Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

Организация производства на предприятии отрасли металлургии



Введение

ОАО «НЛМК» является одним из крупнейших металлургических комбинатов мира. По России - это третий по величине производитель стали.

Комбинат расположен в центре европейской части России, в городе Липецке, недалеко от крупнейшего железно-рудного бассейна Курской магнитной аномалии.

НЛМК - это предприятие полного металлургического цикла. В состав производственных мощностей входят горно-обогатительное, агломерационное, коксохимическое производство, доменное производство, сталеплавильное производство, производство горячекатаного и холоднокатаного проката, проката с цинковым и полимерным покрытиями, а также кислородное производство.

Данная курсовая работа посвящена кислородному производству на ОАО «НЛМК».

В первой части работы подробно описывается производственная структура производственного подразделения (Кислородный цех). Роль и значение кислородного цеха в общем производственном процессе ОАО «НЛМК». Применение кислорода и продуктов разделения воздуха в металлургических процессах, а также описана технологическая цепочка производственного процесса в кислородном цехе. Процесс разделения воздуха.

Во второй части рассматривается организация производственного процесса в производственном подразделении: Энергетическое производство ОАО «НЛМК». Структура управления кислородного цеха.

Третья часть работы описывает расчет производственной мощности цеха.



1. Производственная структура производственного подразделения

1.1 Кислородный цех ОАО «НЛМК»

Кислородный цех является производственно - структурной единицей энергетического производства ОАО «НЛМК». В составе кислородного производства имеются две компрессорные станции для обеспечения цехов комбината сжатым и осушенным сжатым воздухом.

Кислородный цех имеет право на осуществление деятельности по:

1. Эксплуатации производства по получению, переработке, хранению и применению продуктов разделения воздуха.

2. Монтажу и пуско-наладке металлургических и коксохимических производств и объектов.

3. Ремонту агрегатов и оборудования металлургических и коксохимических объектов.

4. Эксплуатации взрывоопасных производственных объектов.

5. Осуществлению деятельности по обращению с опасными отходами.

6. Деятельность природоохранной направленности (утилизация, складирование, перемещение, размещение, захоронение, уничтожение промышленных и иных отходов).

В состав кислородного производства входят:

- Кислородная станция №1;

- Кислородная станция №2;

- Участок внешних сетей и компрессорных станций (центральная компрессорная станция и станция осушенного воздуха р-н АГП).

В настоящее время в цехе заканчивается техническое перевооружение. Практически все оборудование является новым, высокопроизводительным, управляемым с помощью компьютеров. На воздухоразделительных установках работают специалисты с высшим образованием. Вся информация о работе блока выведена на компьютеры.

Воздух из атмосферы, через фильтры, всасывается компрессорами и сжимается до 6 кгс/см², с последующей подачей в ВРУ для получения продуктов разделения (ПРВ), азота, кислорода, аргона, смеси инертных газов (криптоно-ксеноновый концентрат), неоногелиевой смеси (технического неона), и далее подаются потребителям ПРВ.

Кислород технический чистотой 99,5% давлением до 1,9 МПа используется при выплавке стали в кислородно-конвертерных цехах (ККЦ).

Кислород технологический чистотой 95% с давлением 400 мм вод. ст - для интенсификации доменного производства чугуна, обогащение доменного дутья до 30-40% кислородом, позволяет улучшить тепловой баланс плавки, увеличивается производительность печей.

Азот 99,999% потребляют листопрокатные цехи (ЛПЦ-2; ЛПЦ-3; ЛПП; ЛПЦ-5), огнеупорный цех, ККЦ-1, ККЦ-2, газовый цех.

Азот 98% - для продувки межконусных пространств в доменном процессе (ДП-6), на УСТК (КХП), ККЦ-1 и ККЦ-2.

Аргон - для продувки в процессе разливки специальных высококачественных марок сталей для удаления растворенных газов (ККЦ-1, ККЦ-2). Аргон на сторону отпускается в жидком и газообразном виде.

Кислородное производство обеспечивает цехи и производства комбината кислородом для автогенных нужд и сжатым воздухом. На сторону отпускается кислород жидкий и газообразный, криптоно-ксеноновый концентрат, неоногелиевая смесь.



1.2 Роль и значение кислородного цеха в общем производственном процессе ОАО «НЛМК». Применение кислорода и продуктов разделения воздуха в металлургических процессах

Применение кислорода для интенсификации технологических процессов получило в последнее время широкое распространение. Он является одним из важнейших стимуляторов технического прогресса в черной и цветной металлургии, химической и других отраслях промышленности, где в основе технологии лежат физико - химические процессы окисления и восстановления.

В настоящее время выплавка чугуна и стали осуществляется только с применением кислорода.

За последние годы российские металлурги накопили большой опыт разработки и промышленного освоения способов интенсификации кислородом доменного, конвертерного и мартеновского процессов, плавки стали в электропечах и выплавки цветных металлов.

Применение кислорода позволяет значительно улучшить технико - экономические показатели металлургических процессов. Однако роль кислорода сводится не только к интенсификации металлургических процессов. Применение кислорода оказывает влияние на структуру металлургических производств, на их связи между собой и обслуживающими и смежными отраслями и с этой точки зрения является качественно новым фактором технического прогресса в металлургии.

Сырьем для получения кислорода в промышленности служит атмосферный воздух, содержащий в химически несвязанном состоянии кислород, азот, аргон, криптон и другие газы.

Выделение кислорода из смеси газов (воздуха) требует значительно меньше энергетических затрат, чем при его получении из вещества, содержащего его в химически связанном состоянии, например и воды.

Промышленный способ выделения из воздуха кислорода и других составных частей осуществляется в следующие два этапа:

1. Охлаждение воздуха и последующее его сжижение.

2. Разделение жидкого воздуха на азот, кислород и другие газы в специальных ректификационных камерах.

Кислород является могучим интенсификатором металлургического производства. По количеству потребляемого кислорода черная металлургия занимает первое место. Кислород применяется в процессах выплавки чугуна и стали, а также для зачистки и резки слитков в сталепрокатном производстве.

В доменных печах при выплавке чугуна кислородом обогащают воздух, вдуваемый в печь для сжигания загруженного топлива. Например, сравнительно небольшое обогащение дутьевого воздуха кислородом (до 25-28% О₂) дает возможность на 15-20% увеличить производительность доменной печи при выплавке доменных ферросплавов (ферросилиция и ферромарганца), использовать более бедные руды и снизить расход топлива при выплавке специальных сортов чугуна. Для доменной печи требуются очень большие количества кислорода-50 000-100 000 м³/ч и более.

Особенно эффективно использование в доменном процессе кислорода в сочетании с природным газом. В этом случае при содержании 30-35% кислорода в дутье производительность печи возрастает на 30%, а удельный расход кокса снижается на 25 - 40°о. С применением кислорода работают современные домны-гиганты емкостью 2700-3000 м^3.

Применение кислорода в конверторной плавке дает возможность получать более дешёвую конверторную сталь по качеству равноценную мартеновской. В связи с этим на ряде крупных металлургических заводов России построены мощные конверторные цехи нового типа. Сталь получают в конверторах путем продувки жидкого чугуна чистым кислородом, вводимым сверху через горловину.

Основное преимущество конвертерного способа - это большая скорость плавки, а скорость плавки - одна из коренных проблем металлургии. Поэтому кислородный конвертер позволяет резко увеличить выплавку стали при меньших капитальных и эксплуатационных затратах.

Стоимость сооружения цеха с мощными конвертерами на 35% ниже стоимости строительства мартеновского цеха. Конвертерное производство выдвигает повышенные требования к концентрации кислорода, которая должна быть не менее 99,5% О₂. Применение чистого кислорода позволяет резко снизить содержание азота в стали, в результате чего качество конвертерной стали не уступает мартеновской, а по ковкости, свариваемости и пластичности она превосходит мартеновскую.

Кислород в электросталеплавильном производстве используют почти на всех заводах, имеющих электросталеплавильные цехи. С применением кислорода выплавляют преобладающую часть электростали. Особенно эффективно применение кислорода в производстве нержавеющей и других высоколегированных сталей. При продувке расплавленной ванны кислородом достигаются более высокие температуры, значительно ускоряется процесс окисления углерода и достигается требуемое содержание углерода в нержавеющей стали.

Для газовой сварки кислород смешивают с горючим газом, например с ацетиленом, пропаном чтобы интенсифицировать процесс сгорания газа и получить пламя с высокой температурой, требующееся для быстрой плавки металла в месте сварки. С помощью кислорода можно резать стальные слитки, болванки и плиты толщиной до 1500 мм и более. В качестве горючего при резке используется ацетилен, пропан, природный газ, пары керосина, водород, коксовый газ и др.

В последние годы для огневой зачистки и резки металла кислородом применяют специальные машины, встраиваемые в конвейер проката.

При плавке и разливке металлов в инертной среде существуют большие перспективы улучшения качества металла (особенно стали специальных марок). Весьма эффективна также продувка аргоном перед выпуском стали из электропечи для удаления растворенных газов. Расход аргона составляет около 1 м³/т. Аргон применяют также при выплавке титана, циркония, а также при сварке алюминия, титана и других цветных металлов. Извлечение аргона в больших количествах одновременно с извлечением кислорода из воздуха на кислородных станциях металлургических заводов позволяет получать его по сравнительно низкой себестоимости и широко внедрять в металлургические процессы.

Помимо перечисленных производств, кислород применяют в горнорудной промышленности для огневого бурения скважин, в цементной, целлюлозно-бумажной промышленности, медицине, авиации и др.

Приведенный краткий обзор показывает, что существуют самые широкие области применения кислорода в различных технологических процессах. Требования, предъявляемые к кислородным установкам, как в отношении количества выпускаемых продуктов, так и их качества (концентрация, содержание примесей, влажность), весьма разнообразны. Кроме того, для осуществления отдельных процессов необходимо различное давление и различные графики подачи. Например, в доменном процессе - непрерывная подача, в конвертерном и мартеновском - периодическая.

Необходимо также в большинстве случаев обеспечивать подачу кислорода на значительные расстояния от кислородного цеха почти по всему заводу, а иногда и на другие предприятия.

Повышенная загрязненность атмосферы в районе металлургических заводов вызывает дополнительные трудности, связанные с тщательной очисткой перерабатываемого воздуха. Однако кислородная промышленность существует почти 90 лет. За это время кислородные аппараты и машины получили высокое техническое развитие.



1.3 Технологическая цепочка производственного процесса в кислородном цехе. Процесс разделения воздуха

Атмосферный воздух представляет собой смесь азота, кислорода, аргона и редких газов, не связанных между собой химически. Приближенно можно рассматривать воздух как смесь только азота и кислорода, поскольку аргона и редких газов содержится менее 1%, в этом случае принимают (округленно), что объемное содержание азота в воздухе составляет 79% и кислорода-21%.

Разделение воздуха на кислород и азот является довольно сложной технической задачей, особенно если воздух находится в газообразном состоянии. Этот процесс облегчается, если предварительно воздух перевести в жидкое состояние сжатием в компрессорах, расширением и охлаждением, а затем осуществить его разделение на составные части, используя разность температур кипения жидких кислорода и азота. Жидкий азот под атмосферным давлением кипит при температуре - 195,8°С, а жидкий кислород при - 182,97°С. Если жидкий воздух постепенно испарять, то сначала будет испаряться преимущественно азот, обладающий более низкой температурой кипения; по мере улетучивания азота жидкость обогащается кислородом. Повторяя процесс многократно, можно достигнуть желаемой степени разделения воздуха на азот и кислород требуемой чистоты. Процесс разделения жидких смесей на их составные части путем многократного испарения жидкости называется ректификацией.

Следовательно, описанный способ получения кислорода основан на сжижении воздуха путем охлаждения его до очень низкой температуры и последующего разделения на кислород и азот методом ректификации. Поэтому данный способ получения кислорода называется глубоким охлаждением.

В настоящее время получение кислорода из воздуха глубоким охлаждением наиболее экономично, вследствие чего этот метод получил широкое промышленное распространение. Глубоким охлаждением и ректификацией воздуха можно получать практически любые количества кислорода и азота сравнительно низкой стоимости. Расход электроэнергии на получение 1м³ кислорода составляет 0,4 - 1,6 Квт*ч (1,44*10⁶-5,76*10⁶ Дж) в зависимости от производительности и технологической схемы установки.

Технологический процесс разделения воздуха состоит из следующих основных стадий:

1. очистки воздуха от пыли и механических примесей;

2. сжатия воздуха в компрессорах;

3. очистки сжатого воздуха от углекислого газа;

4. осушки сжатого воздуха и очистки его от углеводородов;

5. сжижения и ректификации воздуха для разделения на кислород, азот, извлечения редких газов - аргона и криптоно-ксенона;

6. накопления полученного газообразного кислорода в газгольдере или жидкого кислорода в цистерне - хранилище;

7. наполнения газообразным сжатым кислородом баллонов, подачи сжатого кислорода потребителю по газопроводу или наполнения транспортных танков и цистерн жидким кислородом из стационарных танков и цистерн;

8. очистки редких газов от кислорода и азота, с доведением их состава до требований ГОСТ, и наполнения редкими газами баллонов (Приложение 1).

Технологические схемы и конструкции воздухоразделительных установок определяются требованиями по производительности, концентрации продуктов разделения, условиями эксплуатации.

По своим технологическим схемам установки отличаются:

ѕ способом получения холода (холодильным циклом);

ѕ способами очистки воздуха от углекислоты и влаги;

ѕ схемой ректификации.

Очистка воздуха от механических примесей, необходимая для удаления пыли и случайных твердых частиц (механических примесей), осуществляется с помощью устройств для первичной обработки воздуха - воздухозаборов и фильтров.

Для работы воздухоразделительных установок требуется сжатый воздух, который является не только производственным сырьем, но и источником получения холода, необходимого для ожижения газов и компенсации холодопотерь установки. Холодильный эффект сжатого воздуха проявляется в процессе его дросселирования (лубокого охлаждения и сжижения газов). Для сжатия воздуха применяют турбокомпрессоры. Основными требованиями, которые предъявляются к компрессорам, подающим воздух в установки разделения воздуха, являются их надежность и высокий коэффициент полезного действия. Известно, что центробежные компрессоры большой производительности обладают более высоким КПД по сравнению с машинами малой производительности, а стоимость 1 м³ кислорода зависит от экономичности работы воздушного компрессора. Исходя из этого, установки разделения воздуха выгоднее комплектовать как можно более мощными машинами.

Удаление из воздуха водяных паров - обязательный процесс обработки воздуха перед поступлением его в разделительный аппарат. В кислородных установках применяют следующие методы осушки воздуха: химический (влага поглощается твердым едким натром); адсорбционный (влага из воздуха поглощается адсорбентами - алюмогелем, силикагелем или цеолитом); вымораживание влаги путем охлаждения воздуха до 30 - 40 ⁰ С в переключающихся теплообменниках, где водяные пары выпадают в виде воды или льда на рабочей поверхности аппаратов; вымораживание влаги совместно с двуокисью углерода при охлаждении воздуха в регенераторах.

Очистка воздуха от углекислого газа (СО₂). Углекислый газ и водяные пары, попадающие в разделительный аппарат, выпадают и замерзают при низких температурах. Забивка ректификационной колонны твердой двуокисью углерода нарушает работу установки, вследствие чего разделительный аппарат периодически останавливают для отогрева.

В производстве кислорода применяют химический и Физический методы очистки воздуха от двуокиси углерода. В настоящее время воздухоразделительные установки комплектуются блоками комплексной очистки воздуха высокоэффективными адсорбентами - цеолитами. Физическую очистку (в регенераторах) проводят путем охлаждения воздуха примерно до - 170 ⁰С. При такой температуре двуокись углерода почти полностью переходит в твердое состояние и задерживается в насадке регенераторов.

Основной метод получения кислорода, азота, аргона и других продуктов разделения воздуха - метод глубокого охлаждения воздуха с последующей ректификацией (разделением) в аппаратах колонного типа. Для глубокого охлаждения используется свойство сжатых газов понижать температуру при расширении.

Уменьшение давления сжатого воздуха на каждую атмосферу при резком расширении (дросселировании) будет сопровождаться падением температуры. Еще более эффективно понижается температура газа, когда он, расширяясь, производит работу. Машина, основанная на таком принципе, называется детандер. Если направить сжатый газ в цилиндр, то при расширении газа поршень перемещается и совершается работа, а сам газ резко охлаждается. Газ может охлаждаться и в турбодетандере, где сжатый газ вращает рабочее колесо. Современные воздухоразделительные установки создаются с использованием как эффекта дросселирования, так и расширения воздуха в турбодетандерах (Приложение 2).

Аргон является наиболее дешевым редким газом, так как содержится в воздухе в значительно большем количестве, чем остальные редкие газы. Поэтому получение аргона на воздухо-разделительных аппаратах непрерывно увеличивается. Получение чистого аргона включает три стадии. Вначале в воздухоразделительном аппарате, попутно с кислородом или азотом, получают азото-аргоно-кислородную смесь, так называемый сырой аргон, с содержанием от 65 до 95% аргона. Затем эту смесь подвергают каталитической очистке от кислорода при связывании последнего водородом, с получением смеси азот - аргон. Третья стадия процесса заключается в разделении смеси азот-аргон на чистый аргон, извлекаемый как конечный продукт, и азот, выбрасываемый в атмосферу. Технологический процесс получения криптона и ксенона включает три стадии.

1. Получение первичного (бедного) криптоно-ксенонового-концентрата с содержанием 0,1-0,2% криптона и ксенона в сумме.

2. Обогащение первичного концентрата и получение из него технического криптона с содержанием до 99% криптона и ксенона (в сумме) или криптоно-ксеноновой смеси с содержанием до 95% криптона и не менее 5% ксенона.

3. После ВРУ азот и кислород подается на кислородные и азотные компрессора. Кислород сжимается до давления Р = 30 кгс/см² и подается на кислородно-распределительные пункты, а затем в сеть комбината: в конвертерные цехи ККЦ-1 и ККЦ-2, листопрокатное производство, доменное производство, электросталеплавильный цех, фасоносталелитейный цех, ремонтные цеха механического оборудования, на очистные сооружения, производство сложной бытовой техники, коксохимпроизводство.

Основными потребителями азота являются: листопрокатное производство (агрегат непрерывного отжига АНО, агрегат горячего цинкования АГЦ, колпаковые печи, методические печи), конвертерное производство (отделение десульфурации), коксохимическое производство (на установки сухого тушения кокса), карбидо - сажевый цех, производство сложной бытовой техники, доменное производство (засыпной аппарат).

Основными потребителями аргона являются конверторные цехи (комбинированная продувка стали), производство динамной стали, производство сложной бытовой техники, ремонтно-механический цех, фасоно-литейный цех.

2. Организация производственного процесса в производственном подразделении: Энергетическое производство ОАО «НЛМК». Структура управления кислородного цеха

Энергетическое производство (ЭП) является структурным подразделением ОАО «НЛМК» и находится в непосредственном подчинении у первого вице-президента - генерального директора. Энергетическое производство возглавляет начальник Энергетического производства.

В состав Энергетического производства входят следующие структурные подразделения ОАО «НЛМК»: Теплоэлектроцентраль (ТЭЦ), Кислородный цех, Центр электроснабжения (ЦЭлС), Газовый цех, Теплосиловой цех (ТСЦ), Цех водоснабжения (ЦВС), Цех технологической диспетчеризации (ЦТД), Энергоремонтный цех (ЭнРЦ), Электроремонтный цех (ЭлРЦ).

Структуру управления Энергетического производства разрабатывает начальник Энергетического производства, подписывает начальник Управления организации труда и персонала (УОТиП), согласовывает директор по персоналу и утверждает первый вице - президент - генеральный директор.

Штатное расписание Энергетического производства разрабатывает начальник Энергетического производства, подписывает начальник УОТиП, утверждает директор по персоналу и общим вопросам.

В своей деятельности Энергетическое производство руководствуется следующими документами:

ѕ законодательными и нормативными актами Российской Федерации;

ѕ Трудовым кодексом Российской Федерации;

ѕ Правилами внутреннего трудового распорядка работников ОАО «НЛМК»;

ѕ Коллективным договором ОАО «НЛМК»;

ѕ Уставом ОАО «НЛМК»;

ѕ решениями Общего собрания акционеров, Совета директоров, Правления ОАО «НЛМК»;

ѕ приказами, распоряжениями и указаниями руководства ОАО «НЛМК»;

ѕ распоряжениями и указаниями руководства Энергетического производства;

ѕ нормативными документами Системы менеджмента качества ОАО «НЛМК»;

ѕ нормативными документами Системы управления окружающей средой ОАО «НЛМК»;

ѕ нормативными документами, определяющими требования устройства и эксплуатации электроустановок;

ѕ Положением о Системе управления охраной труда и промышленной безопасностью в ОАО «НЛМК»;

ѕ Положением о порядке расследования и учета несчастных случаев на производстве в ОАО «НЛМК»;

ѕ другими документами, регламентирующими деятельность персонала Энергетического производства.

В состав Энергетического производства структуры управления Кислородного цеха входит начальник цеха, которому непосредственно подчинены:

ѕ начальник службы подготовки ремонтов;

ѕ начальник кислородной станции №1;

ѕ заместитель начальника цеха (по технологии);

ѕ начальник кислородной станции №2;

ѕ начальник службы по эксплуатации эл. оборудования;

ѕ главный специалист (по тех. перевооружению) (Приложение 3).

В обязанности начальника службы подготовки ремонтов входят:

ѕ организация и осуществление контроля за эксплуатацией оборудования цеха;

ѕ планирование, организация и контроль ремонтов и мероприятий по техническому перевооружению оборудования;

ѕ контроль материально-технического обеспечения ремонтов. Документальное сопровождение процесса;

ѕ разработка мероприятий по ликвидации повреждений и устранению аварийного состояния оборудования;

ѕ разработка, оформление, согласование ведомостей планируемых работ и технических заданий по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

В подчинении начальника службы подготовки ремонтов находятся: мастер участка по подготовке производства, который руководит работой слесарей - ремонтников, электрогазосварщиков, машинистов кранов, трактористами и кладовщиками, и инженер по комплектации оборудования.

В обязанности начальника кислородной станции №1 входит: руководство и непосредственное участие в процессе производства продуктов разделения воздуха и организация складирования и выдачи продуктов воздухоразделения. В его подчинении находятся: начальник участка (редких газов), который руководит работой аппаратчиков ВРУ, а также специалисты ВРУ и инженеры по техническому надзору и инженер - технолог.

В обязанности начальника цеха (по технологии) входит: осуществление руководства производственно - хозяйственной и технологической деятельностью цеха (участка); внедрение передового отечественного и зарубежного опыта конструирования и технологии производства аналогичной продукции; координация работы мастеров и цеховых служб; учет, представление установленной отчетности; подбор кадров рабочих и служащих, их расстановка и целесообразное использование; повышение квалификации рабочих и служащих цеха; контроль за соблюдением работниками правил и норм охраны труда и техники безопасности, а также за соблюдением технологии производства. В его подчинении состоят: главные специалисты, старшие мастера, начальник службы компрессорных станций.

В должностные обязанности начальника службы по эксплуатации электрического оборудования входит: осуществление надзора за работой оборудования по утвержденной схеме, расписанию и присвоенным данным; ведение учета основного оборудования и оформление разрешений на его эксплуатацию; контроль за соблюдением работниками службы эксплуатации электрического оборудования требований руководящих документов по эксплуатации; анализ технических и экономических показателей работы объектов, разработка мер по устранению нарушений; согласовывание в установленном порядке проведение земляных и строительных работ на обслуживаемом участке, в районе расположения объектов службы эксплуатации электрического оборудования; организация надзора за сохранностью сооружений и устройств и.т.д.

Обязанности руководителей и специалистов Энергетического производства определены в соответствующих должностных инструкциях, разрабатываемых в установленном порядке.



3. Расчет производственной мощности

Важнейшей качественной характеристикой промышленного предприятия, оценивающей его производственно - технический потенциал, то есть максимально возможный годовой объем производства продукции заданного качества, ассортимента, номенклатуры, при условии полного использования фонда времени работы и паспортной производительности оборудования с учетом применения прогрессивной технологии и передовых методов организации и управления производством.

Производственная мощность предприятия в рыночных условиях служит важнейшим средством гибкого реагирования производства на изменения рыночного спроса в краткосрочном периоде. Разница между величиной производственной мощности и фактическим объемом производства и реализации продукции представляет собой реальный резерв оперативного реагирования на повышение спроса на эту продукцию.

При разработке стратегических планов развития предприятия учитываются показатели действующей производственной мощности с учетом ее возможных изменений в долгосрочном периоде. Производственная мощность служит базой, основой разработки плановых показателей производственной программы предприятий с непрерывными и поточными производствами, выпускающими ограниченную номенклатуру изделий, обладающих, как правило, однородными потребительскими свойствами. В дискретных производствах, характеризующихся производством широкой номенклатуры качественно однородной продукции, расчет производственной мощности осуществляется с обязательным учетом. А чаще на основе таких показателей производственной программы, как планируемая номенклатура изделий и ее структура. В соответствии с этим используются различные методики расчета производственной мощности таких предприятий. Как в первом (непрерывные процессы производства), так и во втором (дискретные производства) случаях производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущего передела. Ведущим переделом считается: при расчете мощности предприятия в целом - цех (производство); при расчете мощности цеха - участок или отдельный агрегат (аппарат), где выполняются основные технологические операции по производству продукции и, в которых сосредоточена преобладающая по стоимости часть оборудования.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка, агрегата) - это максимально возможное количество продукции (услуг), которое может быть произведено за определенный период (обычно за год) при наиболее эффективном использовании производственных фондов, применении прогрессивной технологии и передовых методов организации производства труда.

Под календарным временем понимается полная календарная продолжительность соответствующего периода (например, год - 365 дней, и.т.д.).

Под номинальным временем понимается время, в течении которого оборудование используется в производстве. Это время называют также производственным, рабочим, режимным. Номинальное время - это период, в течение которого оборудование должно было работать. Однако на практике это не всегда обеспечивается в связи с возникновением, как правило, не предусмотренных текущих простоев оборудования.

Текущие простои - это продолжительные перерывы в работе оборудования в течение номинального времени, вызываемые техническими или организационными причинами.

Фактическое время работы агрегата - это период, в течение которого на агрегате осуществляется соответствующий технологический процесс, т.е. когда оборудование реально работает. Его еще называют эффективным или полезным.

Планово - предупредительной системой ремонтов (ППР) является совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически, по заранее составленному плану для предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности.

Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разработку, дефектацию, восстановление или замену деталей с последующей сборкой, регулировкой, испытанием.

Основными агрегатами цеха являются: АКт-30 ст. №1; АКт-30 ст. №2; ВРУ №4.

Годовой фонд фактического времени работы агрегата рассчитывается по формуле:

t = (КВ - ВД - ПД - КР - ППР) * ДС * ЧС * ;

где:

ѕ КВ - календарное время, суток;

ѕ ВД - выходные дни;

ѕ ПД - праздничные дни;

ѕ КР - капитальный ремонт, суток;

ѕ ППР - планово - предупредительный ремонт, суток;

ѕ ЧС - количество смен, сутки;

ѕ ДС - длительность смены, час;

ѕ ТП - текущие простои в процентах к номинальному времени.

КВ = 365; ВД = 0; ПД = 0; КР = 12; ППР = 23; ЧС = 3; ДС = 8.

t = (365 - 12 - 23) * 8 * 3 * 0,967 = 7658, 63 часов.

Производственная мощность рассчитывается по формуле:

М = t * a * Н;



где:

ѕ t - годовой фонд фактического времени работы агрегата;

ѕ a - количество однотипных агрегатов, установленных в цехе;

ѕ Н - часовая норма производительности по паспорту.

М = 7658,3 * 3 * 40 = 919035 т/год.

Ниже (Рисунок 2) представлен календарный график производственного процесса кислородного цеха.

Рисунок 2 - Календарный график производственного процесса кислородного цеха



Заключение

Применение кислорода для интенсификации технологических процессов имеет в настоящее время широкое распространение. Он является одним из важнейших стимуляторов технического прогресса в черной и цветной металлургии, химической и других отраслях промышленности, где в основе технологии лежат физико - химические процессы окисления и восстановления.

Применение кислорода позволяет значительно улучшить технико - экономические показатели металлургических процессов. Однако, роль кислорода сводится не только к интенсификации металлургических процессов. Применение кислорода оказывает влияние на структуру металлургических производств, на их связи между собой и обслуживающими и смежными отраслями и с этой точки зрения является качественно новым фактором технического прогресса в металлургии.

В ходе данной курсовой работы была описана производственная структура производственного подразделения, а именно, Кислородного цеха ОАО «НЛМК», была подробно рассмотрена область применения кислорода и продуктов разделения воздуха в металлургических процессах. Кроме того, была описана технологическая цепочка производственного процесса в кислородном цехе (процесс разделения воздуха), охарактеризована организация производственного процесса в производственном подразделении цеха и рассчитана производственная мощность и построен календарный график производственного процесса цеха с использованием программы Gantt Project.



Список использованной литературы

1. Положение о кислородном цехе П - 023 - 000 - 2011, Липецк, ОАО «НЛМК».

2. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: Учебник 5 - е изд., перераб. и доп. («Высшее образование») (ГРИФ) / Савицкая Г.В. - 2011 г. 536 с.

3. Экономика предприятия - М.: ИНФРА - М / Скляренко В.К., Прудников В.М., - 2006 г. 528 с.

4. Электронный ресурс: http://www.nlmk.ru

5. «Получение кислорода»; Д.Л. Глизманенко.; М. Изд. «Химия».1974 г. - 225 с.

6. «Монтаж кислородных станций».; А.И. Михальченко, В.И. Худяков; 1986 г. - 185 с.

7. «Разделение воздуха методом глубокого охлаждения»; под ред. В.И. Епифановой. М. Машиностроение 1973 г. - 146 с.

8. «Технико-экономические основы проектирования в черной металлургии. Кислородное производство».; Учебное пособие по дипломному проектированию. Москва, 1973 г. - 99 с.

9. Электронный ресурс: http://soft. GanttProject.html

Размещено на Allbest.ru

...