Теплообменный аппарат блока стабилизации бензина установки "ЖЕКСА"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Литературный обзор

1.1 Общая характеристика производственного объекта

1.2 Химизм процесса гидроочистки бензиновой фракции

1.3 Влияние основных условий на протекание процесса гидроочистки

1.4 Химизм процесса каталитического риформинга

1.5 Влияние основных условий на протекание процесса каталитического риформинга

1.6 Химизм процесса гидроочистки дизельной фракции

1.7 Влияние основных условий на протекание процесса гидроочистки дизельной фракции

1.8 Аппаратурное оформление установки

2. Технологический раздел

2.1 Описание технологического процесса стабилизации бензина

3. Проектировочный расчет теплообменного аппарата

3.1 Обоснование и выбор исходных данных для расчета теплообменного аппарата

3.2 Определение поверхности нагрева и предварительный выбор типа теплообменного аппарата по каталогу

3.3 Уточненный расчет поверхности теплообменника и окончательный выбор типа теплообменного аппарата

3.4 Разработка эскиза теплообменного аппарата

3.5 Сводная таблица по результатам расчетов теплообменного аппарата

Вывод

4. Механический раздел

4.1 Расчет на прочность элементов теплообменного аппарата

4.1.1 Выбор конструктивных параметров некоторых элементов теплообменных аппаратов

4.1.2 Расчет толщины стенки корпуса и трубной решетки

4.2 Подбор штуцера (вход продукта в кожух теплообменного аппарата)

4.2.1 Подбор и обоснование выбора типа фланцевого соединения

4.3 Сводная таблица по результатам расчетов

Вывод

Заключение

Список использованных источников

Приложение А

ВВЕДЕНИЕ

Для осуществления современных технологических процессов в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности требуются высокоэффективные аппараты, к которым предъявляются высокие требования по экономичности, надежности, технологичности и эргономичности. Одним из этапов, реализующих данные требования в части обеспечения их надежной работы, является этап, связанный с конструированием аппаратов и машин.

Основная цель курсового проектирования состоит в систематизации, закреплении, расширении и углублении практических знаний при изучении дисциплины «Машины и аппараты нефтегазопереработки» и ряда предшествующих общеобразовательных дисциплин.

Объектом проектирования явился теплообменный аппарат Е-510 блока стабилизации бензина, установки гидроочистки дизельных фракций и каталитического риформинга бензина «ЖЕКСА», назначение которого - переработка бензиновых фракций на блоке риформинга и дизельной фракции на блоке гидроочистки. химизм гидроочистка бензин теплообменный

При выполнении курсового проекта были использованы правила, методы выбора и расчета на прочность элементов теплообменных аппаратов.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Общая характеристика производственного объекта

Комбинированная установка каталитического риформинга бензина и гидроочистки дизельной фракции предназначена для переработки бензиновых фракций на блоке риформинга и дизельной фракции на блоке гидроочистки.

Производительность установки по выработке бензина каталитического риформинга 1 млн. тонн в год, по дизельному топливу 1,95 млн. тонн в год.

Установка введена в эксплуатацию 12 сентября 1970 года.

Установка состоит из блока каталитического риформинга бензина (блок предварительной гидроочистки бензина - секция 100; блок каталитического риформинга - секция 200; блок стабилизации бензина- секция 500), блока гидроочистки дизельной фракции ( блок гидроочистки дизельной фракции- секция 300; блок очистки газов аминами- секция 400), блок парополучения - секция 600, узел осушки водородсодержащего газа.

Проект установки выполнен французской компанией по проектированию и конструированию «ТЕКНИП» совместно с фирмой «ЖЕКСА» и проектным институтом «Ленгипрогаз».

В июле 1998 года произведена модернизация технологической схемы установки, с целью обеспечения отдельной, независимой работы блоков гидроочистки дизельной фракции и каталитического риформирования бензина. Реконструкция разделения по отдельным потокам произведена ПКО ОАО «НУНПЗ», проект № 5766526-5/877-3025-ТМ.

В феврале 2003 года смонтирован узел осушки водородсодержащего газа блока риформинга, и адсорбер сероорганических соединений на блоке предварительной гидроочистки сырья блока риформинга по проекту ГУП «Башгипронефтехим» № 5766526-У2335-3025-ТХ11.

В 2006 году по проекту ССП УГНТУ ХНИЛ «КК МАХП» № 5766526-2018-3025-ТХ1, смонтирована схема откачки рефлюкса стабилизационной колоны С-501 на установку «Сероочистки и Производства серы».

В мае 2009 года, на установке выполнены работы по проектам ГУП «Башгипронефтехим»:

№ 05766528-У8311-3025-ТХ1 «Техперевооружение установки «Жекса» Монтаж реактора R-302»;

№ 05766528-У8311-3025-ТХ2 «Техперевооружение установки «Жекса» включает в себя следующие работы:

- замена сырьевых теплообменников Е-301,Е-303/А,В,С;

- монтаж трубопровода дренирования с Л-1,Л-2 в В-661 ;

- монтаж трубопровода углеводородного газа из В-102 на установку сероочистки;

- ликвидация тупиковых участков на блоке парополучения

1.2 Химизм процесса гидроочистки бензиновой фракции

Процесс гидроочистки основывается на реакции гидрогенизации, в результате которой органические соединения серы, кислорода и азота превращаются в углеводороды, сероводород, воду и аммиак.

Указанные органические соединения являются ядами катализатора риформинга, поэтому реакции их разрушения являются целевыми реакциями гидроочистки.

В процессе гидроочистки одновременно с этими реакциями протекают многочисленные реакции с участием углеводородов (изомеризации, гидрирования непредельных, реакции частичного дегидрирования нафтенов, дегидроциклизации парафиновых углеводородов и другие). Непредельные углеводороды гидрируются, превращаясь в соответствующие парафиновые углеводороды, например:

CH3-CH2-CH=CH-CH2-CH3 + H2	C6H14
гексен-3	н-гексан

Содержание непредельных углеводородов в сырье установок каталитического риформинга (до гидроочистки) не должно превышать 2 % мас., т.к. непредельные углеводороды при высоких температурах быстрее углеводородов других классов образуют кокс, который откладывается в змеевиках печей и на катализаторе.

Остаточное содержание непредельных углеводородов в гидрогенизате не должно превышать 0.5 % мас.

В прямогонных бензинах содержатся также небольшие количества органических соединений, имеющих в своем составе галогены (обычно хлор) и некоторые металлы (свинец, медь, мышьяк и др.). Металлические примеси, если они попадают на катализатор риформинга, накапливаются на нем и вызывают необратимую потерю каталитической активности катализатора.

Нерегулируемое и чрезмерно большое поступление галогенов (хлора) на катализатор риформинга приводит к аномальному усилению его кислотной функции и способствует развитию реакций крекинга, что ускоряет закоксовывание катализатора. Поэтому для предотвращения этих процессов соединения, содержащие металлы и галогены, разрушаются при гидроочистке, металлы отлагаются на катализаторе, а хлористый водород удаляется в отпарной колонне. Содержание указанных примесей обычно резко возрастает при использовании бензинов, полученных при вторичных процессах.

При работе на прямогонном сырье их концентрацию в сырье и гидрогенизате можно практически не контролировать.

Реакции гидрогенолиза сернистых, азотистых и кислородсодержащих соединений при условиях гидроочистки (при температуре от 300 до 400 °С и парциальном давлении водорода от 10 до 30 кгс/см²) приводят к практически полному удалению серы, азота и кислорода в виде сероводорода, аммиака и воды.

Все реакции гидрирования, протекающие при гидроочистке, экзотермические, но поскольку содержание примесей в прямогонном бензине незначительно, процесс гидроочистки не сопровождается ощутимым повышением температуры газопродуктовой смеси.

1.2.1 Реакции сернистых соединений

Сернистые соединения в прямогонных бензинах представлены меркаптанами, сульфидами, ди- и поли- сульфидами, тиофенами. Кроме того, в бензинах возможно наличие элементарной серы, образующейся при термическом разложении сернистых соединений в процессе перегонки и в результате окисления сероводорода при контакте с воздухом.

В зависимости от строения сернистые соединения превращаются при гидроочистке в парафиновые или ароматические углеводороды с выделением сероводорода:

Меркаптаны:
R - SH + H2	RH + H2S
Сульфиды:
R - S -R1 + 2H2	RH + R1H + H2S
Дисульфиды:
R - S - S - R1+3H2	RH + R1H + 2H2S
Тиофен:
НС - СН || || НС СН\ /S	C4H10 + H2S

Из всех сернистых соединений легче всего гидрируются алифатические (меркаптаны, сульфиды и др.) и труднее всех тиофены. С увеличением молекулярного веса и температуры кипения фракций уменьшается скорость гидрообессеривания, что вызвано изменением типа сернистых соединений.

1.2.2 Реакции азотистых соединений

Азотистые соединения в бензинах представлены в основном пирролами, пиридинами, а в высококипящих бензиновых фракциях - хинолинами; также возможно присутствие и других типов соединений, попадающих в бензины на стадии первичной переработки нефти. Содержание азотистых соединений в прямогонных бензиновых фракциях невелико, в бензиновых фракциях вторичного происхождения содержание азотистых соединений значительно выше (в 5-10 раз).

При гидроочистке азотистые соединения превращаются следующим образом:

пиррол:
НС - СН || || НС СН + 4H2 \ / NH	C4H10 + NH3
пиридин:
CH // \ НС СН | || + 5H2 НС СН \\ / N	C5H12 + NH3
хинолин:
CH CH // \ / \\ НС С CH | || | + 4H2 НС С CH \\ / \ // CH N	CH // \ HC C-CH2-CH2-CH3+NH3 || | HC CH \ // CH

1.2.3 Реакции кислородных соединений

Кислородные соединения - спирты, эфиры, перекиси, фенолы и растворённый кислород в условиях гидроочистки превращаются в углеводороды и воду:

R-OH + H2	R-H + H2O
R-O-R1 + 2H2	RH + R1H + H2O
CH // \ НС С-OH | || + H2 НС СН \\ / CH	CH // \ HC CH | || + H2O HC CH \\ / CH

Наиболее стойкие из этих соединений фенолы.

1.3 Влияние основных условий на протекание процесса гидроочистки

Глубина очистки бензиновой фракции от серы и других примесей зависит от температуры процесса, парциального давления водорода, объёмной скорости подачи сырья и кратности циркуляции. Стабильность работы катализатора зависит от температуры, давления и соотношения расхода водородсодержащего газа к расходу сырья.

1.3.1 Температура

С увеличением температуры глубина и скорость реакций гидрообессеривания, гидрирования непредельных, дегидрогенизации нафтенов увеличивается. Однако, при температурах выше 420°С интенсивность реакции гидрообессеривания и особенно гидрирования непредельных углеводородов снижается. Это связано с возрастанием интенсивности реакции деструктивной гидрогенизации (гидрокрекинга).

При гидрокрекинге снижается выход жидких продуктов, увеличивается отложение кокса на катализаторе и сокращается срок его службы.

Оптимальная температура процесса гидроочистки зависит от состава сырья. Тяжёлое, термически менее стойкое сырьё очищается при более низких температурах, чем лёгкое. При гидроочистке бензиновых фракций оптимальным диапазоном температур является от 320 до 400°С. В начале рабочего цикла устанавливается минимальная температура, обеспечивающая необходимую степень очистки сырья.

Повышение температуры производится для компенсации снижения активности катализатора и поддержания заданной глубины очистки. Преждевременное повышение температуры ускоряет закоксовывание катализатора, не увеличивая существенно глубины очистки.

1.3.2 Давление

При возрастании общего давления в системе растёт парциальное давление водорода, способствующее увеличению глубины гидроочистки и увеличению срока службы катализатора. Это связано с повышением концентрации реагентов в единице объёма (увеличением числа эффективных столкновений реагирующих молекул).

Оптимальный диапазон давления гидроочистки 20-40 кгс/см².

1.3.3 Объёмная скорость подачи сырья

Объёмной скоростью называется отношение объёма сырья, подаваемого в реактор в час, к объёму катализатора, находящегося в реакторе:

U=Y/B час^-1 (1.1)

где U - объемная скорость, час^-1;

Y - объём сырья, м³/час;

B - объём катализатора, м³.

С увеличением объёмной скорости уменьшается время пребывания сырья в реакторе, т. е. время контакта с катализатором.

В случае уменьшения объёмной скорости (увеличения времени контакта сырья и катализатора) увеличивается глубина обессеривания сырья.

В зависимости от химического и фракционного состава сырья и требуемой глубины очистки, объёмная скорость процесса может быть в пределах от 2,0 до 7,0 час-1.

Для лёгких, более термостойких нефтепродуктов, уменьшение глубины гидроочистки при повышенных объёмных скоростях компенсируется за счёт повышения температуры.

1.3.4 Активность катализатора

Чем выше активность катализатора, тем с более высокой объёмной скоростью можно проводить процесс и глубже обессеривать сырьё.

Для определения активности катализатора сравнивают его обессеривающую способность с обессеривающей способностью эталонного образца.

Испытания ведут на пилотной установке по специальной методике.

Индекс активности рассчитывают по формуле:

Ua=S₀-S_k/S₀-S_э, (1.2)

где, Sо - содержание серы в сырье;

Sэ - содержание серы в гидрогенизате, очищенном на эталонном катализаторе;

Sк - содержание серы в гидрогенизате, очищенном на испытуемом катализаторе.

Свежий катализатор имеет максимальную активность. Для повышения активности катализатора гидроочистки после регенерации, то есть для перевода металла из менее активной окисной формы в более активную сульфидную форму, проводится осернение катализатора сероорганическими соединениями или водородсодержащим газом с большой концентрацией сероводорода. Со временем активность катализатора падает за счёт отложений кокса на поверхности катализатора. Частичную регенерацию катализатора можно провести гидрированием коксовых отложений при циркуляции водорода с температурой от 400 до 420°С, но при этом возможен переход металла из сульфидной формы в металлическую. Поэтому требуется осторожность при ее проведении.

Однако, такая регенерация не удаётся, если коксообразование произошло при падениях давления в системе или превышения температур выше допустимых. Поэтому даже кратковременное снижение давления в системе, превышение температур процесса, прекращение циркуляции водородсодержащего газа недопустимо. В этих случаях для восстановления активности катализатор подвергается паро-воздушной регенерации.

1.3.5 Кратность циркуляции водородсодержащего газа

При стехиометрических количествах водорода реакции гидрирования сернистых соединений могут протекать практически нацело, но скорость их будет очень мала из-за низкого парциального давления водорода. Поэтому процесс ведут с избытком водорода. Относительное количество подаваемого циркулирующего газа, приходящегося на 1 м³ жидкого сырья, называется кратностью циркуляции.

Кратность циркуляции ВСГ не должна быть ниже 90 нм³/м³ сырья.

Концентрация водорода в циркулирующем газе может колебаться в пределах от 65 до 85% в зависимости от состава сырья и степени обработки катализатора.

1.4 Химизм процесса каталитического риформинга

Процесс каталитического риформинга проводится на катализаторах, обладающих двумя основными функциями: дегидрирующей- гидрирующей и кислотной при температуре и под давлением при циркуляции водородсодержащего газа, образующегося в самом процессе риформинга.

Наибольшее распространение получили алюмоплатиновые катализаторы риформинга. В настоящее время широкое применение получили также полиметаллические катализаторы.

Повышение октанового числа бензиновых фракций при риформинге происходит в результате следующих реакций:

- дегидрирования шестичленных нафтеновых углеводородов,

- дегидроизомеризации алкилированных углеводородов,

- дегидроциклизации парафиновых углеводородов в ароматические,

- изомеризации парафиновых углеводородов.

Одновременно протекают реакции газообразования и уплотнения, приводящие к образованию кокса на поверхности катализатора.

Схемы основных реакций каталитического риформинга:

1.4.1 Изомеризация

Изомеризация парафиновых углеводородов на катализаторах риформинга протекает через промежуточную стадию образования карбоний-ионов. В условиях риформинга изомеризация приводит к образованию малоразветвлённых изомеров:

	CH3 | CH3-CH-CH2-CH2-CH3
CH3-(CH2)4-CH3
	CH3-CH2-CH-CH2-CH3 | CH3

Одной из важнейших реакций риформинга является изомеризация алкилциклопентанов в алкилциклогексаны и циклогексан:

Н2С СН-CH3 | | Н2С CH2 \ / СН2	CH2 / \ H2C CH2 | | H2C CH2 \ / СН2

1.4.2 Дегидрирование нафтеновых углеводородов

Дегидрирование алкилциклогексанов является конечной стадией образования ароматических углеводородов:

CH2 CH

/ \ // \

H2C CH2 HC CH

| | | || + 3H2

H2C CH-CH3 HC C-CH3

\ / \\ /

CH2 CH

1.4.3 Деструктивная гидрогенизация (гидрокрекинг)

Гидрокрекингу подвергаются парафиновые и в меньшей степени нафтеновые углеводороды. Гидрокрекинг парафинов идёт в несколько стадий через образование и распад карбоний-ионов. Среди продуктов реакции преобладают пропан и более высокомолекулярные парафиновые углеводороды.

Гидрокрекинг протекает на кислотных центрах катализатора, однако, начальная и конечная стадии процесса образование олефинов и гидрирования продуктов распада протекают на металлических участках катализатора, которым свойственна дегидрирующая функция.

Суммарные уравнения реакций гидрокрекинга:

C8H18 + H2		C3H8 + C5H12
C8H18 + H2		2C4H10
C11H24 + H2		C3H8 + C3H18

1.4.4 Дегидроциклизация алканов и алкенов с образованием ароматических углеводородов

Дегидроциклизация парафиновых углеводородов протекает через промежуточную стадию образования алкилциклопентанов и алкилциклогексанов с последующим дегидрированием алкилциклогексанов:

Н₂С СН-CH₃

| |

CH₃-(CH₂)₄-CH₃ Н₂С CH₂ + H₂

\ /

СН₂

 CH₂ CH

/ \ // \

H₂C CH₂ HC CH

CH₃-(CH₂)₅-CH₃ | | + H₂ | || + 3H₂

H₂C CH₂ HC CH

\ / \\ /

CH-CH₃ C-CH₃

В условиях риформинга протекают также реакции, практически не влияющие на выход основных продуктов реакции, но оказывающие существенное воздействие на активность и стабильность работы катализатора. К ним относятся реакции распада сернистых, азотистых, хлорсодержащих соединений, а также реакции, приводящие к образованию кокса на катализаторе.

Процесс образования кокса связан с протеканием реакций уплотнения молекул на поверхности катализатора и с их дегидрированием. По мере закоксовывания катализатора снижается не только его активность, но ухудшается и селективность процесса.

Коксообразованию способствует понижение парциального давления водорода и мольного отношения водорода к сырью, отравление катализатора контактными ядами, нарушение баланса гидрирующей и кислотной функции катализатора, переработка сырья с повышенным содержанием как лёгких (C₅+C₆), так и тяжёлых (>C₁₀) углеводородов.

Реакции риформинга, ведущие к образованию ароматических углеводородов из парафинов и нафтенов, идут с поглощением тепла, реакции гидрокрекинга и гидрогенолиза экзотермичны, реакции изомеризации парафиновых и нафтеновых углеводородов имеют тепловой эффект, близкий к нулю.

Тепловые эффекты реакций риформинга для углеводородов C₆-C₁₀ при 500^OC имеют следующие значения, ккал/моль:

- дегидрирование нафтенов - 50

- циклизация парафинов в нафтены - 10

- дегидроциклизация парафинов - 60

- гидрокрекинг и гидрогенолиз парафинов - + 13

- гидрогенолиз нафтенов - + 23

Среди реакций риформинга с наибольшей скоростью протекает дегидрирование циклогексана и его гомологов в соответствующие ароматические углеводороды, а с наименьшей - дегидроциклизация парафиновых углеводородов. Повышение температуры в наибольшей степени ускоряет реакции дегидроциклизации парафиновых углеводородов и гидрокрекинга. Скорости превращений парафиновых и нафтеновых углеводородов C₆-C₁₀ выше для компонентов с большим молекулярным весом.

Эффективность процесса также зависит от качества сырья, катализатора, параметров режима.

Катализаторы риформинга в процессе эксплуатации теряют активность под воздействием сернистых, азотистых и кислородных соединений сырья. Кроме того, отравляют катализаторы металлоорганические соединения и пары воды.

Удаление вредных примесей сырья осуществляется на блоке предварительной гидроочистки. При гидроочистке сернистые соединения сырья гидрируются с образованием сероводорода.

Азотистые и кислородные соединения гидрируются до парафиновых углеводородов с образованием аммиака и воды. Глубина гидрирования увеличивается с повышением давления, температуры в интервале от 360 до 400°С и снижением объемной скорости подачи сырья.

Основные реакции процесса каталитического риформинга протекают с поглощением тепла. Для создания изотермического режима применяется трехступенчатая схема реакторного блока с промежуточным подогревом газосырьевой смеси перед реакторами неравномерной загрузкой катализатора по ступеням реакции.

1.5 Влияние основных условий на протекание процесса каталитического риформинга

1.5.1 Температура

Повышение температуры процесса увеличивает скорость основных реакций, октановое число бензина риформинга возрастает. Для увеличения октанового числа бензина на 1 пункт необходимо повышение температуры на от 2 до 3 °С.

Повышение температуры выше 535 °С нецелесообразно в связи с резким падением выхода платформата и усилением газообразования и коксоотложения на катализаторе.

Перепад температуры в реакторах риформинга определяется суммарным тепловым эффектом протекающих реакций. Общий тепловой эффект зависит от соотношения этих реакций на данной ступени риформинга.

Температурный перепад, особенно в первой ступени риформинга, может служить характеристикой активности катализатора.

По мере отработки катализатора, накопления кокса в нём, понижения концентрации водорода в циркулирующем газе, суммарный перепад температуры в реакторах понижается.

Понижение перепада температуры в реакторах в некоторых случаях свидетельствует о чрезмерном содержании хлора на катализаторе.

1.5.2 Давление

Высокое давление процесса обеспечивает стабильность работы катализатора, уменьшает коксообразование, но ведет к снижению октанового числа бензина. Оптимальное давление процесса от 20 до 40 кгс/см².

Парциальное давление водорода в зоне реакции оказывает существенное влияние на процесс ароматизации. Результаты расчётов для реакции дегидрирования шестичленных нафтенов показывают, что в одинаковых условиях, по мере возрастания давления водорода, степень превращения падает (тормозится процесс ароматизации), газообразование возрастает.

1.5.3 Объемная скорость

С увеличением объёмной скорости подачи сырья выход платформата увеличивается, а степень ароматизации падает, что приводит к снижению суммарного выхода ароматических углеводородов в пересчёте на исходное сырьё и, соответственно, снижению октанового числа платформата. Однако это снижение в определённых пределах может быть скомпенсировано повышением температуры.

Оптимальные объемные скорости процесса составляют от 1 до 1,8 час^-1.

1.5.4 Кратность циркуляции и концентрация водородсодержащего газа

Циркуляция водородсодержащего газа в процессе риформинга является одним из факторов, обеспечивающих стабильность работы катализатора.

Процесс осуществляется в среде газа с концентрацией водорода от 80 до 70 % об. на начало и конец цикла соответственно.

Концентрация водорода в циркуляционном газе риформинга, а также кратность циркуляции определяет мольное соотношение «водород : сырьё». От величины этого параметра зависит интенсивность коксообразования, и следовательно стабильность и срок службы катализатора.

Рекомендуемая кратность циркуляции водородсодержащего газа в системе риформинга до 2000 нм³/м³ сырья и мольное отношение «водород: углеводород» не ниже «4:1». С уменьшением кратности циркуляции и концентрации водородсодержащего газа отложение кокса на катализаторе увеличивается.

1.6 Химизм процесса гидроочистки дизельной фракции

Гидроочистка дизельной фракции проводится на алюмокобальтомолибденовом катализаторе под давлением водородсодержащего газа от 30 до 60 кгс/см², температурах от 350 до 400°С, объемной скорости подачи сырья от 1,5 до 5 час ^-1.

В процессе гидроочистки протекают следующие основные реакции:

а) гидрогенизация сернистых, азотистых и кислородных соединений сырья с выделением сероводорода, аммиака и воды;

б) гидрокрекинг;

в) гидрирование олефиновых углеводородов;

г) коксообразование.

Схемы основных реакций:

1) Гидрогенолиз сероорганических соединений

а) меркаптаныR-SН + Н₂ RН + Н₂S

б) сульфидыR-S-R₁ + 2Н₂ RН + R₁Н + H₂S

в) дисульфидыR-S-S-R₁ + 3H₂ RH + R₁Н + 2H₂S

г) тиофены

HC CH

+ Н₂ C₄H₁₀ + H₂S

HC CH

S

д) бензтиофены

СН СН

НС С-СН НС С-СН₂-СН₃

+ 3Н₂ + Н₂S

НС НС СН

СН С-S-СН С

2) Гидрогенолиз азоторганических соединений.

Азот в нефтяном сырье находится преимущественно в гетероциклах в виде производных пиррола и пиридина. Гидрирование их протекает в общем аналогично гидрированию сульфидов:

а) пиррол

НС СН

+ 2Н2 > С₄Н₁₀ + NН₃

НС СН

NН

б) хинолин

СН СН СН

НС СН НС С-СН₂-СН₂-СН₃

+ 3Н₂ > + NН₃

НС СН НС СН

СН N СН

3) Гидрогенолиз кислородсодержащих соединений

Кислород в основном представлен соединениями типа спиртов, эфиров, фенолов, и нафтеновых кислот. При гидрировании кислородных соединений образуются соответствующие углеводороды и вода:

R - - СООН > R - - СН₃ + Н₂О

1.7 Влияние основных условий на протекание процесса гидроочистки дизельной фракции

1.7.1 Температура

С повышением температуры интенсивность реакции гидрообессеривания, гидрирования олефиновых углеводородов увеличивается. Однако, при температуре выше 425°С интенсивность реакций гидрообессеривания и особенно гидрирование олефинов снижается. Одновременно возрастает интенсивность реакций гидрокрекинга и коксообразования.

Подбор оптимальной температуры процесса ведется в зависимости от состава сырья. Тяжелое, термически менее стойкое сырье, очищают при более низкой температуре.

1.7.2 Давление и кратность циркуляции ВСГ

Повышение давления в системе способствует увеличению глубины гидроочистки и снижению коксоотложения на поверхности катализатора, при этом растет парциальное давление водорода. Сырье, выкипающее выше 350°С, находится при гидрообессеривании в основном в жидкой фазе, и повышение давления увеличивает скорость реакции, ускоряя транспортирование водорода через пленку жидкости к поверхности катализатора. Однако из-за удорожания оборудования увеличение давления ограниченно.

На этот параметр влияет и кратность циркуляции ВСГ и концентрация в нем водорода. Чем выше концентрация водорода в ВСГ, тем ниже может быть кратность циркуляции. Величина этого параметра зависит от качества перерабатываемого сырья и водородсодержащего газа, циркулирующего в системе.

При переработке высокосернистого сырья, а также сырья с высоким содержанием олефинов и смолистых веществ (например дизельных фракций процесса коксования, вакуумного газойля) требуется более высокая кратность циркуляции ВСГ, чем при переработке прямогонного сырья.

Повышение кратности циркуляции ВСГ способствует уменьшению коксообразования и увеличению длительности работы установки без потери активности катализатора. Чрезмерное повышение кратности циркуляции нецелесообразно, т.к. при этом из-за увеличения объема газов, проходящих через реактор, уменьшается время контакта паров сырья и катализатора, что отрицательно сказывается на глубине гидрообессеривания сырья.

1.7.3 Объемная скорость

С увеличением объемной скорости подачи сырья уменьшается время пребывания сырья в реакторе, т.е. время контакта сырья с катализатором. При этом уменьшается глубина гидрообессеривания сырья. Оптимальное значение объемной скорости подбирается в зависимости от химического и фракционного состава сырья и требуемой глубины гидроочистки.

1.8 Аппаратурное оформление установки

Основное технологическое оборудование установки «ЖЕКСА» представлено в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Основное оборудование установки

Наименование оборудования (тип, наименование аппарата, назначение и т. д.)	Номер позиции по схеме, индекс	Количество, шт.
Реакторы
Реактор предварительной гидроочистки	R-101	1
Реактор риформинга I ст.	R-201	1
Реактор риформинга II ст.	R-202	1
Реактор риформинга III ст.	R-203	1
Реактор гидроочистки	R-301	1
Колонны
Отпарная колонна	С-101	1
Отпарная колонна	С-301	1
Дезодоризатор	С-302	1
Абсорбер высокого давления	С-401	1
Абсорбер низкого давления	В-450	1
Регенератор МЭА	С-403	1
Стабилизационная колонна	С-501	1
Колонна теплоснабжения	С-502	1
Печи
Подогрев сырья секции предварительной гидроочистки	F-101	1
Подогрев низа колонны С-101	F-102	1
Печь риформинга, подогреватель газосырьевой смеси (первый по ходу)	F-201	1
Печь риформинга, подогреватель газосырьевой смеси (второй по ходу)	F-202	1
Печь риформинга, подогреватель газосырьевой смеси (третий по ходу)	F-203	1
Подогрев сырья гидроочистки дизельной фракции	F-301	1
Подогрев низа колонны С-501	F-501	1
Компрессоры
Компрессор циркулирующего ВСГ блока риформинга	К-201	1
Компрессор циркулирующего ВСГ блока гидроочистки дизельной фракции	К-301	1
Компрессор подпиточного ВСГ	К-302А К-302В	1
Компрессор азота	К-641	1
Паровая турбина	КТ-201	1

Кроме того, блок каждой колонны или реактора представлен насосным (Н), теплообменным (Т), холодильным (Х и ХВ) оборудованием. В состав оборудования установки входят также сепараторы (С), емкости (Е), фильтры (Ф), резервуары промпарка.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Описание технологического процесса стабилизации бензина

Нестабильный риформат из секции риформинга, из сепаратора В-201 поступает в теплообменник Е-502(В,А) и затем в стабилизационную колонну С-501. С верха С-501 углеводородный газ через КВО А-503 (2 секции) и холодильник Е-510 поступает в емкость В-502.

С верха В-502 углеводородный газ через клапан-регулятор давления поз. РRСV-501 поступает в емкость В-501. С верха В-501 углеводородный газ через клапан-регулятор расхода поз. FRCV-511 поступает в линию на ОАО «Уфаоргсинтез», а чрез клапан-регулятор давления поз. PRCV-503 в топливную сеть (В-631).

Температура в В-502 регулируется изменением угла наклона лопастей КВО А-503, и воздействием на жалюзи.

Углеводородный конденсат с В-501 сбрасывается в линию стабильного платформата через клапан-регулятор поз LICV-506.

С низа емкости В-502 газовый конденсат забирается насосом Рм-502(А,В) и через клапан-регулятор расхода поз. FRCV-502 подается на орошение верха колонны С-501.

С низа С-501 часть стабильного бензина поступает на прием насоса Рм-505(А,В) и прокачивается через печь F-501 для поддержания температуры низа колонны С-501.

Температура нагрева в печи регулируется подачей топлива к форсункам печи клапаном-регулятором расхода поз. FRCV-516 с коррекцией по температуре продукта на выходе из печи поз. ТRC-501.

Температура перевала печи F-501 контролируется прибором поз. ТI-505 температура продукта на выходе из печи контролируется приборами поз. TI-507…TI-510, TI-533…TI-536.

Балансовое количество стабильного бензина с низа С-501, через теплообменник Е-502(А,В), КВО А-501 (1 секция), холодильник Е-509 и клапан-регулятор уровня поз. LICV-501 с температурой не выше 40°С выводится в товарный парк.

При проведении пуско-наладочных мероприятий существует схема вывода некондиционного бензина из колонны С-501 в товарный парк по линии некондиции.

Температура стабильного бензина на выходе с установки регулируется изменением угла наклона лопастей КВО А-501, и воздействием на жалюзи.

Для поддержания давления в колонне С-501 в период проведения пуско-наладочных мероприятий, существует схема подач ВСГ из сепаратора В-201 в емкость В-502.

3. ПРОЕКТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ТЕПЛООБМЕННОГО АППАРАТА

3.1 Обоснование и выбор исходных данных для расчета теплообменного аппарата

Для того чтобы рассчитать поверхность теплообмена, нам необходимы исходные данные, представленные в таблицах 3.1 и 3.2.

Таблица 3.1 - Исходные данные для расчета ТО

Межтрубное пространство	Трубное пространство
tвх1, С	tвых1, С	G1, кг/с	Среда, фазовое состояние	tвх2, С	tвых2, С	G2, кг/с	Среда, фазовое состояние
145	100	18,5	Стабильный бензин	40	90	9,54	Вода

Таблица 3.2 - Физико-химические характеристики сред

Параметр	Стабильный бензин	Вода
Плотность, с кг/м3	с1=666,02	с2=979,9
Вязкость динамическая, м Па?с	м1=2,0?10-4	м2=4,44?10-4
Вязкость кинематическая, н м2/с	н1=0,3?10-6	н2=0,453?10-6
Удельная теплоемкость, Ср Дж/(кг?К)	Ср1=2521,17	Ср2=4182,23
Коэффициент теплопроводности, л Вт/(м?К)	л1=0,09	л2=0,277

3.2 Определение поверхности нагрева и предварительный выбор типа теплообменного аппарата по каталогу

Составим уравнение теплового баланса

;(3.1)

.(3.2)

Подставив исходные данные, получим

;

кг/с.

Количество передаваемого тепла

Вт.

Поверхность теплообменного аппарата определяется по формуле

, (3.3)

где К_ор - ориентировочный коэффициент теплопередачи, Вт/(м²?К);

?t_ср - средний арифметический температурный напор между теплоносителями, определяется по формуле (3.4), °С;

Q- тепловой поток в аппарате.

Для предварительного выбора теплообменного аппарата принимаем К= 200 Вт/(м²•К), как при передаче тепла от органических жидкостей.

(3.4)

Величины температурных перепадов на концах аппарата Дt_б и Дt_м

Дt_б = 100 - 40 = 60 °C;

Дt_м =145 - 90 = 55 °C;

Дt_ср=.

Подставив полученные данные рассчитаем площадь поверхности теплообмена аппарата

F = м².

Произведем подбор по каталогу [1] всех типов теплообменных аппаратов, которые могут быть применены при заданной поверхности теплообмена.

Выберем теплообменный аппарат типа ХП, у которого:

- диаметр кожуха внутренний D=800 мм;

- число ходов по трубам 4;

- наружный диаметр труб d=25 мм;

- поверхность теплообмена при длине прямого участка труб l=6000 мм, F=163 м²;

- площадь проходного сечения одного хода по трубам f_тр=0,027 м²;

- площадь проходного сечения по межтрубному пространству f_мтр=0,135 м².

3.3 Уточненный расчет поверхности теплообменника и окончательный выбор типа теплообменного аппарата

Поверхность теплообменного аппарата вычисляется по формуле

, (3.5)

где К_ут - уточненный коэффициент теплопередачи без учета загрязнений, который вычисляется по формуле

, (3.6)

где б₁ и б₂ - коэффициенты теплоотдачи на внутренней и наружной поверхностях трубок;

S_ст и л_ст - толщина стенки и теплопроводность материала. В расчетах принимаем = 30 Вт/(м?К) [7].

Коэффициенты б₁ и б₂ зависят от режима движения теплоносителя и физических свойств самих продуктов.

Произведем уточненный расчет поверхности теплообмена по уточненной теплоотдаче в трубном пространстве.

Рассчитаем линейные скорости движения потоков по формулам

,(3.7)

где G_тр - расход воды, кг/с;

с_тр - плотность воды, кг/ м³;

f_тр - площадь проходного сечения по трубам, м².

Подставив данные, получим

м/с.

Режим потока устанавливается в зависимости безразмерного критерия Рейнольдса, который определяется по формуле

; (3.8)

.

Так как критерий Рейнольдса >10000 - движение турбулентное.

Для турбулентного режима рекомендуется следующая зависимость

, (3.9)

где - критерий Нуссельта,

Критерий Прандтля определяется по формуле

.(3.10)

Коэффициент теплопередачи от внутренней поверхности трубок определим по формуле

(3.11)

Подставив данные, получим

;

;

.

Произведем уточненный расчет поверхности теплообмена по уточненной теплоотдаче в межтрубном пространстве.

Рассчитаем линейные скорости движения потоков по формуле

,(3.12)

где G_мтр- расход стабильного бензина, кг/с;

с_мтр- плотность стабильного бензина, кг/ м³;

f_мтр- площадь проходного сечения по межтрубному пространству, м².

Подставив данные, получим

м/с.

Режим потока устанавливается в зависимости безразмерного критерия Рейнольдса, который определяется по формуле

; (3.13)

.

Так как Re > 10³ , то критерий Нуссельта находится по следующей формуле:

(3.14)

где с, n - коэффициенты, зависящие от способа размещения труб. Для труб, расположенных по вершинам квадратов с=0,38, n=0,6;

е_ц - коэффициент, зависящий от многоходовости, для стандартных теплообменных аппаратов е_ц = 0,6.

Найдем значение критерия Прандтля по формуле

.(3.15)

Коэффициент теплопередачи от внутренней поверхности трубок определим по формуле

.(3.16)

Подставив данные, получим

;

;

.

Рассчитаем уточненный коэффициент теплопередачи

Найдем уточненную поверхность теплообменного аппарата

м².

Таким образом, уточненная площадь теплообмена оказалась меньше площади теплообмена по каталогу, поэтому принимаем решение использовать выбранный тип теплообменного аппарата

3.4 Разработка эскиза теплообменного аппарата

Теплообменные аппараты с плавающей головкой типа ХП (с подвижной трубной решеткой) являются наиболее распространенным типом поверхностных аппаратов (эскиз приведен на рисуноке 3.1). Подвижная трубная решетка позволяет трубному пучку свободно перемещаться независимо от корпуса. В аппаратах этой конструкции температурные напряжения могут возникать лишь при существенном различии температур трубок.

В теплообменных аппаратах подобного типа трубные пучки сравнительно легко могут быть удалены из корпуса, что облегчает их ремонт, чистку или замену.

Для обеспечения свободного перемещения трубного пучка внутри кожуха в аппаратах диаметром 800 мм и более трубный пучок снабжают опорной платформой.

Рисунок 3.1 - Эскиз теплообменного аппарата

Наиболее важный узел теплообменников с плавающей головкой -- соединение плавающей трубной решетки с крышкой. Это соединение должно обеспечивать возможность легкого извлечения пучка из кожуха, аппарата, а также минимальный зазор Д между кожухом и пучком труб. Вариант, показанный на рисунке 3.1, позволяет извлекать трубный пучок, благодаря размещению плавающей головки внутри крышки, диаметр которой больше диаметра кожуха, что позволяет уменьшить зазор Д между кожухом и пучком труб.

3.5 Сводная таблица по результатам расчетов теплообменного аппарата

Результаты расчетов теплообменного аппарата сведены в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 - Результаты расчетов теплообменного аппарата

Тип теплообменного аппарата	ХП
Давление в трубном пространстве, МПа	0,5
Давление в межтрубном пространстве, МПа	1,61
Температура в трубном пространстве, єС	90
Температура в межтрубном пространстве, єС	145
Диаметр кожуха внутренний D, мм	800
Число ходов по трубам	4
Наружный диаметр труб d, мм	25
Длина прямого участка труб l, мм	6000
Поверхность теплообмена F, м2	163
Площадь проходного сечения одного хода по трубам fтр, м2	0,027
Площадь проходного сечения по межтрубному пространству fмтр, м2	0,135

Вывод

В данном разделе нами были проведены расчеты по определению тепловой мощности аппарата Q, она составила 1,994 МВт, а также проведены ориентировочный и уточненный расчеты поверхности теплообмена, в результате чего был выбран теплообменный аппарат с плавающей головкой 800 ХПГ-1-2,5-М1/25Г-6-К-4-У-И по ТУ 3612-023-00220302-01, Холодильник с плавающей головкой горизонтальный (ХПГ), с диаметром кожуха D = 800 мм, на условное давление в трубах P_у = 1 Мпа и в кожухе P_у = 2,5 Мпа материального исполнения М1, с гладкими теплообменными трубками диаметром d = 25мм, длиной L = 6м, расположенными по вершинам квадратов, 4-х ходовой по трубному пространству, умеренного климатического исполнения, с креплениями для теплоизоляции, у которого поверхность теплообмена составляет F = 163 м², площадь проходного сечения одного хода по трубам f_тр=0,027 м², площадь проходного сечения по межтрубному пространству f_мтр=0,135 м². Также был составлен эскиз выбранного аппарата.

4. Механический раздел

4.1 Расчет на прочность элементов теплообменного аппарата

Исходные данные:

- тип теплообменного аппарата: с плавающей головкой ХП;

- назначение теплообменного аппарата: охлаждение продукта;

- диаметр кожуха внутренний, мм: 800

- диаметр распределительной камеры внутренний, мм: 800

- общая длина аппарата, мм: 7550

- расстояние между опорами, мм: 3000;

- длина трубного пучка, мм: 6000;

- число ходов по трубам: 4

-расположение труб в трубных решетках: по вершинам квадратов;

- количество трубок общее, шт: 356;

- крепление труб в трубных решетках: развальцовка с канавками;

- поверхность труб: гладкая;

- наружный диаметр труб, мм: 25;

- толщина стенки трубок, мм: 2

- температура в трубном пространстве, ^О С

а) на входе40 ^О С;

б) на выходе90 ^О С;

- температура в межтрубном пространстве, ^О С

а) на входе145 ^О С;

б) на выходе100 ^О С;

- среда в трубном пространстве: вода;

- среда в межтрубном пространстве: стабильный бензин.

4.1.1 Выбор конструктивных параметров некоторых элементов теплообменных аппаратов

Необходимые пояснения и результаты выбора конструктивных и расчетных параметров представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Пояснения и результаты выбора конструктивных и расчетных параметров

№	Наименование параметра	Пояснения	Выбранный параметр
1.	Давление условное, МПа - в трубном пространстве - в межтрубном пространстве	Выбирается по рабочему давлению и температуре. - в трубном Рtрас= 0,5 МПа - в межтрубном Рtрас=1,61 МПа	Ру тр = 1 МПа Ру мтр = 2,5 МПа
2.	Шаг расположения труб в трубных решетках, номинальный, мм	dн , мм 16 20 25 38 57 t, мм 21 26 32 48 70	Для dн=25мм t = 32 мм.
3.	Исполнение по материалу	М1-М24, Б1-Б10, выбирается в зависимости от температуры обрабатываемой среды, агрессивного воздействия среды, давления. Материальное исполнение М1.	Материал: кожуха:16ГС распределительной камеры и крышки: 16ГС - теплообменных труб: Сталь 10
4.	Форма, диаметр поперечных перегородок, (зазор между перегородками и кожухом). Число перегородок. Расстояние между перегородками.	Наиболее широко в мировой практике применяют сегментные перегородки. Высота вырезаемого сегмента, число и расстояние между перегородками для ТП регламентировано и указано в каталоге. Для уменьшения утечек устанавливают ограничения на размер кольцевого зазора между перегородкой и кожухом аппарата. Рекомендуется диаметр перегородки принимать на 3-5 мм меньше диаметра кожуха.	- Форма перегородок сегментная; - зазор между перегородками и кожухом: 2,5 мм; - диаметр поперечных перегородок 795 мм; - число перегородок 11 шт. - расстояние между перегородками 390 мм.
5.	Толщина перегородок	Минимальная толщина перегородок в зависимости от D выбирается по следующей схеме: D, мм ? 400 500-600 800-1000 ?1200 S п , мм 6 10 12 14 Обычно трубчатый пучок опирается на ближайшую к плавающей головке поперечную перегородку, имеющую толщину (16-20 мм), больше толщины других перегородок. В некоторых случаях для поддержания трубчатого пучка к решеткам приваривают опорные ребра. Длину опорной части ребра у подвижной решетки принимают больше диаметра нижнего штуцера для обеспечения возтожности монтажа и демонтажа пучка. При значительных размерах (диаметр корпуса 1000 мм и более) и массе трубчатого пучка его опирают на катковые опоры, которые крепят к продольной балке из швеллера или двух полос, приваренной к поперечным перегородкам и неподвижной трубной решетке	D = 800 мм S п = 8 мм трубчатый пучок опирается на ближайшую к плавающей головке поперечную перегородку, имеющую толщину 10 мм.
6.	Диаметр и количество стяжек для перегородок	Диаметр стяжек для перегородок принимают: d = 12 мм при D ?600 мм, d = 16 мм при D?800 мм Минимальное количество стяжек Zс =6 при D ?1000 мм, Zс =8 при D = 1200 мм, Zс =10 при D? 1400 мм.	d = 16 мм Zс = 6 шт.
7.	Отбойники (рисунок А.2, приложение А)	При входе среды в межтрубное пространство теплообменника часто ставят отбойник, который защищает от местного износа трубы, расположенные против входного штуцер...

Подобные документы

• Проект установки вторичной перегонки бензина

  Разделение жидких неоднородных смесей на чистые компоненты или фракции в процессе ректификации. Конструкция ректификационной колонны для вторичной перегонки бензина. Выбор и обоснование технологической схемы процесса и режима производства бензина.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 01.11.2013
  

• Автоматизация объектов гидроочистки бензина на установке "Gexa"

  Общее описание установки. Технология и процесс гидроочистки, оценка его производственных параметров. Регламент патентного поиска, анализ его результатов. Принципы автоматизации установки гидроочистки бензина, технические средства измерения и контроля.
  
  дипломная работа [2,8 M], добавлен 29.04.2015
  

• Расчет реакторного блока установки риформирования прямогонного бензина

  Анализ истории развития процесса риформинга бензинов. Проведение исследования катализаторов и их регенерации. Установка риформинга с неподвижным слоем катализатора. Составление материальных балансов реакторов. Нормирование загрязнений окружающей среды.
  
  дипломная работа [259,4 K], добавлен 01.07.2021
  

• Модернизация процесса риформинга Павлодарского нефтехимического завода

  Понятие каталитического риформинга. Влияние замены катализатора на увеличение мощности блока каталитического риформинга секции 200 на установке ЛК-6У Павлодарского нефтехимического завода после модернизации производства. Технологическая схема установки.
  
  презентация [2,3 M], добавлен 24.05.2012
  

• Разработка интегрированной системы проектирования и управления колонны К-4 установки АВТ-4

  Формирование требований пользователя к автоматизированным интегрированным системам проектирования. Разработка вариантов концепции системы управления блоком стабилизации бензина установки АВТ-4. Обзор технологического оборудования блока стабилизации.
  
  курсовая работа [564,5 K], добавлен 12.01.2015
  

• Технология процесса каталитического крекинга

  История, состав, сырье и продукция завода. Промышленные процессы гидрооблагораживания дистиллятных фракций. Процессы гидрокрекинга нефтяного сырья. Гидроочистка дизельных топлив. Блок стабилизации и вторичной перегонки бензина установки ЭЛОУ-АВТ-6.
  
  отчет по практике [8,1 M], добавлен 07.09.2014
  

• Производство бензина

  Схема переработки нефти. Сущность атмосферно-вакуумной перегонки. Особенности каталитического крекинга. Установка каталитического риформинга с периодической регенерацией катализатора компании Shell. Определение качества бензина и дизельного топлива.
  
  презентация [6,1 M], добавлен 22.06.2012
  

• Расчет и подбор нормализованного теплообменного аппарата

  Сущность процесса передачи энергии в форме тепла, виды теплообменных аппаратов. Подбор теплообменного аппарата на базе расчетных данных. Ход процесса охлаждения жидкости с заданным расходом, если исходными материалами являются ацетон и скважинная вода.
  
  курсовая работа [202,5 K], добавлен 20.03.2011
  

• Кожухотрубчатый теплообменный аппарат

  Технологический расчет кожухотрубчатого теплообменного аппарата для установки АВТ. Определение начальной температуры нефти и выбор теплообменника. Расчет гидравлического сопротивления. Описание схемы работы аппарата. Схема контроля и регулирования.
  
  курсовая работа [624,1 K], добавлен 11.03.2011
  

• Теплообменный аппарат блока наружной установки газоразделения установки низкотемпературной конденсации

  Обоснование и выбор исходных данных для расчета теплообменного аппарата. Подбор и обоснование выбора типа фланцевого соединения. Выбор конструктивных параметров некоторых элементов теплообменных аппаратов. Расчет толщины стенки корпуса и трубной решетки.
  
  курсовая работа [812,6 K], добавлен 11.12.2012
  

• Оптимизация процесса получения ароматических углеводородов платформингом прямогонного бензина

  Значение процесса каталитического риформинга бензинов в современной нефтепереработке и нефтехимии. Методы производства ароматических углеводородов риформингом на платиновых катализаторах в составе комплексов по переработке нефти и газового конденсата.
  
  курсовая работа [556,9 K], добавлен 16.06.2015
  

• Автоматизация процесса каталитического риформинга

  Аппаратура технологического процесса каталитического риформинга. Особенности рынка средств автоматизации. Выбор управляющего вычислительного комплекса и средств полевой автоматики. Расчет и выбор настроек регуляторов. Технические средства автоматизации.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 23.05.2015
  

• Моделирование аппаратов ректификации

  Построение модели реального объекта - колонны К-4 разделения прямогонного бензина на более узкие фракции, блока вторичной перегонки бензина, установки ЭЛОУ+АВТ-6 типа 11/4. Моделирование статических режимов колонны при изменении ее основных параметров.
  
  курсовая работа [463,6 K], добавлен 25.01.2014
  

• Производство бензина

  Общая схема и этапы переработки нефти. Процесс атмосферно-вакуумной перегонки. Реакторный блок каталитического крекинга. Установка каталитического риформинга, ее назначение. Очистка и переработка нефти, этапы данного процесса, его автоматизация.
  
  презентация [6,1 M], добавлен 29.06.2015
  

• Установка гидроочистки дизельного топлива

  Технологический расчет реакторного блока установки гидроочистки дизельного топлива. Научно-технические основы процесса гидроочистки. Концентрация водорода в циркулирующем газе. Реакции сернистых, кислородных и азотистых соединений. Автоматизация процесса.
  
  курсовая работа [46,0 K], добавлен 06.11.2015
  

• Теплообменный аппарат

  Описание конструкции теплообменного аппарата. Выбор материала для корпуса, крышек, труб и трубных решеток. Расчет толщины стенки аппарата, фланцевых соединений и трубной решетки. Параметры линзового компенсатора. Прочность опор и опорная площадка.
  
  курсовая работа [919,1 K], добавлен 01.12.2011
  

• Расчет теплообменного аппарата

  Механический расчет элементов конструкции теплообменного аппарата. Определение коэффициента теплопередачи бойлера-аккумулятора. Расчет патрубков, толщины стенки аппарата, днищ и крышек, изоляции аппарата. Контрольно-измерительные и регулирующие приборы.
  
  курсовая работа [218,3 K], добавлен 28.04.2016
  

• Подбор технологии получения широкой фракции лёгких углеводородов на установке стабилизации конденсата с технологическим расчетом аппарата

  Основные положения процесса ректификации. Устройство ректификационной колонны. Характеристики исходного сырья и продукции. Технология получения конденсата газового стабильного на установке стабилизации конденсата. Расчет температуры стабилизатора.
  
  дипломная работа [751,3 K], добавлен 13.10.2017
  

• Разработка рекуперативного теплообменного аппарата для концевого охлаждения воздушно-компрессорной установки

  Математическая модель рекуперативного теплообменного аппарата. Теплофизические свойства и расчёт параметров горячего и холодного теплоносителей, гидравлический и аэродинамический, тепловой расчёты. Эскизная компоновка, интенсификация теплообменника.
  
  курсовая работа [251,7 K], добавлен 20.04.2011
  

• Кожухотрубчатый теплообменный аппарат

  Проектирование кожухотрубчатого теплообменного аппарата с компенсатором на корпусе. Расчет на прочность и геометрические размеры цилиндрической обечайки, торосферических крышек, труб, трубной решетки, компенсатора, кожухов, фланцевых соединений аппарата.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 13.06.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам