Зольность. Этот показатель характеризует количество содержания минеральных веществ, макро - и микроэлементов. Макроэлементы представлены солями и окислами калия, фосфора, натрия и кальция, а микроэлементы - солями и окислами магния, железа, меди, марганца, кобальта и элементов. Основу минеральных веществ зерна составляют микроэлементы (около 95%). Минеральные вещества распределены по различным анатомическим частям зерна неравномерно. Наибольшее их количество находится в алейроновом слое, оболочках и зародыше, т.е. в периферических частях, а наименьшее - в мучнистом ядре эндосперма.

Зольность зерна изменяется в довольно широких пределах и зависит как от сортовых особенностей, так и от почвенно-климатических условий выращивания. Как относительный показатель качества зольность используют при расчете выходов муки.

Размолоспособность. Определяется технологическими показателями, такими как выход и качество промежуточных продуктов, качество муки 75%-ного выхода, вымалываемость зерна, удельный расход энергии на помол и др. Указанные показатели считают прямыми и поэтому они наиболее полно отражают мукомольные свойства зерна. Показатели размолоспособности зерна определяют, размалывая небольшое количество зерна (1,5-5,0 кг) на лабораторных мельницах по определенной схеме помола. Выход и качество промежуточных продуктов размола зерна в виде крупок, дунстов и муки характеризуют его крупообразующую способность. Чем больше крупок лучшего качества получается при размоле зерна, тем выше его крупообразующая способность и выше мукомольные свойства.

При оценке мукомольных свойств зерна для сортовых помолов чаще всего используют муку 78%-ного выхода. В этом случае высокое качество муки по зольности, цвету и другим показателям свидетельствует о хороших мукомольных свойствах зерна.

Вымалываемость определяют по общему выходу и качеству муки, а также по наличию остатков мучнистого ядра эндосперма в отрубях. Удельный расход электроэнергии характеризует структурно-механические свойства зерна, его находят при лабораторных помолах образцов зерна либо в производственных условиях. Применяют два показателя удельного расхода электроэнергии: удельный расход электроэнергии на размол единицы массы зерна и удельный расход электроэнергии на получение единицы массы муки. Оба этих показателя взаимоувязаны, однако первый показатель больше характеризует структурно-механические свойства, а второй вымалываемость зерна.

Микротвердость зерна. Под твердостью тела понимается способность его поверхностных слоев сопротивляться местным деформациям. Микротвердость зерна оценивают по величине отпечатка алмазной пирамидки на поверхности среза зерна.

Микротвердость оболочек воздушно-сухого зерна пшеницы находится в пределах 50-70МПа, а эндосперма 70-170 МПа. при повышении влажности до 16-17% микротвердость снижается: оболочек до 20-30 МПа, эндосперма до 40-70 МПа. при влажности около 25% микротвердость эндосперма зерна разных культур становится одинаковой.

При понижении температуры микротвердость зерна возрастает, что соответствует повышению хрупкости зерна в пределах 60-90% стекловидности микротвердость зерна пшеницы возрастает почти прямолинейно от 70 до 140МПа.

Твердозерность пшеницы. Твердозерность является условным показателем структурно-механических свойств зерна. Она отражает особенности измельчения зерна, связана со структурой и прочностью эндосперма.

Таким образом, твердозерность является в известной мере показателем мукомольных свойств зерна. Ценность показателя твердозерности состоит также в том, что это свойство является сортовым признаком. Зерно пшеницы, независимо от того, является оно стекловидным или мучнистым, проявляет свойство твердозерности или мягкозерности в зависимости от особенностей структуры эндосперма, генетически обусловленной принадлежностью к определенному сорту: важное значение имеет, в частности, связь крахмальных гранул с белковыми матрицами.

Показатели для оценки хлебопекарных свойств зерна считают определяющими при оценке технологических свойств зерна. К этим показателям относят количество и качество клейковины, газообразующую, газоудерживающую способности, показатели качества по пробной выпечке хлеба.

Количество и качество клейковины. Сырая клейковины зерна представляет собой гидратированный белок и состоит из нерастворимых в воде фракций белка, а также небольшого количества крахмала, жиров и других веществ, прочно удерживаемых белками. Поскольку клейковина состоит в основном из белков, то ее выход и качество зависят от количества и качества белков зерна.

По содержанию клейковины в муке зерно пшеницы подразделяют на четыре группы: с высоким содержанием клейковины (свыше 30%), со средним содержанием клейковины (от 26 до 30%), с содержанием клейковины ниже среднего (от 20 до 25%), с низким содержанием клейковины (ниже 20%).

Важным для оценки хлебопекарных свойств зерна является качество клейковины, определяемое по ее цвету, упругости и растяжимости и влияющее на качество хлеба. Клейковину по качеству разделяют на три группы: I - хорошая, II - удовлетворительная, III - слабая.

Содержание и качество клейковины учитывают в технологии мукомольного производства при направлении зерна на мукомольные завода различных типов помолов и при составлении помольных партий зерна. так, на сортовые помолы пшеницы направляют зерно с содержанием клейковины не менее 25% с качеством клейковины не ниже II группы.

Газообразующая способность. Это важный показатель хлебопекарных свойств зерна и полученной из него муки. он характеризуется образованием углекислого газа в процессе брожения теста и выпечки хлеба.

Дисперсный состав муки. Он зависит как от качества перерабатываемого зерна, так и от условий его переработки в муку. Известно, что из твердозерных стекловидных сортов пшеницы получают муку с большим условным размером частиц, чем из мягкой пшеницы.

Размер частиц муки колеблется в значительных пределах: в сортовой муке 1-250 мкм. Дисперсный состав муки оказывает существенное влияние на условие тестоведения, и поэтому он нормируется (по крупности) действующими стандартами на муку различных сортов.

Физические свойства теста дают наиболее полную характеристику хлебопекарных свойств зерна и полученной из него муки. физические свойства пшеничного теста определяют на альвеографе, валориграфе, фаринографе им других приборах, действие которых основано на нахождении реологических свойств теста в процессе его замеса, таких как упругость, вязкость, эластичность, способность к газоудерживанию, водопоглощение и др. В зависимости от качества теста по указанным показателям зерно пшеницы классифицируют на пять групп: отличный улучшитель, хороший улучшитель, удовлетворительный улучшитель, хороший наполнитель, слабая пшеница.

Показатели пробной выпечки хлеба. К показателям пробной выпечки хлеба относят: объемный выход формового хлеба, расплываемость подового хлеба, качество мякиша хлеба по пористости, кислотность и др. Эти показатели комплексно и наиболее полно оценивают хлебопекарные свойства зерна и являются решающими при технологической оценке его качества.

Поступающие на мельницу партии зерна различаются по качественным показателям: типу, стекловидности, содержанию клейковины, зольности и т.д.

Переработка таких разнокачественных партий зерна по отдельности потребует постоянной перестройки режимов работы машин и аппаратов зерноочистительного отделения и особенно вальцовых станков размольного отделения мельницы. Так как вырабатываемая мука должна строго соответствовать требованиям стандарта, и могут встретиться такие партии зерна, самостоятельная переработка которых не обеспечит выпуск стандартной муки. Все это обусловливает необходимость смешивания нескольких партий зерна, находящихся на мельничном элеваторе и складах. Установлено, что при смешивании сильной и слабой пшеницы существенно улучшаются хлебопекарные свойства муки. Под смесительной ценностью понимают способность сильной пшеницы улучшать слабую путем смешивания, т.е. подсортировки.

Смешивание разнородных партий зерна перед размолом способствует стабилизации его свойств, посредством подбора компонентов можно обеспечить для перерабатываемых партий постоянное значение стекловидности, зольности, содержание сырой клейковины и других показателей качества зерна.

Эффективность смешивания заключается в том, что повышается стабильность технологических свойств зерна.

8. Ознакомление с составлением рецептур помольных партий

В общепринятую схему классификации помолов (рис. 2) входят кратность измельчения зерна, число отдельных этапов в технологической схеме и степень сложности построения ситовеечного процесса, занимающего особое место в технологии муки.



Рис. 2

По кратности операций измельчения помолы делят на разовые и повторные. На разовом помоле измельчение происходит в результате однократного пропуска зерна через измельчающую машину. Разовые помолы применяют только в комбикормовом производстве.

Все помолы зерна в муку принадлежат к классу повторительных, при которых операции измельчения зерна повторяются. При этом муку выделяют на ситах, а оставшиеся продукты измельчают и сортируют до полной реализации задачи данного помола.

В зависимости от организации технологического процесса повторительные помолы можно подразделить на простые и сложные.

Схемы простых помолов состоят из одного технологического этапа, в котором крупные частицы последовательно операции измельчения на 3-4 системах; к ним принадлежат помолы пшеницы и ржи в обойную муку.

К сложным помолам относятся помолы пшеницы и ржи в сортовую муку. В этом случае отличительной особенностью технологического процесса служит наличие и развитость ситовеечного процесса, задачей которого является сортирование по добротности крупок, а также наличие шлифов очного процесса.

При переработке пшеницы сложность построения технологического процесса определяется типом помола, связанным с установлением для данного предприятия ассортимента муки.

При выработки муки второго сорта процесс помола можно упростить, ситовеечный процесс резко сократить, обогащая толь часть крупок, необходимость в шлифовочном процессе отпадает.

Много сортные помолы пшеницы и ниже одно сортный помол ее в муку первого сорта вынуждают усложнять технологический процесс, чтобы можно было более полно выделить крахмалистую часть эндосперма и превратить его в муку, с возможно меньшим содержанием других анатомических частей зерна.

В этом случае получают полное развитие как технологическая схема в целом, так и отдельные ее этапы, в том числе ситовеечный и шлифовальный процессы. Эти помолы составляют третью подгруппу.

Шлифовочный процесс помола тесно взаимосвязан с ситовеечным. Их органическое соединение можно рассматривать как единый процесс обогащения крупок.

Таким образом, схема классификации помолов учитывает конкретные особенности их организации, а также ассортимент вырабатываемой муки.

С повышением требований к качеству муки усложняется не только схема размола, но и схема подготовки зерна к размолу.

Для того чтобы достичь стабильной работы мукомольного завода, повысить уровень использования зерна, улучшить качество муки, рационально использовать запасы зерна, в элеваторе формируют помольные партии, из которых впоследствии составляют помольные смеси. Они должны обеспечивать бесперебойную работу завода не менее чем на 10 суток.

Необходимость составления помольной смеси обусловлена тем, что на заводы поступают партии зерна из разных районов произрастания, различных типов и сортов. Раздельная переработка каждой партии зерна пшеницы приведет к выработке муки различного качества, что не позволит, например, хлебозаводам выпускать стабильные по качеству хлебобулочные изделия. Поэтому технологически рациональное составление помольной смеси является приемом, позволяющим обеспечить устойчивую работу предприятия и выпускать однородную по качеству продукцию. В настоящее время, особенно важное значение, приобретают высокие и устойчивые хлебопекарные показатели вырабатываемой муки.

При смешивании проявляется и смесительная ценность зерна, т.е. возможность получить смесь, показатели качества которой выше средневзвешенного значения показателей компонентов. Это возможно, так как не все технологические показатели подчиняются так называемому закону аддитивности (закон средневзвешенных величин). При составлении смеси муки из 50% сильной пшеницы и 50% слабой эффект получается наибольший - отход от правил смешивания по показателю удельного объема хлеба составляет более 21%.

Смешивание позволяет использовать зерно с пониженными технологическими свойствами. При поступлении зерна нового урожая его необходимо в течение первых двух месяцев использовать в смеси с зерном урожая прошлых лет.

Соотношение компонентов помольной смеси следует проверять пробными помолами на лабораторной мельнице. При составлении смеси технологически разных компонентов зерна пшеницы необходимо соблюдать следующее:

а) размещать зерно по определенным признакам;

б) рассчитывать рецептуру помольной смеси;

в) формировать в элеваторах и складах предварительные смеси по определенным мукомольным и хлебопекарным свойствам с одновременным отбором мелкой фракции зерна;

г) раздельно подготавливать в зерноочистительном отделении компоненты смеси, существенно отличающиеся по физико-технологическим свойствам;

д) смешивать предварительно подготовленные партии зерна перед направлением смеси в размольное отделение.

Размещение и хранение зерна в элеваторах и на складах зерноперерабатывающих предприятий должны обеспечивать сохранение количества и улучшение качества принятого зерна до направления его в переработку. Партии зерна с разными технологическими свойствами следует хранить раздельно, в частности пшеницу разных типов (I, III и IV), пшеницу с разной натурой, например, выше 750 г/л, от 750 до 700 и ниже 700 г/л, разной влажностью, если она различается более чем на 1,5%, наличию проросших зерен, засоренности, стекловидности, по количеству и качеству клейковины, особенно пшеницу с высоким содержанием и качеством клейковины. Такая пшеница должна использоваться в качестве улучшителя хлебопекарных свойств муки из помольных смесей.

На элеваторах зерно, входящее в состав помольной смеси, смешивают в заданном соотношении и направляют в оперативные силосы, из которых ее передают в зерноочистительное отделение мукомольного завода.

При отсутствии на предприятии элеватора зерно, подлежащее переработке, подают в зерноочистительное отделение из складов в бункера для неочищенного зерна, которые должны иметь вместимость, рассчитанную на работу мукомольного завода в течение 40.50 ч. При этом зерно размещают в бункерах в зависимости от его технологических свойств и качества. Величину отдельных потоков смеси по заданной рецептуре регулируют дозаторами, установленными на выпуске зерна из бункеров. В процессе дальнейшего перемещения зерно смешивают в шнеке.

Смешиванию подвергают:

а) зерно, различное по влажности, если расхождение по этому показателю исходных партий не превышает 1,5%;

б) зерно высокозольное с низкозольным;

в) зерно различной стекловидности для получения средней стекловидности 50-60%;

г) зерно, имеющее различные показатели клейковины, с тем чтобы получить муку, соответствующую стандарту по этому показателю.

Лучшая эффективность смешивания достигается при раздельной подготовке каждой партии зерна с различными технологическими свойствами. Для этого на заводах большой производительности организуют два - четыре потока подготовки зерна и для каждого потока устанавливают технологически оптимальный режим. На предприятиях с небольшой суточной производительностью может быть принята последовательная подготовка различных партий. Зерно в этом случае смешивают в процессе его подготовки к помолу после бункеров для отволаживания.

Расчет методом обратных пропорций. Расчет основан на использовании правила обратных пропорций: в этом случае количество зерна каждого компонента смеси выбирают обратно пропорционально определенного показателя (стекловидности, содержания клейковины) в данном компоненте и рассчитываемой смеси.

Расчет графоаналитическим методом. Для расчета на бумагу наносят две пересекающиеся линии, в точке пересечения которых проставляют значение показателя для смеси (клейковина, стекловидность или другой показатель, по которому ведут расчет). Слева у каждого конца линии проставляют значение показателя компонентов смеси, находят разность в значениях показателя компонента и смеси и записывают ее справа в конце линии. Затем соединяют горизонтальными линиями результаты вычислений с исходным значением признака компонента. Сумма правых чисел дает общее число частей помольной партии. А каждое правое число - долю компонента.

Расчет решением уравнений. Для расчета рецептуры помольной партии можно использовать систему уравнений, в которых в качестве неизвестных приняты доли подсортировки каждого компонента, выраженные в процентах или в массовом исчислении. Система уравнений имеет вид:

М = m1+m2+…mn; MX = m1X1+m2X2+…mnXn.

Расчет с применением ЭВМ. Значительный эффект достигается, если расчет состава помольной партии проводят на ЭВМ по специальной программе. В этом случае ЭВМ при переборе вариантов исходит из целевой функции стабилизации технологических свойств зерна в течение возможно более продолжительного периода. Такая стабилизация позволяет поддерживать режимы технологических систем на неизменных оптимальных уровнях, что положительно сказывается на эффективности процесса. Кроме того, наличные запасы зерна в мельничном элеваторе используются равномерно. Метод позволяет одновременно учитывать не один или два показателя, а 5-8 или более различных показателей качества зерна, его мукомольных и хлебопекарных достоинств.

9. Ознакомление с режимами кондиционирования

Большое значение в мукомольном производстве имеет гидротермическая обработка зерна при подготовке его к помолу. Кондиционирование или гидротермическая обработка - это искусственное воздействие на зерно водой или водой и теплом с последующим отволаживанием, в результате чего достигается максимальное усиление прочности оболочек и ослабление связей между ними и эндоспермом. Такие условия позволяют при подготовке зерна на мельнице направленно изменять физические и биохимические свойства зерна, а в процессе размола свести к минимуму попадание частиц оболочек в муку и эндосперма в отруби. Таким образом, применение гидротермической обработки зерна приводит к оптимизации технологических свойств, а также к улучшению питательности и перевариваемости продукции.

Кондиционирование проводят сразу после мойки. Длительность отлежки зависит от стекловидности эндосперма и температуры помещения. При комнатной температуре (холодное кондиционирование) отлежка длится от 3 до 16 ч, а при 40--55°С (горячее кондиционирование) ее продолжительность сокращается в 2--3 раза. В эндосперм стекловидного зерна вода проникает значительно медленнее, поэтому его кондиционирование длится дольше, чем мучнистого. При кондиционировании в зерне под действием воды и ферментов протекают сложные структурно-механические и биохимические изменения, позволяющие увеличить выход высокосортной муки и улучшить ее хлебопекарные свойства. Перераспределение воды с поверхности внутрь эндосперма влияет на физико-химические свойства биополимеров, вызывает повышение гибкости и подвижности боковых цепей их макромолекул. Благодаря расширению меж молекулярных промежутков, образованию микротрещин снижаются плотность и твердость зерна, что облегчает его разрушение при размоле и способствует получению муки, более однородной по крупности.

Вместе с водой от наружных слоев к центру зерновки перераспределяются витамины. Их содержание в муке возрастает, что благоприятно сказывается на ее пищевой ценности. Биохимические изменения приводят к некоторому осветлению муки, увеличивают количество и улучшают качество клейковины. За 15--30 мин до размола зерно повторно увлажняют. Эта влага поглощается только оболочками, придает им эластичность, увеличивает сопротивляемость дроблению, что позволяет легче и полнее удалять их при получении сортовой муки. Контроль качества подготовки зерна к помолу при передаче его в размольное отделение производит лаборатория мукомольного завода. Остаточное количество сорной примеси не должно превышать 0,4%, в том числе куколя - не более 0,1%. Предельно допустимое количество вредной примеси -- 0,05%, в том числе семян горчака и вязеля -- до 0,04%. Не допускается присутствие гелиотропа опушенноплодного, триходесмы седой, минеральной примеси. Зерновая примесь оказывает меньшое отрицательное влияние и удаляется труднее, чем сорная. В пшенице и тритикале количество ячменя, ржи и проросших зерен основной культуры в сумме не должно превышать 4%, из них проросших зерен - не более 3%. Во ржи присутствие ячменя, здорового и проросшего, а также проросших зерен ржи в сумме допускается не более 3%.

В настоящее время, наиболее распространённым методом гидротермической обработки является холодное кондиционирование, которое улучшает мукомольные свойства зерна. Этот способ наиболее практичный, не требует сложного и громоздкого оборудования. Управляющими параметрами холодного кондиционирования являются влажность зерна и длительность процесса.

10. Ознакомление с показателями качества отходов, правила организации учета выработки отходов

В процессе подготовки зерна к помолу из зерновой массы выделяют отходы, которые подразделяют на три категории:

1. Зерновые отходы с содержанием зерна 30-50% (включительно), мучные вытряски и мучной смет, пыль обоечная белая;

2. Зерновые отходы с содержанием зерна 2-10%, пыль обоечная серая;

3. Отходы от очистки зерна (сход с приемного сита сепаратора) - крупные примеси; проход через нижнее сито сепаратора, содержащие зерна не более 2%; соломистые частицы.

Допустимые (базисные) нормы выхода отходов I и II категорий 2,8%, III категории с механическими потерями 0,7%. Зерновые отходы, получаемые при подготовке зерна к помолу, при наличии в них более 10% зерна, относимого к основному, контролируют в буратах.

Схема контроля отходов: В бурат направляют легкие примеси с воздушного сепаратора 1, установленного перед сепаратором, крупные и мелкие примеси с первого сепаратора, крупные и мелкие примеси с камнеотделительной машины, относы аспирационных сетей. В бурат поступают легкие примеси с воздушного сепаратора, установленного перед сепаратором 2, мелкие примеси с сепаратора 2, относы аспирационных сетей третьего этапа очистки зерна.

Отходы I и II категорий предназначены для кормовых целей, поэтому смешивать их с отходами III категории категорически запрещено. Отходы III категории подлежат уничтожению.

11. Ознакомление с конструкцией вальцовых станков, удельная нагрузка, ремонт и эксплуатация

Вальцовые станки предназначены для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола пшеницы и применяются в составе комплекта оборудования на мукомольных предприятиях с увеличенным выходом муки высших сортов. Станки состоят из двух автономных половин. Основными рабочими органами вальцовых станков являются две пары диагонально расположенных мелющих вальцов. В зависимости от технологического назначения рабочая поверхность мелющих вальцов выполняется рифленой или гладкой. Конструкцией станков предусмотрено водяное охлаждение быстровращающихся мелющих вальцов и возможность перенарезки рифлей без демонтажа подшипников. Дистанционное управление привалом и отвалом мелющих вальцов позволяет стабилизировать режим помола и практически устраняет вмешательство обслуживающего персонала в работу вальцовых станков.

При производстве муки процесс измельчения зерна и промежуточных продуктов является одним из главных, так как в значительной мере влияет на выход и качество готовой продукции. Измельчение зерна - одна из наиболее энергоемких операций. Технологические приемы и машины, применяемые для измельчения, в значительной степени определяют технико-экономические показатели мукомольного завода.

При выборе оборудования и общей характеристики процесса измельчения на вальцовых станках вводится нормативный показатель средней удельной нагрузки, который определяют отношением суточной производительности размольного отделения мукомольного завода к общей длине мелющей линии. Для вальцовых станков нагрузка составляет 70-75 кг/(см*сут).

Расход электроэнергии не может быть определен аналитически, но установлены определенные практические нормативы удельного расхода электроэнергии на 1 т готовой продукции в целом по заводу.

На основные показатели эффективности вальцового станка влияют отношение окружных скоростей вальцов (дифференциал), состояние поверхности, точность зазора по длине вальцов. Увеличение окружных скоростей вальцов при постоянном дифференциале значительно повышает производительность, несколько увеличивает расход энергии и практически не влияет на гранулометрический состав измельченного продукта. Окружная скорость быстровращающихся рифленых вальцов составляет 5,5-6 м/с, а микрошероховатых -- 5,2-5,4 м/с.

Существенное влияние на производительность и характер измельчения оказывает дифференциал. При увеличении дифференциала преобладает разрушение частиц за счет деформации сдвига, при уменьшении - возрастает роль деформации сжатия.

Большое влияние на качество и производительность вальцового станка оказывает не только величина зазора, но постоянство его размера по всей длине вальцов. Правильную цилиндрическую форму вальцов обеспечивают при шлифовке на специальных шлифовально-рифельных станках. На постоянство величины зазора может оказывать также влияние состояние подшипников, пружин-амортизаторов и шарнирных соединений.

На качество измельчения отрицательно влияет радиальное биение вальцов, которое может быть следствием неправильной геометрической формы отклонений при запрессовке полуосей, дефектов литья, вызывающих дисбаланс. Чем меньше радиальное биение вальцов, тем стабильнее рабочий зазор, выше качество размола, больше износостойкость вальцов. Поэтому технология обработки вальцов обязательно включает их динамическую балансировку на специальном станке.

Важным условием выполнения всех последовательных технологических этапов измельчения зерна является обеспечение заданных параметров рифленой микрошероховатой поверхности вальцов, которые для каждой технологической системы рекомендованы Правилами и учтены в форме исполнения вальцовых станков. Рифли нарезают на шлифовально-рифельном станке, а микрошероховатую поверхность наносят струей сжатого воздуха и абразивного материала на станке со специальным пескоструйным устройством.

Вальцовый станок ЗМ2 двухсекционный с автоматическим регулированием производительности предназначен для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола на мукомольных заводах.

Станок включает: станину; вальцы; распределительный и дозирующий валики; аспирационное устройство; рычаги; винты; планку; секторную заслонку; пружины; питающую трубу; датчики; механизм грубого привала; механизм настройки и выравнивания подвижного вальца; межвальцовую передачу; эксцентриковый вал и электродвигатель.

Мелющие вальцы -- это две стальные полуоси и рабочий барабан, изготовленный из никель-хромистого чугуна, наружная поверхность которого отбелена. Вальцы в станине устанавливают на роликовых подшипниках так, чтобы между линией, соединяющей оси вальцов, и горизонталью был угол 45°. Один из каждой пары вальцов имеет только вращательное движение (быстровращающийся), второй (медленновращающийся) кроме вращательного может иметь и поступательное движение в направлении, перпендикулярном оси. Этим обеспечиваются регулирование зазора между вальцами, его равномерность по длине вальцов, быстрое сближение (привал) и удаление (отвал), а также прохождение между вальцами твердых посторонних предметов без поломок деталей станка и повреждения вальцов. Вальцы связаны между собой шестеренчатой передачей. Очищают вальцы щетками.

Настройку вальцов на параллельность проводят винтовыми механизмами. Для параллельного сближения вальцов служит эксцентриковый механизм. Твердые посторонние предметы проходят между вальцами благодаря кратковременному увеличению зазора при сжатии пружины амортизатора, установленного под рычагом подвижного вальца.

Питающий механизм станка двухваликовый. Распределительный валик имеет разнонаправленные (левые и правые) винтовые рифли, а дозирующий продольных рифлей на окружности на драных системах и рифлей на размольных. Механизм регулирования питания позволяет автоматически изменять подачу продукта дозирующим валиком в зависимости от поступления его в питающую трубу.

Питающий механизм приводится в движение плоскоременной передачей от ступицы быстровращающегося вальца, а дозирующий -- от распределительного посредством шестеренчатой передачи. Щель между секторной заслонкой и распределительным валиком регулируют вручную.

Вальцовые станки типа ЗМ2 выпускают с механическим автоматом, который обеспечивает выполнение следующих операций:

-- отвал и привал подвижного вальца;

-- выключение и включение вращения питающих валиков;

-- закрытие и открытие секторной заслонки.

Отвал и привал вальцов сопровождаются световой сигнализацией. При отвале загораются красные сигнальные лампы. При холостом ходе станка сигнальные лампы включены, при рабочем режиме выключены.

Для регулирования подачи продукта над дозирующим валиком на рычаге шарнирно закреплена секторная заслонка, которая соединена тягой и рычагами с датчиком питания, находящимся в питающей трубе станка. Для возврата заслонки в нижнее (закрытое) положение служит пружина, усилие которой можно изменять перестановкой ее ушка в отверстиях опорной планки на клапане. Для регулирования величины перемещения (хода) секторной заслонки служит винт, закрепленный на клапане.

Правый кривошип рычага соединен через серьгу, винт, амортизационную пружину, рычаг, вал с рычагом автомата управления. Левый кривошип рычага через планку опирается на винт, закрепленный на станине, который ограничивает движение секторной заслонки при закрытии ее и исключает поломку деталей.

Предварительную установку величины питающей щели осуществляют вращением винта. Дополнительно питающую щель во время работы станка (при очистке питающего бункера) увеличивают путем оттяжки винта за маховичок "на себя".

Включение грубого привала вальцов, вращение валиков, а также перемещение секторной заслонки выполняются автоматически при наполнении продуктом питающей трубы. Обратные процессы протекают также автоматически при прекращении поступления продукта в питающую трубу станка.

Техническая характеристика станков типа ЗМ2

Производительность, т/сут 60-100

Частота вращения быстровращающихся вальцов, мин-1:

Рифленых 490

Гладких 390

Расход воздуха на аспирацию, м³/ч 600

Мощность электродвигателя привода

вальцов одной половины, кВт 15,0-22,0

Габаритные размеры, мм 1800x1470x1390

Масса, кг 2550-3350

12. Ознакомление с процессом просеивания, установка просеивающих машин, ремонт и эксплуатация

Просеивающаяся машина предназначена для механических процессов отделения муки от посторонних предметов, а также для рыхления и аэрации муки.

Машина может использоваться на предприятиях общественного питания, имеющих кондитерские цехи и в специализированных предприятиях общественного питания (блинные, пирожковые и т.д.) и пекарнях.

Машина используется как технологическое оборудование в хлебопекарном производстве.

Конструктивные особенности

* Осуществление загрузки посредством подъемного механизма

* Возможность очистки муки от различных примесей, благодаря оригинальной конструкции просеивающей головки (наличие магнитной решетки, щеток, сита).

* Осуществляется дополнительное насыщение муки кислородом за счет принудительного ее перемешивания в просеивающей головке, что ведет к повышению качества теста.

* Конструкция машины для просеивания муки проста и удобна в эксплуатации. Поворотный хобот машины обеспечивает выход просеиваемой муки в удобное для пекаря место.

Технические характеристики

Производительность в зависимости от положения заслонки в бункере, не менее, кг/ч 2000 - 2500

Номинальная мощность, кВт, не более 1,5

Напряжение сети, В 380

Диаметр ячейки сита, мм 3

Емкость бункера, кг, не менее 50

Габаритные размеры (длина x ширина x высота), мм, не более

1140 x 700 x 1490

Максимальная длина с опущенным подъемником мм, не более 1350

Масса, кг, не более 140

13. Ознакомление с обязанностями мастера зерноочистительного отделения

Мастер зерноочистительного отделения подчиняется сменному помощнику крупчатника. Он должен организовать приемку зерна, поступающего на мукомольный завод, обеспечить бесперебойную работу всего зерноочистительного отделения по подготовке зерна к помолу, не допускать снижения его запасов в отлежных бункерах и в бункере над I драной системой.

Принимая смену, мастер зерноочистительного отделения должен точно выяснить наличие неочищенного зерна в бункерах и его характеристику, рецептуру помольной партии и правильность ее выполнения, количество зерна в отлежных бункерах и в бункере над I драной системой, степень увлажнения и продолжительность отволаживания зерна. О результатах проверки следует доложить сменному помощнику крупчатника.

Мастер зерноочистительного отделения обслуживает разнообразные машины, поэтому обязан следить за исправностью и равномерной работой машин. Наладка и регулирование режима работы обслуживаемого оборудования. Обеспечение бесперебойной и равномерной подачи зерна. Пуск и остановка обслуживаемого оборудования. Выявление неисправностей в работе обслуживаемого оборудования и участие в его ремонте. Обеспечение нормального санитарного состояния рабочих зон и обслуживаемого оборудования. Учет количества просушенного зерна.

Должен знать: порядок приема и правила сепарирования зерна, обмолота початков кукурузы, разделения семян, зерна на фракции, протравливания семян, сушки зерна, семян; устройство транспортеров, триеров, молотилок для обмолота кукурузы, калибровочных машин, протравителей, барабанных сушилок, фильтров, вентиляторов аспирационных установок и другого аналогичного по сложности обслуживаемого оборудования; способы приготовления эмульсий для защитных покрытий; способы заправки ядохимикатами протравителей, допустимые нормы их расхода для приготовления раствора; признаки отравления, способы его предупреждения и меры по оказанию помощи пострадавшим; требования, предъявляемые к качеству протравленных семян.

14. Ознакомление с обязанностями мастера смены

Общее руководство производственной деятельностью. Обеспечение соблюдения на объектах требований норм законодательства, регулирующих безопасность труда, требований промышленной безопасности.

Обеспечение необходимого уровня технической подготовки производства, повышения его эффективности, сокращения издержек, рационального использования производственных ресурсов. Обеспечение оперативной оценки результатов деятельности элеваторного бизнеса. Обеспечение соблюдения регламентов, методологий, локальных нормативных актов, принятых в ГК.

Организация обеспечения элеваторного бизнеса квалифицированными кадрами, надлежащее использование потенциала, знаний и опыта работников. Обеспечение сохранности информации, составляющей служебную и коммерческую тайну.

15. Ознакомление с правилами оформления результатов зачистки

Результаты зачистки оформляются Актом о зачистке производственного корпуса (форма N ЗПП-117) для мукомольных и крупяных организаций.

Указанные акты подписываются членами комиссии по зачистке и утверждаются руководителем организации.

Периодичность зачистки производственного корпуса для мукомольных и крупяных организаций - 1 раз в месяц, для мукомольных заводов, оснащенных комплексным высокопроизводительным оборудованием - не реже 1 раза в год.

Зачистка оформляется актом "О зачистке производственного корпуса и результатах переработки зерна" (форма №ЗПП-117), в котором отражаются базисный, расчетный и фактический выход продуктов переработки зерна и их качество.

Базисный выход продуктов переработки зерна для мукомольных и крупяных организаций устанавливается в соответствии с Правилами организации и ведения технологического процесса, а для субъектов малого предпринимательства - на основании паспортных данных организаций малой мощности или результатов переработки зерна опытной партии. Базисный выход продуктов переработки зерна согласовывается с территориальным подразделением инспекции и утверждается руководителем юридического лица или индивидуальным предпринимателем.

Расчетный выход продуктов переработки зерна определяется на основе базисного выхода с учетом фактического качества переработанного зерна.

Указанный отчет имеет лицевую и оборотную сторону.

На лицевой стороне указываются масса и качество перерабатываемого зерна, производится расчет влияния качества зерна на выход продукции и определяется расчетный и фактический выход основных, побочных продуктов и отходов производства.

На оборотной стороне акта зачистки приводятся значения средневзвешенных показателей качества зерна до и после очистки и качества выработанной продукции.

В акте зачистки приводятся данные о выработке нестандартной продукции в соответствии с актами, составленными руководителем лаборатории.

На мукомольных организациях с цехами формирования сортов муки зерноочистительное и размольное отделения, цех бестарного хранения и формирования сортов муки с участком фасовки продукции являются единым комплексом, возглавляемым начальником производства.

В размольном отделении вырабатывается 2-3 потока муки, которые взвешиваются на автоматических весах и передаются в цех бестарного хранения и формирования сортов муки. Эти потоки считаются незавершенным производством, учет которого осуществляется ежесменно по рапорту "О выработке потоков муки и использованию зерна" (форма 113-А) и ежесуточно - по рапорту "Об использовании потоков муки и выработке продукции" (форма 113-Б).

Рапорты составляются в двух экземплярах: один - для бухгалтерии, второй остается у начальника производства.

Выработанной считается только реализованная (отпущенная или отгруженная) мука по сортам или переданная на склад в мешках стандартной массой другому материально ответственному лицу, оформленная соответствующими документами.

Массу кормовых зернопродуктов, передаваемых или отпускаемых из производства, определяют на весах мукомольного завода или на железнодорожных (автомобильных) весах. Негодные отходы взвешиваются при вывозе и уничтожаются. Вывоз с территории организации отходов производят в установленном порядке и оформляют актом (форма №ЗПП-23).

Каждые сутки на основании накладных на отпуск зерна в переработку (форма №ЗПП-110) и рапортов составляют 2 отчета о движении хлебопродуктов на элеваторах и складах (форма №ЗПП-37), которые передают в бухгалтерию: первый - о движении зерна и отходов, второй - о движении продукции и тары.

Ежемесячно на основании накладных на отпуск зерна в переработку (форма №ЗПП-110) и рапортов с приложением к ним акта комиссии, подтверждающего отсутствие в емкостях зерна, составляют оперативный отчет о количестве переработанного зерна, полученных потоков муки, отходов и отрубей (форма №ЗПП-117).

Окончательные результаты работы мукомольного завода определяют при его полной зачистке в период капитального ремонта с составлением соответствующего акта (форма №ЗПП-117).

При оформлении актов зачистки используются данные журналов (форма №ЗПП-57), карточек анализа зерна, муки (крупы) и других первичных документов.

Копии актов "О зачистке производственного корпуса и результатах переработки зерна" (форма №ЗПП-117) в мукомольных и крупяных организациях представляются в территориальное подразделение инспекции ежемесячно, не позднее 15 числа месяца, следующего за отчетным; для мукомольных организаций с цехами бестарного хранения и формирования сортов муки - не реже одного раза в год.

Список использованной литературы

Егоров Г.А., Мельников Е.М., Максимчук Б.М. Технология муки, крупы и комбикормов. - М.: Колос, 1984.

Мерко И.Т. Технология мукомольного и крупяного производства. - М.: Агропромиздат, 1985.

Бутковский В.А., Мельников Е.М. Технология мукомольного, крупяного и комбикормового производства. - М.: Агропромиздат, 1989.

Айзикович Л.Е., Хорцев Б.Н. Технология производства муки. - М.: Колос, 1968.

Шилова А.В. Технология и оборудование мукомольной, крупяной и комбикормовой промышленности. - М.: изд. МГАПП, 1996.

Мерко И.Т. Совершенствование технологических процессов сортового помола пшеницы. - М.: Колос, 1979.

Соколов А.Я. Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна. - М.: Колос, 1975.

Правила организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах. - М.: ВНПО "Зернопродукт", 1991.

Мартьянова А.И. и др. Оценка технологических свойств товарных партий зерна пшеницы. - М.: Агропромиздат, 1986.

Беркутова Н.С., Швецова И.А. Технологические свойства пшеницы и качество продуктов ее переработки. - М.: Колос, 1984.

Благовещенский З.К. Интенсивное производство зерна. М.: Агропромиздат, 1985.

Демский А.Б, Птушкина Г.Е. Комплектное оборудование мукомольных заводов. М.: МВО. Агропромиздат, 1987.

Панченко А.В. Вентиляционные установки зерноперерабатывающих предприятий. М.: Колос, 1974.

Рыжков Г.Г., Шеврыгин П.М. Основы стандартизации в элеваторной, мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности. М.: Во Агропромиздат, 1989.

Володин Н.П. и др. Справочник по аспирационным и пневмотранспортным установкам. М.: Колос, 1984.

Репп К.Р., Сосновский В.Б., Тегисов Б.Т. Охрана окружающей среды на предприятиях агропромышленного комплекса. Алма-Ата, Кайнар, 1986.

Теплов А.Ф., Галкина А.В. Охрана труда на хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятиях. М.: Колос, 1984. - 206 с.

Теплов А.Ф. Охрана труда в отрасли хлебопродуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1990. - 254 с.

Каменев М.Д., Сегеда Д.Г., Дубровский В.П. Пожарная безопасность предприятий пищевой промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1979. - 296 с.

Костерин А.К. Пожарная профилактика в мукомольно-крупяной промышленности. М.: 1961. - 90 с.

Сегеда Д.Г., Дашевский В.И. Охрана труда в пищевой промышленности. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. - 344 с.

СаНПиН (2 части), НИЦ - Хлебопродукт, ВНТФ "Астык", ГГИ ГКЧС; Алматы 1997.

Размещено на Allbest.ru

...