Разработка проекта организации механического цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Воронежский государственный технический университет

Кафедра экономики, производственного менеджмента

и организации машиностроительного производства

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Организация производства машиностроения»

Тема курсового проекта: «Разработка проекта организации механического цеха»

Выполнил: ст гр ЭК-081

Ценный Д.А.

Приняла: ст пр Белых Л. М .

Воронеж 2010

Содержание

Введение

1. Проект организации механического цеха

1.1 Расчет производственной программы

1.2 Определение типа производства.

1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

1.4 Расчет потребности в оборудовании

1.5 Расчет площади цеха

1.6 Расчет численности основных производственных рабочих

1.7 Организация ремонтного хозяйства

1.8 Организация инструментального хозяйства

1.9 Организация складского хозяйства

1.10 Организация транспортного хозяйства

1.11 Организация управления цехом.

1.12 Расчет технико-экономических показателей

2. Организация многопредметной поточной линии

Заключение

Введение

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы.

Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производства.

Обеспечение качества продукции и снижение затрат на ее производство является задачей руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

Организация производства -- комплекс мероприятий по наиболее эффективному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства, осуществляемых в конкретных социально-экономических условиях в целях выполнения плановых заданий с установленными качественными показателями при наиболее рациональном использовании выделенных предприятию ресурсов.

Под организацией производства понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью достижения в определенные сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами.

Основная задача организации производства - обеспечить наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственный цикл) и в пространстве (производственная структура предприятия и его подразделения), с одной стороны, живого труда (рабочей силы), с другой - орудий и предметов труда.

Рациональное соединение и использование во времени живого труда (рабочей силы) и орудий и предметов труда означает организацию производственного цикла.

Рациональное соединение и использование в пространстве живого труда (рабочей силы) и орудий и предметов труда означает организацию производственной структуры предприятия и его подразделений.

На каждом предприятии, в зависимости от особенностей отрасли, имеются свои специфические задачи организации производства, в частности, комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшения ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции и т.д.

Функцией организации производства является определение конкретных значений параметров технологического процесса на основе анализа возможных вариантов и выбора наиболее эффективного в соответствии с целью и условиями производства.

Особенностями организации производства является рассмотрение во взаимосвязи элементов производства и выбор таких методов и условий их использования, которые в наибольшей степени соответствуют цели производства. цех механический рабочий оборудование

Основная цель курсового проекта - разработать высоко эффективное и экономически выгодное функционирование подразделения предприятия на основе применения вышеуказанных направлений совершенствования организации производства.

Задачи курсового проектирования:

- разработать проект организации цеха;

- выбрать форму организации производства;

- рассчитать производственную программу выпуска изделий;

- определить необходимое количество оборудования и основных производственных рабочих;

- определить площадь цеха и разработать инфраструктуру цеха;

- рассчитать основные технико-экономические показатели.

В качестве совершенствования организации производства в цехе нами будут предложены пути совершенствования организации основных производственных процессов в цехе.

1. Проект организации механического цеха

1.1 Расчет производственной программы

Производственная программа механического цеха определяется исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации (Кп) равен 1,2; коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам (Кз) равен 1,3.

Производственная программа для каждого изделия определяется по формуле 1:

Ni = N*Кп* Кз, (1)

где N - программа выпуска i-го изделия на расчетный период, шт.

NИ = 75000*1,2*1,3 = 117000 (шт);

NЖ = 60000*1,2*1,3 = 93600 (шт);

NЗ = 45400*1,2*1,3 = 70824 (шт);

1.2 Определение типа производства

Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (_m) и коэффициентом закрепления операций (К_ЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получатся разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости. Расчет показателей может быть произведен по формулам 2,3.

К_ЗО= m_i/S, (2)

где m_i - число операций в технологическом процессе обработки i -ой детали, шт.;

S - количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);

Число операций в технологическом процессе определяется исходными данными, а количество рабочих мест определяется количеством наименований оборудования, используемого в соответствии с техпроцессом.

К_ЗО = (10+10+10)/(6+4+5) = 30/15 = 2

В соответствие с показателями, приведенными в приложении 1, для изделий характерен крупносерийный тип производства.

_m=t_ij/ r_i*m_i*k_в, (3)

где t_ij - штучное время обработки i-ой детали на j -ой операции, мин.;

r_i - такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;

k_в -средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (1,1);

n - число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;

i = 1-n - номер детали;

j = 1-k_оi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.

Интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт выпуска деталей определяется как отношение:

 r_i=F_д/ N_i=D*d*f * (1-_{с р}/100) / N_i , (4)

где F_д -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

N_i -объем производства i- ой детали в планируемом периоде, шт.;

D - количество рабочих дней в планируемом периоде;

d -продолжительность рабочего дня, ч.;

f - режим работы подразделения (сменность работы);

_{с р} -средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от F_д).

rИ = 253*8*2*(1-0,04)/117000 = 0,03 (ч) = 1,99 (мин)

И = (3,15+0,7+0,75+2,1+1,8+2,56+2,35+2,05+3+3,22)/1,99*10*1,1 = 0,99

rЖ = 253*8*2*(1-0,04)/93600 = 0,04 (ч) = 2,5 (мин)

Ж = (1,36+1,2+2,18+4,57+3,22+2,31+2,12+1,23+1,1+1,75)/2,5*10*1,1 = 0,8

rЗ = 253*8*2*(1-0,04)/70824 = 0,05 (ч) = 3,3 (мин)

З = (1,2+1,17+1,1+4,8+1,95+3,21+2+1,17+1,1+2,16)/3,3*10*1,1 = 0,6

Значениям рассчитанных показателей массовости в соответствии с приложением 1, соответствует массовый тип производства.

Так как по своим характеристикам массовый и крупносерийный типы производства очень близки друг к другу, а форма специализации выбирается в соответствии со значением коэффициента закрепления операций, для дальнейших расчетов будем исходить из того, что для изготовления всех деалей необходимо применять крупносерийный тип производства.

Выбранному типу производства будет соответствовать подеталъная форма специализации, см приложение 2.

1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (S_упр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В соответствии с приложением 3 норма управляемости для мастера производственного участка при крупносерийном типе производства составляет 35 - 40 рабочих мест.

Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле 5:

S=t_шт.ij*N_i*k_пз / F_д*k_в, (5)

где k_пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно - заключительные работы по обработке партии деталей (принять 0,3).

S = (21,68*117000*0,3+21,04*93600*0,3+19,86*70824*0,3)/4048*1,1 = 530 (рабочих мест).

Таким образом, число участков n определяется как:

n=S/S_упр, (6)

где S-число рабочих мест в цехе, шт.,

S_упр - норма управляемости рабочих мест, шт.

n = 530/40 = 13 (участков).

1.4 Расчет потребности в оборудовании

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 7:

П_р= Т_ст*N_i / F_д, (7)

где П_р - расчетное число единиц оборудования;

Т_ст -- станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

N_i - годовая программа выпуска изделий, шт;

F_д- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.

Сгруппируем оборудование по видам выполняемых операций и определим принятое число станков, а также коэффициент загрузки оборудования в таблице 1. Коэффициент загрузки оборудования определим по формуле 8:

Кзо = Пр/Ппр (8)

Причем коэффициент загрузки не должен превышать значения 0,85-0,9

Таблица 1.

Расчет количества оборудования

Наименование детали	Оборудование, шт.
	сверлильное	токарное	шлифовальное	фрезерное	протяжное	растоное	резьбонарезное	отрезное	зенкеровальное	подрезное
И	2,37	1,5	3,98	1,88	-	0,7	-	-	-	-
Ж	1,3	2,14	0,67	-	1,7	-	-	-	1,76	0,5
З	-	4,12	-	0,66	-	-	0,66	0,35	-	-
Итого расчетное число станков	3,67	7,76	4,65	2,54	1,7	0,7	0,66	0,35	1,76	0,5
Принятое число станков	4	8	5	3	2	1	1	1	2	1
Коэффициент загрузки оборудования	0,91	0,97	0,93	0,85	0,85	0,7	0,66	0,35	0,88	0,5
Принятое число оборудования всего равно: 28

Маршрутная схема производственного процесса включает схему взаимосвязи отдельных видов работ и маршруты движения деталей по рабочим местам. Каждая операция или вид работ изображается на схеме прямоугольником. Маршрутная схема производственных процессов для деталей И, Ж, З представлена в приложении А.

1.5 Расчет площади цеха

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования. Для расчета воспользуемся показателями удельных площадей механических цехов, приведенными в приложении 4. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.

Таблица 2.

Расчет площади цеха

Наименование оборудования	Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2	Количество производственного оборудования	Площадь производственного участка, м2
токарное	27,7	8	221,3
протяжное	21,7	2	43,4
сверлильное	21,7	4	86,8
фрезерное	21,7	3	65,1
шлифовальное	18,5	5	92,5
подрезное	21,7	1	21,7
зенкеровальное	21,7	2	43,4
расточное	47,8	1	47,8
резьбонарезное	18,5	1	18,5
отрезное	21,7	1	21,7
Итого общая площадь: 662,5

1.6 Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 9:

Р_ст=Т_ст/ Ф*к_м, (9)

где Р_ст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;

Т_ст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;

Ф - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

к_м - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5-1,8, среднесерийного- 1,3-1,5, мелкосерийного и единичного 1,1-1,2.

Годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) рассчитывается по формуле 10:

Т_ст = Пр*Fд (10)

Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется по формуле 11:

Ф=D*d, (11)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.

Ф = (253-24)*8 = 1832 (ч).

Результаты расчетов представлены в виде таблицы 3.

Таблица 3

Ведомость расчета производственных рабочих мест

Профессия	Годовая станкоемкость, станко-ч	Число рабочих
		расчетное	принятое
токари	31412	9,5	10
протяжники	6882	2,09	3
сверлильщики	14856	4,5	5
фрезеровщики	10282	3,1	4
шлифовщики	18823	5,7	6
подрезчики	2024	0,6	2
зенкеровщики	7125	2,2	3
расточщики	2834	0,9	2
резьбонарезчики	2672	0,8	2
отрезщики	1417	0,4	2
Итого: 39

1.7 Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства - обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 12:

Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт, (12)

где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);

Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);

Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Т м.ц. = 24000*1*1,2*1*1,1 = 31 680 (ч)

Определим длительность межремонтного периода по формуле 13:

Т_р =Т_{м ц} / N_c +N_m +1, (13)

где N_c- число средних ремонтов;

N_m- число текущих ремонтов.

Т_р = 31680/(2+6+1) = 3520 (ч)

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 14:

Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1, (14)

где N _o - количество осмотров.

Т_о = 31680/(2+6+9+1) = 1760 (ч)

В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ - выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования. Состав основных станков приведен в приложении 5, для определения общей площади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в приложении 6. Расчет общей площади ремонтной базы приведен в таблице4.

Таблица 4

Расчет площади РБ

Станок	Число станков	Удельная площадь на единицу, м2	Итого площадь, м2
1.Токарно-винторезный	6	30	180
2.Вертикально-сверлильный	1	31	31
3.Универально-фрезерный	2	31	62
4.Вертикально-фрезерный	1	31	31
5.Поперечно строгальный	1	31	31
6.Долбёжный	1	31	31
7.Универсально-круглошлифовальный	1	31	31
8.Плоскошлифовальный	1	31	31
9.Зубофрезерный	1	31	31
Итого	15	-	459

1.8 Организация инструментального хозяйства

В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

Определим площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные приложения 7.

Sки = (0,5+0,5+0,5)*15 = 22,5 (м²)

Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях единичного и мелкосерийного типа производства один кладовщик обслуживает 40-45 производственных рабочих, в условиях среднесерийного и массового - 45-50 рабочих.

ЧклИРК = 39/45 = 0,86 = 1 (чел)

С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 2 человека.

Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %, для остальных цехов - соответственно З и 2%.

Ч ст.заточн = 28*0,04 = 1,12 ? 2 (единицы оборудования).

Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 8-10 м²; средние изделия -10-12 м²; крупные изделия - 12-14 м².

S заточн = 10*2 = 20 (м²)

Количество рабочих-заточников (R_з) определяется по числу станков заточного отделения по формуле 15:

R_з = S_з *F_д К_з / Ф *К_м, (15)

где S_з - число основных станков заточного отделения;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,1 -1 ,2.

R_з = 2*4048*0,6/1382*1,2 = 3 (чел)

Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах приложение 8. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.

Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е, получим 3 единицы вспомогательного оборудования,

1.9 Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле 16:

S =Q *t / D *q *k, (16)

где S - площадь склада, м²;

Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t - запас хранения заготовок, дн;

D - число рабочих дней в году;.

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м² ;

k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к= 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.

Нормативные данные для расчета площади складов представлены в приложении 9. В условиях крупносерийного производства:

t = 3+2 = 5 (дней)

q = (4+2)*1,1 = 6,6 (т/ м² )

Q = 2,7*117000+1,8*93600+1,3*70824 = 576451,2 (кг) = 576,5 (т)

S = 576,5*5/253*6,6*0,4 = 4,3 м²

Необходимо, однако, иметь в виду, что в условиях предприятий массового, крупносерийного и даже среднесерийного производства межоперационный склад в цехе практически не нужен.

1.10 Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определите потребность цеха в транспортных средствах по формуле 17:

Q_мсi= Q * t_мс k_н /1000 * 60 *F_н *d * k_r * k_п, (17)

где Q_{мс i}- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле ( 18), кг;

t_мс - среднее время рейса, определяется по формуле (19), мин;

k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н =1,2-1,3);

F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

d - грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице 12, т;

k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по приложению 10;

k_п- коэффициент использования транспортного парка.

Учитывая массу деталей и площадь цеха, выберите соответствующий вид транспортного средства и сделайте по нему расчет.

Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 18:

Q = М_i*N_i *(1+k_отх/100), (18)

где М_i -- масса i-той детали, кг;

N_i - производственная программа выпуска i-той детали, шт;

k_отх - процент отходов производства;

m - количество наименований деталей, шт.

Q = (2,7*117000+1,8*93600+1,3*70824)*(1+0,05) = 605273,55 (кг).

Исходя из массы перевозимого груза в качестве транспортного среде ва выбираем электрокар приложение 10.

Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле 19:

t_мс =L_ср/V_г + L_ср/V_б + t_п + t_р + t_з, (19)

где L_ср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

V_г, V_б-скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;

t_п, t_р- время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

t_з- время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.

Для определения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. Следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.

S цеха = (662,5+459+22,5+20+4,3)*1,1 = 1285,13 (м²)

Тогда L ср = v1285,13 = 35,8 (м)

t мс = (35,8/66,67+35,8/150)*1,1+13+15 = 28,8 (мин)

Q_мсi= 605273,55 *28,8*1,3/1000*60*3289*1,5*0,5*0,7 = 0,219

Следовательно для перевозки грузов в цехе необходимо 1 транспортное средство - электрокар.

1.11 Организация управления цехом

Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя из того, что в цехе есть электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих.

Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в приложении 11. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

Рассчитаем число наладчиков в цехе, исходя из обслуживаемого оборудования.

Таблица 5

Определение численности наладчиков оборудования

Вид оборудования	Количество оборудования	Число наладчиков, чел.
токарное	8	1
протяжное	2	1
сверлильное	4	1
фрезерное	3	1
шлифовальное	5	1
подрезное	1	1
зенкеровальное	2	1
расточное	1	1
резьбонарезное	1	1
отрезное	1	1
Итого:	28	10

Результаты расчета общего числа работающих представлены в таблице 6.

Таблица 6

Сводная ведомость состава работающих

Группы работающих	Число
	всего	в т.ч. в максимальную смену
Производственные рабочие всего	39	24
токари	10	6
протяжники	3	2
сверлильщики	5	3
фрезеровщики	4	3
шлифовальщики	6	4
подрезчики	2	1
зенкеровщики	3	2
расточники	2	1
резьбонарезчики	2	1
отрезчики	2	1
Вспомогательные рабочие всего	15	9
наладчики	10	6
кладовщики	2	1
заточники	3	2
ИТР	3	2
служащие	2	1
МОП	2	1
контролеры	2	1
Всего работающих	63	36

Численность ИТР в соответствии с нормативами, приведенными в приложении 12, составит 3 человека. Определим численность служащих на основе того, что они составляют 4-6 % от числа всех рабочих цеха. Таким образом, получим 2 чел. (5 % от 34 чел.). Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) составляет 3-5 % от числа всех рабочих цеха. Получим - 2 чел. По нормативным данным для определения численности работников цеха определим число контролеров - 2 чел.

1.12 Расчеттехнико-экономическихпоказателей

Основные технико-экономические показатели представлены в таблице 7.

Таблица 7

Расчет технико-экономических показателей

Наименование показателя	Формула расчета	Значение показателя
А. Основные данные
1. Годовой выпуск, шт - всего, И Ж З	N N N N	176124 11700 93600 70824
2. в том числе основная программа И Ж З	N Исходные данные	1804000 75000 60000 45400
3. запасные части И Ж З	N*0,3	54120 22500 18000 13620
4. Общая площадь цеха, м2 - всего 5. в том числе, производственная	Sцеха 1.5	1285,13 662,5
6. Всего работающих, чел 7. в том числе, рабочих 8. из них основных	1.11	63 54 39
9. Количество оборудования, шт - всего 10. в том числе, основного	1.4+1.7+1.8 1.4	49 31
Б. Относительные показатели
11. Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт	1/4	137
12. Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт	1/5	265,8
13. Выпуск продукции на одного работающего, шт	1/6	2796
14. Выпуск продукции на одного рабочего, шт	1/7	3262
15. Выпуск продукции на один станок, шт	1/9	3453
16. Коэффициент загрузки оборудования	1.4	0,76
17. Коэффициент закрепления операций	1.2	2

2. Организация многопредметной поточной линии

Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.

Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.

Выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ - наибольшую трудоемкость. Для этого сначала рассчитаем годовую производственную программу по каждой детали по формуле 1:

NГ = 53400*1,2*1,3 = 83304 (шт)

NА = 72500*1,2*1,3 = 113100 (шт)

NИ = 56100*1,2*1,3 = 87516 (шт)

Исходя из расчетов базовой принимаем деталь А с обьемом производства 113100 штук в год.

Определим коэффициент приведения трудоемкости по формуле 20:

k_iпр= T_i / T_y (20)

где T_i - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

T_y -трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц, мин;

K_Гпр = (2,53+3,65+1,11+1,58+3,15+1,4+1,25+2,57+1,3+5,05)/ (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27) = 23,59/21,85 = 1,1

K_Апр = (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27)/ (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27) = 21,85/21,85 = 1

K_Ипр= (3,15+0,7+0,75+2,1+1,8+2,56+2,35+2,05+3,00+3,22)/ (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27) = 21,68/21,85 = 0,99

3.Определим программу в приведенных единицах для детали каждого наименования по формуле 21:

N_iпр=N_i*k_iпр, (21)

N_Гпр = 83304*1,1 = 91634 (шт)

N_Апр = 113100*1 = 113100 (шт)

N_Ипр = 87516*0,99 = 86641(шт)

4. Определим общий условный такт линии по формуле 22:

r_общ.у. =Ф_р/ N_iпр , (22)

где Ф_Р- фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

Ф_р =253*8*2*(1-0,05)*60 = 230736 (мин)

r_общ.у. = 230736/(91634+113100+86641) = 0,79 (мин/шт)

5. Определим частный такт обработки детали соответствующего наименования по формуле 23:

r_i = r_общ.у. * k_iпр, (23)

rГ = 0,79*1,1 = 0,87 (мин/шт)

rИ = 0,79*1 = 0,79 (мин/шт)

rА = 0,79*0,99 = 0,78 (мин/шт)

Рассчитаем число рабочих мест по каждому изделию по формуле 24:

Si = ? t_шт.i/r_i (24)

SГ = 23,59/0,87 = 27,11 ? 28 (раб.мест)

SИ = 21,85/0,79 = 27,7 ? 28 (раб.мест)

SА = 21,68/0,78 = 27,8 ? 28 (раб.мест)

Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению S_i из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. Примем S = 28 рабочим местам.

Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле 25:

R_а = Ф_а*n_а / N_з, (25)

где Ф_а - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

n_а - размер партии деталей;

N_з - программа запуска данного изделия.

RГ = 230736*32/91634 = 80,6 (мин)

RА = 230736*32/113100 = 65,3 (мин)

RИ = 230736*32/86641 = 85,2 (мин)

Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле 26:

n_{а расч} =t_п-з / t_шт *, (26)

где t_п-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10-15% от t_шт));

t_шт - время штучное;

- нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (=0,05-0,2).

n_{Г расч} = 0,1*23,59/23,59*0,05 = 2 (шт)

n_{А расч} = 0,1*21,85/21,85*0,05 = 2 (шт)

n_{И расч} = 0,1*21,68/21,68*0,05 = 2 (шт)

Составлений плана-графика работы поточной линии осуществляется следующим образом:

рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией по формуле 27:

Ф_i' =N_i * r_i /480, (27)

Ф_Г' =91634*0,87/480 = 166 (смен)

Ф_А' = 113100*0,79/480 = 186 (смен)

Ф_И' = 86641*0,78/480 = 141 (смены)

определяют общее время работы линии;

на основании фонда времени работы линии и его состава по изделиям разрабатывают стандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий различных наименований и периодичность их запуска.

Оценка уровня организации и оперативного управления производством.

При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:

длительность производственного цикла Тц для действующего производства

Т_ц=Т_мех *n+m_мп*(m+1)+m_сб *n *k_сб,

где Т_мех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;

m_мп -среднее время пролеживания между операциями;

n - количество операций;

m_сб -время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);

k_сб- коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки;= 0,5;

Т_ц = (23,59+21,85+21,68)*30+10*(30+1)+6,7*30*0,5 = 2424,1 (мин)

коэффициент прямоточности k_пр измеряется отношением продолжительности транспортных операций Т_тр к общей продолжительности производственного цикла Тц ;

· коэффициент непрерывности производства k_н характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;

коэффициент поточности производства k_п характеризует долю работ, выполняемых на поточных линиях в общем объеме работ и определяется отношением выпуска продукции на поточных линиях к общему объему выпуска продукции выполняемому в производстве;

коэффициент технологической оснащенности k_ос характеризуется количеством различного рода приспособлений, приходящихся на одну деталь или рабочее место;

коэффициент ритмичности K_n характеризуется отношением общей трудоемкости производства изделий, сданных за отчетный период к трудоемкости изделий, планируемых в месячном плане.

Заключение

В работе был спроектирован механический цех машиностроительного предприятия, для которого была определена производственная программа: для изделия Е - 75192 шт., для изделия Г - 117000 шт., для изделия Д - 88608 шт., рассчитаны потребное количество оборудования - 33 станка - и основных производственных рабочих в составе 34 человек, площадь цеха - 1239,04 м, а также разработана инфраструктура цеха.

На основе рассчитанных показателей массовости и коэффициента закрепления операций была выбрана форма организации производства - подетальная, тип производства - крупносерийный.

Крупносерийное производство характеризуется закреплением за рабочим местом небольшого числа операций, а партии обрабатываемых изделий велики и устойчиво повторяются, через заранее определенные промежутки времени. В крупносерийном производстве номенклатура выпускаемой продукции устойчива, но ограничена. Рабочие места имеют более узкую специализацию. Оборудование преимущественно специальное, виды движения предметов труда - параллельно-последовательный и параллельный. Заводы имеют простую производственную структуру, обрабатывающие и сборочные цеха специализированны по предметному принципу, а заготовительные - по технологическому. Крупносерийное производство принимает черты массового типа производства.

Также в работе была организована многопредметная поточная линия и рассчитаны основные ее параметры.

Таким образом, чтобы разработать пути совершенствования организации производства на предприятии, необходимо оценивать состояние и уровень организации производства, то есть исследовать степень реализации научных принципов организации производства, степень совершенства форм и методов, способов осуществления производственных процессов как во времени, так и в пространстве. .Размещено на Allbest.ru

...