = 1000 мм. Примем по табл.45 [5] стандартные размеры: dП = 210 мм, d = 250 мм, давлении входе 1,5 кг/см2

.

Следовательно, для заданной производительности необходимо

n=Q25 /Q* nм = 25404,27 / 1755,36* 20 = 0,72 1

3.1 Проверим нагрузку гидроциклона ГЦ-710 по пескам при диаметре пескового насадка dП=150 мм :

q= 4*Qп / *2*nм*nгц = 4* 16944,09/ 3,14*152*20*2 = 2,39 т/(см2*ч)

где QП - масса песков, принимается по расчету, т/ч; nГЦ - число гидроциклонов, принятых к установке на одну мельницу; nМ - число мельниц.

Эта нагрузка находится в пределах нормы 0,5-2,5 т/(ч•см2) и можно принять насадок диаметром около 15 см.

Проверим нагрузку гидроциклона ГЦ-1000 по пескам при диаметре пескового насадка dП=200 мм :

q= 4*Qп / *2*nм*nгц = 4* 16944,09/ 3,14*202*20*1 = 2,49 т/(см2*ч)

где QП - масса песков, принимается по расчету, т/ч; nГЦ - число гидроциклонов, принятых к установке на одну мельницу; nМ - число мельниц.

Эта нагрузка находится в пределах нормы 0,5-2,5 т/(ч•см2) и можно принять насадок диаметром около 20 см.

К установке целесообразно применить 1 гидроциклон ГЦ-1000 на одну секцию, вместо 2 гидроциклонов ГЦ-710, так как будет экономия в капитальных затратах.

Техническая характеристика ГЦ-1000 приведена в таблице 20.

Таблица 20- Техническая характеристика ГЦ-1000

Показатели	ГЦ-1000
Диаметр гидроциклона, мм	1000
Угол конусности циклонов, град	20
Диаметры отверстий, мм сливного пескового	200-400 80-250
Производительность, м3/ч при напоре 1 кгс/см2	280-1000
Габаритные размеры: длина ширина высота	1500 1600 4500
Масса, кг	3000

2.6.6 Выбор и расчет оборудования для флотации

Проектируем к установке пневмомеханические машины типа «ОК», предназначенные для обогащения руд методом пенной флотации. Для удобства обслуживания оборудования компонуем флотомашины по принципу: секция измельчения - секция флотации, что позволяет уменьшить длину трубопроводов, проводить посекционную регулировку и контроль процесса, использовать наиболее целесообразно наклонный рельеф площадки, обеспечивающего самотек пульпы на флотацию.

Для расчета всех операций принимаем флотомашины ОК-38.

Необходимое число камер определяется по формуле:

n = V*t / 1440*Vk* k*nm,

где n - требуемое для операции число камер;

V - суточный объем флотируемой пульпы, м3/сутки;

t - продолжительность флотации в рассматриваемой операции, мин;

vк - геометрический объем камеры, м3;

k - отношение объема пульпы в камере при работе флотационной машины к геометрическому объему камеры, k = 0,7 - 0,8.

nm - число мельниц, шт.

Подсчитываем необходимое число камер в каждой операции флотации для одной секции, принимая продолжительность флотации по практическим данным действующей обогатительной фабрики:

Для межцикловой флотации

Время флотации -7,5 минут.

V = 10442,27 мі/ч = 250614,48 мі/сутки

n = 250614,48 * 7,5 / 1440*38*0,8*10 = 4 камеры на одну мельницу.

Общее число камер: N = n* nm = 4*10= 40;

Для основной флотации.

Время флотации - 7 минут.

V= 12923,03 м3/ч = 310152,72 м3/сутки

n =310152,72 * 7 / 1440*38*0,8*10 = 5 камер на одну мельницу.

Общее число камер: N = n* nm = 5*10= 50;

Для основной перечистки.

Время флотации -10 минут.

V = 2292,80 м3/ч = 55027,20 м3/сутки

n = 55027,20 *10 / 1440*38*0,8*10 = 2 камеры на одну мельницу.

Общее число камер: N = n* nm = 2*10= 20;

Для контрольной флотации

Время флотации - 6,2 минуты.

V = 13978,04 м3/ч = 335472,96 м3/сутки

n = 335472,96 *6,2 / 1440*38*0,8*10 = 5 камер на одну мельницу.

Общее число камер: N = n* nm = 5*10= 50;

Для I перечистки

Время флотации -10 минут.

V = 1201,69 м3/ч = 28840,56 м3/сутки

n = 28840,56 *10 / 1440*38*0,8*10 = 1 камера на одну мельницу.

Общее число камер: N = n* nm = 1*10= 10;

Для II перечистки

Время флотации - 10 минут.

V = 1577,92 м3/ч = 37870,08 м3/сутки

n =37870,08 *10 / 1440*38*0,8*10 = 1;

Общее число камер: N = n* nm = 1*10= 10;

Техническая характеристика машин ОК-38 представлена в таблице 21.

Таблица 21. - Техническая характеристика флотомашин ОК-38

Объем камеры,м	38
Длина камеры,м	3,49
Ширина камеры,м	3,59
Глубина камеры,м	3,23
Диаметр импеллера, м	0,90
Мощность электродвигателя, кВт	55
Удельная энергоемкость, кВт/м3	1,4
Удельный расход воздуха, м3/(м3*мин)	0,3-0,75

Установка однотипных флотомашин во всех операциях флотации упростит строительство предприятия, обслуживание, ремонт и автоматизацию машин.

Устанавливаемое оборудование по операциям флотации приведено в таблице 22.

Таблица 22. - Устанавливаемое оборудование по операциям флотации

Операция	Флотомашина	Кол-во камер в одной секции	Общее кол-во камер
Межцикловая флотация	ОК-38	4	44
Основная флотация	ОК-38	5	50
Основная перечистка	ОК-38	2	20
Контрольная флотация	ОК-38	5	50
I перечистка	ОК-38	1	10
II перечистка	ОК-38	1	10
Всего		18	184

2.6.7 Выбор и расчет оборудования для сгущения

Для сгущения концентрата применяем цилиндрические сгустители как наиболее производительное оборудование, дающее высокое содержание твердой фазы в сгущенном материале.

Определяем необходимую площадь сгущения, м2:

,

где: Q =241,05 т/ч -- производительность исходного питания;

q = 0,11 т/(м2.ч) --удельная нагрузка сгустителя по твёрдому

S=241,05 / 0,11=2191,36 м2.

Для установки сравним 3 типоразмера сгустителей: Ц-18, Ц-25, П-30

Определим требуемое количество сгустителей:

где Sс - площадь осаждения сгустителя, м2;

К - коэффициент использования площади сгустителя, К=0,8

Для Ц-18,

Для Ц-25,

Для Ц-30,

Принимаем к установке 4 цилиндрических сгустителя с центральным приводом Ц-30. Его технические характеристики представлены в таблице 23.

Таблица 23. - Техническая характеристика сгустителя Ц-30

Технические параметры	Ц-30
Глубина чана, м	4,0
Площадь осаждения, м2	700
Период вращения гребкового устройства, мин-1	21; 30; 42
Время одного оборота грабли, мин	11-45
Мощность двигателя, кВт	7,5

2.6.8 Выбор и расчет оборудования для фильтрации

Выбор типа вакуум-фильтра определяется в основном характеристикой крупности твердой фазы, ее плотностью, требуемой производительностью и кондициями на влажность.

Определяем требующуюся площадь фильтрования на концентрате, м2:

,

где: Q =240,62 / 10 = 24,062 т/ч -- питание вакуум-фильтров 1 секции;

q = 0,2 т/(м2.ч) -- суточная удельная производительность вакуум-фильтра по медно-никелевому концентрату;

Тогда площадь фильтрования равна:

S=24,062 / 0,2=120,31м2.

Определяем требующееся число вакуум-фильтров:

,

где Sф-- каталожная площадь фильтрующей поверхности.

Для выбора оптимального варианта установки рассмотрим три типоразмера вакуум-фильтров: ДУ 27-1,8, ДУ 51-2,5, ДУ 68-2,5.

Определяем число вакуум-фильтров:

ДУ 27-1,8 : n = 120,31 / 37 = 4,45 = 5шт;

ДУ 51-2,5: n = 120,31 / 51 = 2,35 = 3шт;

ДУ 68-2,5: n = 120,31 / 68 = 1,76 = 2шт;

Варианты установки вакуум-фильтров приведены в таблице 24.

Таблица 24 - Варианты установки вакуум-фильтров

Типоразмер вакуум-фильтров	Площадь фильтрующей поверхности,S м2	Количество, шт	Установочная мощность, кВт	Мощность всех фильтров
ДУ 27-1,8	27	5	3,0	15,0
ДУ 51-2,5	51	3	3,0	9,0
ДУ 68-2,5	68	2	3,0	6,0

Окончательно принимаем к установке 2 вакуум-фильтра ДУ 68-2,5 на секцию по сравнительным характеристикам и удобства компоновки. Вакуум-фильтры комплектуются вакуум-насосами и воздуходувками, а также ресиверами и ловушками.

Технические характеристики выбранного к установке вакуум-фильтра представлены в табл.25.

Таблица 25. - Технические характеристики вакуум-фильтра ДУ 68-2,5

Показатели	ДУ 68-2,5
Поверхность фильтрования, м2	68
Число дисков	8
Установочная мощность эл.двигателя, кВт	3,0
Габариты: длина, м ширина, м высота,	7,7 4,5 5,2
Масса, т	12,0

2.6.9 Выбор и расчет оборудования для сушки. Расчет сушильных барабанов

Для сушки концентрата применяем барабанные сушилки. Они отличаются большой производительностью, высоким тепловым коэффициентом полезного действия, малым потреблением энергии, сравнительно низкими эксплуатационными расходами и надежностью в работе.

Для расчета сушильных барабанов определим необходимый объем сушки:

где: Q = 240,62 т/ч - исходное питание;

щ = 140 т/м3ч - напряжение объема сушилки по испаренной влаге;

R1 = 0,11 - разжиженность поступающего кека;

R2 = 0,01 - разжиженность конечного продукта.

Для установки сравним три типоразмера сушильных барабанов:

СБ-2,5-14; СБ-2,8-14; СБ-3,0-20.

Определим требуемое число сушильных барабанов:

- для СБ-2,5-14

- для СБ-2,8-14

- для СБ-3,0-20

Принимаем к установке 5 сушильных барабанов СБ-2,5-14. Технические характеристики представлены в таблице 26.

Таблица 26. - Технические характеристики барабанной сушилки

Показатель	СБ-2,5-14
Размеры барабана,м: диаметр длина Угол наклона барабана, град Скорость вращения барабана, об/мин Мощность электродвигателя, кВт Объем барабана, м3 Масса, т Габариты: длина, м ширина, м высота, м	2,5 13 3 320 86 86 102 6,5 5,9

3. АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ОБОГАЩЕНИЯ

Оптимальные технологические показатели обогащения могут быть достигнуты при условии бесперебойной работы обогатительного оборудования, а также контроля и управления процессами измельчения и флотации.

Контроль технологических параметров осуществляется в основном с помощью серийной аппаратуры. Для контроля предусмотренных параметров, автоматического управления и регулирования процессами применяются приборы и средства автоматизации, отвечающие специфическим особенностям продуктов обогащения и соответствующие современному уровню развития технических средств.

3.1 Автоматизированная система управления дробления

Для автоматизации и контроля процесса дробления предусматривается:

- контроль производительности, крупности дробленого продукта, заполнения бункеров, состояния оборудования, предохранение от порывов конвейерных лент, защиту дробилок от попадания металлических предметов;

- стабилизацию и регулирование материального потока при помощи систем автоматического регулирования, недопущение переполнения и недогрузки дробилок, грохотов и промежуточных емкостей;

- централизацию контроля и управления с диспетчерских пунктов, оснащенных мнемосхемами, щитами дистанционного управления и связи;

- управление поточно-транспортными системами.

Контроль количества руды, поступающей в думпкарах, осуществляется при помощи вагонных весов и счетчиков вагонов. Потоки сыпучих материалов на конвейерах измеряем конвейерными весами.

Для контроля крупности дробленой руды используем автоматический ситовой гранулометр.

Контроль верхнего уровня заполнения бункеров и нижнего уровня, забивания перегрузочных узлов, а также наличия руды на лентах, осуществляем при помощи изотопных гамма-реле.

Контроль пробуксовки ленты осуществляем измерением и сравнением линейной скорости ленты и окружной скорости ведущего барабана датчиком скорости ленты.

Для предотвращения поломок дробилок при попадании посторонних металлических предметов применяем автоматические металлоискатели и железоотделители -- подвесные электромагниты.

Методы регулирования подачи руды в дробилки основаны на автоматической стабилизации производительности, степени заполнения рудой приемной воронки, мощности электродвигателя дробилки и удельного расхода электроэнергии. Стабилизацию производительности дробилок осуществляем при помощи конвейерных весов, связанного с ними регулятора и регулируемой системы рудных питателей.

Безаварийность работы дробильного отделения обеспечивается блокировкой технологического и транспортного оборудования всего дробильного комплекса. При запуске технологической линии включается звуковая и световая сигнализация. Управление оборудованием дробильного отделения осуществляется оператором с операторского пункта, возможно также местное управление.

Предусматриваем систему автоматического управления аспирацией и гидрообеспылеванием.

В отделении дробления проектируем автоматическую систему управления процессом, включающую:

Устройство управления поточно-транспортной системой (ПТС) -- запуск оборудования с операторского пункта с соблюдением очередности и выдержек времени.

Систему управления дробилками КСД и КМД -- стабилизация питания дробилок осуществляется через контроль заполнения приемных воронок дробилок, вибрационный датчик вмонтирован в стенку приемной воронки и связан через исполнительный механизм с питателем дробилки.

Проектируем контроль дробилок по следующим параметрам:

- нижний уровень масла в маслобаке;

- верхний уровень масла в маслобаке;

- температура масла в маслобаке;

- давление масла до фильтра;

- давление масла после фильтра;

- роток масла на сливе дробилки;

- температура переднего и заднего подшипников двигателя;

- температура подшипников приводного вала;

- температура опорного подшипника;

- температура слива масла.

При повышении температуры в любой из точек выше 70 С дробилка отключается.

3.2 Автоматизированная система управления измельчением

Автоматизированная система управления оборудованием цикла измельчения охватывает следующее оборудование:

- конвейеры главного корпуса;

- насосы измельчения мельниц, насосы секций флотации, насосы охлаждающей воды;

- систему контроля за работой основного и вспомогательного оборудования, с помощью которой оператор получает информацию: какое оборудование работает, стоит, в том числе, сигналы об аварийной остановке оборудования, о температуре и давлении масла в системе смазки подшипников мельниц, температуре, по объемам воды в системе охлаждения электродвигателей этих мельниц, величине шаровой нагрузки, числе оборотов и потребляемой мощности мельницами и насосами;

- контроль подачи руды в мельницы, протока масла;

- система аварийной защиты работы мельниц;

- система автоматического регулирования давления в распределителе гидроциклонов;

3.2.1 Контроль подачи руды в мельницу

Аварийная остановка рудных мельниц осуществляется при нарушении подачи руды в мельницу в течение длительного времени.

Нарушение подачи руды диагностируется при выходе значения количества руды, подаваемой в мельницу, за установленные пределы сигнализации по нижней границе в течение заданного времени.

Оператор имеет возможность задавать указанную границу по руде и изменять время срабатывания в пределах от 10 до 30 минут. Оператор имеет возможность полного отключения блока, контролирующего подачу руды, по каждой мельнице. Это необходимо для исключения всех некорректных срабатываний, по аналогии с отключением защит по температуре подшипников и протоку масла в подшипниках мельниц.

3.2.2 Контроль подачи воды

Подача руды в рудную мельницу прекращается при нарушении подачи воды в мельницу в течение длительного времени. Под прекращением подачи руды в рудную мельницу подразумевается снижение скорости конвейеров до заданного минимально допустимого значения.

Нарушение подачи воды диагностируется при выходе количества воды, подаваемой в мельницу, за установленные пределы сигнализации по нижней границе в течение заданного времени.

Оператор имеет возможность установить границу по воде и изменять время срабатывания. Кроме того, оператор имеет возможность полного отключения блока контроля подачи воды по каждой мельнице.

3.2.3 Контроль протока масла

Непрерывно контролируется наличие масла в подшипниках мельниц. (Датчик протока масла в каждом из подшипников мельниц). Датчики обоих подшипников соединены последовательно. Если в одном из подшипников пропадает масло или обрывается датчик в системе, пропадает сигнал о наличии масла в мельнице.

При этом срабатывает система аварийной защиты по маслу. В случае пропадания сигнала по маслу оператору выдается визуальное предупреждение о пропадании масла, а так же формируется сигнал в систему аварийной сигнализации (для мельника). Если через заданное время масло не появилось - система аварийной защиты блокирует работу мельницы, при этом формируется электрический сигнал в схему аварийного останова мельницы, для аварийного останова мельницы по маслу.

Работа мельницы блокируется до тех пор, пока сигнал о наличии масла по мельнице не восстановится.

3.3 Автоматизированная система управления флотацией

Управление технологическим процессом флотации производится с операторского пункта с использованием системы «Ириус», включающей:

- систему контроля за работой основного и вспомогательного оборудования, с помощью которой оператор получает информацию: какое оборудование работает, стоит, в том числе сигналы об аварийной остановке оборудования, о температуре и давлении масла в системе смазки подшипников мельниц, температуре по объемам воды в системе охлаждения электродвигателей этих мельниц, величине шаровой нагрузки, числе оборотов и потребляемой мощности мельницами и насосами, расходу воздуха и уровнем в флотомашинах;

- систему управления основными технологическими потоками, в т.ч.: ручное управление величиной основных потоков пульпы в технологии, автоматическое поддержание потоков, заданных оператором, автоматическое подержание уровня пульпы и расходов воздуха в флотомашинах, уровня пульпы в зумпфах;

- систему контроля и регулирования пены;

- систему управления расхода реагентов;

- систему высшего уровня управления флотацией, обеспечивающую получение концентратов с заданным содержанием.

Системы обеспечивают операторов следующей информацией:

- текущие крупности измельчения руды перед основной флотацией, содержание твердого в пульпе;

- текущее содержание никеля, меди в основных продуктах обогащения, включая конечные и промежуточные продукты схемы флотации;

- текущие объемы основных технологических потоков;

- толщину слоя пены, уровни и расход воздуха во флотомашинах;

- уровень пульпы в зумпфах;

- текущие расходы реагентов по операциям схемы;

- общие расходы по секциям;

- величину извлечения никеля в концентрат по данным анализа продуктов флотации.

Система «Ириус» также позволяет получить информацию о прошлых значениях всех этих параметров в десятиминутном, часовом, сменном, недельном и месячном интервалах. Технологи могут проанализировать влияние своих управляющих действий на показатели флотации. Исследование технологической схемы обогащения вкрапленных медно-никелевых руд показало, что в условиях обеспечения процесса флотации требуемыми величинами по помолу руды, плотности, расходами реагентов конечные показатели флотации зависят от величины объемов питания ряда операций схемы и содержания никеля в некоторых промежуточных и конечных продуктах флотации.

3.4 Контроль параметров процессов сгущения и фильтрации

- плотность пульпы -- ПР-1025М;

- объемный расход сгущеного продукта -- ИР;

- плотность сгущеного продукта -- ПР-1025М;

- количество твердого в сливе;

- контроль мутности слива сгустителя -- датчик мутности;

- давление в зоне отдувки вакуум-фильтров -- первичный преобразователь “Сапфир”-22ДИ, - вторичный влагомер ТН-МП-100;

- вакуум в зоне фильтрации -- “Сапфир”-22ДВ;

- влажность кека на сушильный барабан -- первичный -- фотометрический анализатор, вторичный -- блок управления с выходным сигналом 0-5 mА;

- контроль уровня пульпы в вакуум-фильтрах -- ЭРСЦ;

- плотность пульпы в секционном пульподелителе -- ПР-1025М;

- уровень в ресиверах -- ЭРСУ.

3.5 Контроль параметров процесса сушки

- расход мазута в топке -- диафрагма ДК-6-200, нормирующий преобразователь НП-П3;

- расход воздуха вторичного дутья -- диафрагма бескамерная 0.25 МПа, преобразователь разности давлений “Сапфир”-22ДД;

- расход воздуха первичного дутья -- диафрагма бескамерная 0.25 МПа, преобразователь разности давлений “Сапфир”-22ДД;

- температура дымовых газов в топке -- термоэлектрический преобразователь ТПП-КСМ;

- содержание кислорода -- автоматический газоанализатор МН-5130;

- температура газов перед барабаном -- ТПП-КСП;

- температура газов на 1/3 барабана -- ТХК-КСП-2;

- влагосодержание отходящих газов -- прибор первичного контроля температуры точки росы -- АТРР;

- температура сухого концентрата -- ТХК-КСП;

- разрежение в разгрузочной камере -- преобразователь “Сапфир”-22ДД;

- влажность сухого концентрата -- влагомер ПГИ;

- производительность сушильного барабана по сухому концентрату -- весы конвейерные 1954 АВ-630;

- давление мазута на входе в топку -- сосуд разделительный СРС, преобразователь избыточного давления “Сапфир”-22ДИ.

4. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Влияние производственной деятельности обогатительной фабрики на окружающую среду характеризуется следующими факторами:

1. Выбросами в атмосферу через свечи аспирационных систем дробильного и реагентного отделений, пылением пляжей хвостохранилища.

2. Сбросами сточных вод в виде фильтрации через хвостохранилище ОФ, бытовых сточных вод, поступающих в систему канализации и далее на станцию биологической очистки сточных вод г. Заполярный.

3. Образованием отходов в виде промышленных (хвосты обогащения) и отходов производства, образующихся в процессе обслуживания и ремонта оборудования.

4.1 Выбросы в атмосферу

Аспирационная установка, предназначенная для улавливания пыли, является устройством локализующей вытяжной вентиляции.

Очистка воздуха от пыли осуществляется в полом центробежном скруббере. Принцип работы скруббера заключается в прохождении запыленного воздуха за счет разрежения, создаваемого вентилятором, через распыляемую воду. Пыль вместе с частицами воды образует обогащенную частицами пыли жидкость, которая стекает по стенкам скруббера в ванночку гидрозатвора, находящуюся ниже конуса, откуда водой, подаваемой в гидрозатвор, смывается в дренаж.

Применяемые на ОФ реагенты поступают в сыпучем (кальцинированная сода, КМЦ, ксантогенат, медный купорос) и желеобразном (аэрофлот) виде. При загрузке в растворные чаны образуется мельчайшая пыль реагента, которую необходимо уловить в месте загрузки. В процессе растворения таких реагентов, как ксантогенат и аэрофлот, образуются ядовитые пары, вредные для здоровья людей. В целях очистки воздуха рабочей зоны при растворении реагентов, в отделении приготовления реагентов установлено 6 аспирационных систем.

Хвосты обогащения, представляющие жидкие промышленные отходы, складируются в хвостохранилище ОФ зенитным способом с возведением намывных дамб и образованием пляжной зоны, необходимой для обеспечения безопасной эксплуатации ГТС хвостохранилища. На участке хвостового хозяйства ведется мониторинг безопасности гидротехнических сооружений, включающий организацию ряда работ по охране окружающей среды. Одним из вредных факторов воздействия на природную среду может являться пыление пляжа хвостохранилища. В связи с тем, что поверхности пляжей практически постоянно находятся во влажном состоянии, и с учетом розы ветров сверхнормативной запыленности не наблюдается, нет необходимости проводить регулярные наблюдения за состоянием воздушного бассейна. Контроль за содержанием взвешенных частиц в воздухе вблизи хвостохранилища производится стационарным пунктом Мурманского управления по гидрометеорологии.

Состояние воздушной среды на рабочих местах контролируется лабораторией КАЦ комбината в соответствии с графиком замеров, утвержденным главным инженером ОАО «Кольская ГМК». При проведении замеров определяется содержание никелевой пыли при дроблении, измельчении и флотации, реагентов при их растворении, а также температура, влажность, шум, вибрация и освещенность на рабочих местах. Помимо этого, также один раз в квартал, производятся замеры эффективности работы аспирационных установок с определением степени очистки воздуха, выбрасываемого в атмосферу. По результатам замеров разрабатываются мероприятия по улучшению условий труда и снижению запыленности рабочих мест.

4.2 Сточные воды

Промышленные сточные воды образуются в процессе обогащения руды в виде оборотной воды, используемой в процессах и продуктов дренажа (гидросмыв, стоки аспирационных установок, охлаждение оборудования, гидроуплотнение сальников насосов), собирающихся в энергопролете ОФ и направляемых в технологические операции измельчения и флотации.

Хвосты обогащения, являющиеся отходами процесса обогащения медно-никелевых руд, собираются в хвостовом зумпфе ОФ и посредством системы гидротранспорта складируются в хвостохранилище. В процессе складирования хвостов происходит отстаивание хвостовой пульпы и осветление воды, используемой в процессах обогащения. Эта вода, называемая оборотной, повторно используется в технологическом процессе.

Хвостохранилище ОФ представляет собой комплексную систему гидротехнических сооружений, включающих в себя сооружения по охране окружающей среды.

По результатам химического анализа в случае превышения ПДК в отобранных пробах проводятся срочные мероприятия по устранению причин загрязнения до приведения содержания вредных веществ до норматива.

Бытовые сточные воды, сочетающие в себе стоки от хозяйственно-питьевых нужд, душевых, прачечной, пункта профилактики простудных заболеваний, мытья полов поступают в систему бытовой канализации и далее на станцию биологической очистки сточных вод г. Заполярного.

4.3 Образование отходов

Промышленными отходами обогатительной фабрики являются хвосты обогащения медно-никелевых руд, а также отходы производства, образующиеся в процессе обслуживания и ремонта технологического оборудования.

Хвосты обогащения складируются в емкости хвостохранилища и одновременно являются материалом для возведения намывных дамб, пляжей хвостохранилища.

5. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

При проектировании обогатительной фабрики должны соблюдаться следующие нормы и требования:

- Санитарные нормы проектирования (СН 245-71);

- Противопожарные требования строительного проектирования (СНиП II-A.5-70, M.1-71, M.2-72);

- Правила выпуска газов и запыленного воздуха. Загрязненные вредными примесями газы и запыленный воздух перед выпуском их в атмосферу должны обязательно очищаться (СН - 245-71);

- Нормы естественно и искусственного освещения. При проектировании естественного и искусственного освещения в производственных и вспомогательных зданиях и помещениях, а также искусственного освещения на территории фабрики следует руководствоваться требованиями СНиП II.А..71;

- Нормы и требования гражданской обороны;

- Единые правила безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов. Эти правила распространяются на проектирование, строительство, реконструкцию и эксплуатацию обогатительных фабрик. Должностные лица, осуществляющие проектирование и нарушающие правила безопасности, несут личную ответственность независимо от того, привело или не привело это нарушение к аварии или несчастному случаю. В зависимости от характера нарушений и их последствий указанные лица несут ответственность в дисциплинарном, административном или судебном порядке.

При производстве медно-никелевого концентрата на ОФ применяются следующие вредные (токсичные) вещества - флотореагенты: бутиловый ксантогенат, бутиловый аэрофлот, медный купорос, КМЦ, кальцинированная сода. Характеристики данных веществ, меры профилактики, защиты и оказание первой помощи приведены в инструкциях по охране труда для растворщиков реагентов, дозировщиков реагентов, флотаторов.

5.1 Промышленная санитария

На территории фабрики имеется бытовой корпус, в котором размещены душевые, сауна, гардероб, сушка, уборные, курительные и медпункт, а также отдельное здание рабочей столовой. В административно-бытовом корпусе фабрики находится кабинет техники безопасности. Все цеха снабжены кипяченой и газированной водой, аптечками первой медицинской помощи. На фабрике регламентируется выдача спецодежды и спецобуви, которая выдаётся на определённый срок и должна поддерживаться в порядке (сдаётся в стирку, ремонт).

Каждый участок имеет свою аптечку, где хранятся все необходимые медикаменты для оказания первой медицинской помощи.

Средняя температура в цехах и отделениях +15°С зимой. Летом температура повышается до 26°С, что усложняет работу персонала и оборудования. В этот период повышается скорость движения воздуха за счёт естественной и искусственной вентиляции. Влажность воздуха в отделении флотации 75%. В холодный период года необходима работа воздушных отсечек холодного воздуха во всех отделениях. Вентиляция должна осуществляться через калорифер. Предусмотрено сезонное паровое отопление.

Ежегодно проводится медицинский осмотр и, при необходимости, рабочие направляются на лечение.

5.2 Пожарная безопасность

Руда и готовая продукция обогатительной фабрики не токсичны и не пожаробезопасны. Производственные процессы в отделениях фабрики относятся к категориям:

"Г" - участки сушки концентрата

"В" - ремонтно-строительный участок, участок внутрифабричного транспорта, склады жидкого топлива, маслостанции в отделениях;

"Д" - все остальные отделения и участки.

К сгораемым материалам относятся: транспортёрные ленты деревянные конструкции зданий (двери, оконные переплёты, на отдельных участках полы).

Причинами возможных возгорания могут быть:

1. аварии в электросетях;

2. работы с применением открытого огня (газо-электросварочные работы)

3. курение в не отведённых для этого местах.

Внутри корпусов спроектировано достаточное количества лестниц, соединяющих между собой все этажи и рабочие площадки и обеспечивающих свободную эвакуацию рабочих в случае пожара. Здание высотой более 10м снабжено наружными лестницами, имеющими выход на кровлю. Разрывы между зданиями составляют не менее 20 метров. К каждому зданию с двух длинных сторон примыкают бетонные проезды. В производственных помещениях по проекту устанавливаются локальные средства пожаротушения и пожарный водопровод.

Наружный пожарный трубопровод - кольцевой, с диаметром труб 100 мм, трубопровод прокладывается ниже глубины промерзания почвы (2-3м), оборудован гидрантами, расположенными вдоль дорог и переездов на расстоянии не более 150м

друг от друга, не ближе 5м от стены здания. Расход воды для наружного водопровода 15 л/с.

Вызов пожарной команды осуществляется пожарной сигнализацией.

Предусмотрены автоматические извещатели, срабатывающие при наличии в помещении дыма или огня.

Предусматривается установка на фабрике пожарного резервуара, обеспечивающего тушение пожара в течении 3 часов.

Пожарные краны с пожарными рукавами (с длиной ствола более 10 м) установлены у выходов из помещений или на площадках отапливаемых лестничных клеток на высоте 1,35 м от пола. Наружный водопровод заглубляется для предотвращения замерзания воды.

В проекте также предусмотрены:

1. противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями 20…30 м.

2. подъезды к зданиям пожарных машин осуществляются с двух длинных сторон зданий;

3. эвакуационные выходы во всех отделениях;

4. наружные лестницы у зданий выше 10 м;

5. гидросистема для внутреннего пожаротушения.

5.3 Меры борьбы с пылеобразованием

На фабрике особо важными санитарно-гигиеническими мероприятиями является борьбы с пылью. Для этого предлагаются следующие меры:

1. периодический смыв пыли с полов и оборудования - 1 раз в смену;

2. применение приточно-вытяжной вентиляции, способствующей удалению из помещений загрязнённого воздуха и подаче взамен чистого ;

3. аспирация (у мельниц, течек конвейеров);

4. герметизация всех перегрузочных узлов руды и концентрата;

5. запрещение ведения работ по погрузке концентрата при неисправной вентиляции.

5.4 Электробезопасность

По степени опасности поражения электрическим током к наиболее опасным помещениям фабрики относятся: мельнично-флотационное отделение, отделение фильтрации, сгущение, - где влажность превышает 75%.

Пусковые устройства монтируются в зоне обслуживания, на самых видных местах. Кнопки управления монтируются на специальных заземленных щитах, под которыми подстилаются резиновые коврики, укладываются на параллельных деревянных решетках с изоляторами.

Для защиты электрических двигателей, установок, приборов и сетей от токов короткого замыкания, перегрузки и перегрева используют автоматические тепловые реле, которые обычно встраивают в магнитные пускатели.

Для борьбы с электротравмами приняты следующие мероприятия:

1. все лица обслуживающие электроустановки, должны пройти проверку знаний;

2. металлические корпуса электроустановок и машин должны иметь заземляющие конструкции; заземляются все электроустановки, которые могут оказаться под напряжением при нарушении;

3. обслуживающий персонал обеспечивается всеми видами основных и дополнительных защитных средств (резиновые сапоги, перчатки, коврики);

4. во всех закрытых установках предусмотрены блокировки, обеспечивающие отключение их при случайном приближении к токоведущим частям;

5. обязательное заземление бронированных кабелей по кабельным подвалам;

6. рабочее напряжение не должно превышать 220 В для обычных условий и 42 В для работы в условиях повышенной опасности и вне помещений;

7. в особоопасных цехах, т. е. влажных с большим количеством металла, применять переносное освещение и инструмент напряжением не выше 12 В.

5.5 Борьба с вибрацией

Тщательная сборка движущихся частей; систематическая смазка частей машин; своевременный ремонт оборудования; применение амортизационных покрытий на рабочих местах; оборудование, являющееся источником вибрации, устанавливаются на специальные фундаменты, амплитуда колебаний которых не превышает 0,1 - 0,2 мм; конструктивные элементы зданий (опорные колонны, балки колонн) не связываются с фундаментом машин; фундаменты, на которых установлены вибрирующие машины, снабжаются виброизоляцией - прокладками из резины, войлока, пробки, дерева, а также применяются пружинные специальные гасители; обеспечение технологического персонала, специальной обувью на толстой резиновой подошве и специальными "виброгасящими" рукавицами.

5.6 Борьба с шумом

Шум возникает в результате соударения металлических частей машин, падение материала и других факторов. Для уменьшения уровня производственных шумов предусматриваются следующие мероприятия: установка мельниц на специальные фундаменты, в которых предусмотрены акустические швы для поглощения шума и вибраций; установка глушителей, выполненных из звукопоглощающих материалов, на вентиляционные установки; использование мер индивидуальной защиты; установка кожухов...