Организация предприятия ремонтного хозяйства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Факторы, определяющие формирование производственной структуры и ее изменений

2. Организация ремонта оборудования

3. Система ППР

4. Система эксплуатации оборудования

Заключения

Списка использованных источников информации

Введение

организация предприятие ремонтное хозяйство

Актуальность. В современных условиях повышенные требования к обслуживанию производства предъявляются вследствие перехода предприятии на новые экономические условия, отличительной чертой которых является экономия производственных ресурсов. Это диктует увеличение непрерывности производственных процессов, конструктивное и технологическое совершенствование выпускаемой продукции, улучшение использования основных фондов и оборотных средств. Поэтому специализация функций обслуживания должна играть особую роль в организации инфраструктуры предприятия.

В настоящее время вспомогательные производства и обслуживающие хозяйства в рамках одного предприятия могут получить все возможности для функционирования в полном объеме. Однако это довольно дорогостоящие и трудоемкие работы. Сложность еще заключается в том, что хозяйства инфраструктуры вынуждены производить для собственного потребления в неспециализированных условиях инструменты, технологическую оснастку, выполнять все виды ремонтных работ, в том числе и капитальный, изготавливать сменные узлы и детали.

Материальные затраты на содержание вспомогательных и обслуживающих хозяйств такого масштаба могут быть в несколько раз выше, чем на выполнение аналогичных работ специализированными организациями.

В области энергетического обслуживания целесообразнее всего заключить длительный договор на обслуживание с крупными производителями на поставку электро- и теплоэнергии, инертных газов, технического кислорода, природного газа и других энергоносителей.

Ремонтные работы требуют особого внимания, поскольку их выполнение трудоемко и дорогостояще. В силу этих обстоятельств капитальный ремонт следует осуществлять с помощью специализированной ремонтной организации, а текущее обслуживание проводить собственными силами. Отмеченные тенденции развития инфраструктуры предприятия представляют интерес для действующих производств. Однако их не могут не заботить вопросы оперативности в техническом обслуживании, и с этой точки зрения наличие в структуре предприятия подразделений инфраструктуры должно отвечать потребностям и целям эффективного функционирования производства.

Цель работы - изучить теоретические и практические аспекты организации предприятий ремонтного хозяйства.

Основные задачи:

1. Изучение методов организации ремонта и эксплуатации оборудования;

2. Рассмотреть основные правила безопасной эксплуатации оборудования;

3. Основы проектирования ремонтно-механических цехов,

4. Рассмотреть методы по эксплуатации, ремонту и монтажу технологического оборудования для повышения эффективности и качества ремонта.

Объект изучения: организация предприятия

Предмет изучения: основные особенности организации предприятия ремонтного хозяйства.

Структура работы состоит из «Введения», основной части, «Заключения», Списка использованных источников»

1. Факторы, определяющие формирование производственной структуры и ее изменений

Производственная структура предприятия - совокупность основных, вспомогательных и обслуживающих подразделений предприятия, обеспечивающих переработку "входа" системы в ее "выход" - готовый продукт с параметрами, заданными в бизнес-плане.

Характер построения подразделений, их количество определяется такими формами организации производства, как специализация, концентрация, кооперирование, комбинирование.

В зависимости от формы специализации производственные подразделения предприятия организуют по технологическому (на выполнении отдельной операции или вида работ), предметному (на изготовлении отдельного вида продукции или ее составной части) и смешанному (предметно-технологическому) принципу.

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия, а также принятой на предприятии формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы. На небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода.

К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах.

Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др.

Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно-механический цех подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, а также, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков ремонтно-механического цеха относятся следующие отделения:

- демонтажное;

- заготовительное;

- механическое;

- слесарно-сборочное;

- кузнечное;

- сварочное;

- жестяницкое;

- восстановления деталей;

- окрасочное и другие отделения.

В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров.

На большинстве заводов механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обуславливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования.[2, с.351]

Техническая база ремонтного хозяйства определяется типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования ремонтно-механического цеха и цеховой ремонтной базы и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения.

Основное оборудование ремонтных служб - универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные - 50%, фрезерные - 12, шлифовальные - 16% и др.). Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекса. [3, с.233]

Общее количество основного оборудования в ремонтно-механическом цехе и цеховой ремонтной базе рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленного на заводе оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка при двухсменной работы одного станка при двухсменной работе, но не должно превышать 2 - 2,5 % оборудования завода.

Площадь определяется на основе компоновки отделений помещений цеха, а также планировки оборудования и рабочих мест с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов. Используют и укрупненный метод по удельной площади на единицу основного оборудования (36 - 46 м2).

На большинстве машиностроительных заводов (за исключением особо крупных) техническая оснащенность ремонтных баз не соответствует современным требованиям. Номенклатура станочного парка ремонтных цехов мало приспособлена для высокопроизводительного и качественного выполнения работ при ремонте сложного и точного оборудования.

Запасные детали изготавливаются в основном на универсальном оборудовании по устаревшей технологии. Производство запасных деталей и их восстановление на машиностроительных предприятиях осуществляются ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными базами и обходятся значительно дороже, чем на заводах станкостроения.

Так, например, на автозаводе ВАЗ на складах главного механика постоянно хранятся запасные детали к оборудованию в объеме 4% от его стоимости (правда, за счет импорта). Изготовление запасных деталей, их восстановление и ремонт агрегатов, проводимые централизованно, составляют на ВАЗе более 70% всех ремонтных работ. [3, с.372]

При покупке нового оборудования главный механик ВАЗа требует от его изготовителей обеспечения запасными деталями, подробными схемами, чертежами и инструкциями по ремонту и эксплуатации данного оборудования.

Вывод. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовления запасных частей, и не стандартизованного оборудования, а также его модернизацию.

2. Организация ремонта оборудования

Для поддержания основных производственных фондов (особенно их активной части) в работоспособном состоянии необходим повседневный надзор, уход и периодический ремонт.

Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Организация и планирование ремонта и эксплуатации основных фондов на промышленных предприятиях ведутся по трем основным направлениям:

- по технологическому оборудованию - службами главного механика;

- по энергетическому оборудованию и энергоснабжению - службами отдела главного энергетика;

- по промышленным и другим зданиям и сооружениям - службами по ремонту и эксплуатации зданий и сооружений.

Ремонтное производство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов.

Основными задачами ремонтного производства являются:

- осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов;

- монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования;

- изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения;

- планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

Ремонт - Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделия, системы (ПО) и восстановлению ресурса изделий, систем или их составных частей. [4, с.122]

Текущий ремонт является неплановым, проводится при необходимости для обеспечения работоспособности оборудования (ПО) до очередного среднего или капитального ремонта и включает в себя работы по замене или восстановлению работоспособности отдельных составных частей (блоков, плат, датчиков и т.д.). Текущий ремонт представляет собой минимальный по объему вид ремонта, не требующий специального ремонтного оборудования.

Текущий ремонт проводится на месте установки оборудования систем или в мастерской эксплуатирующей организации с использованием составных частей из ЗИП. Текущий ремонт производится лицами, ответственными за эксплуатацию систем или специалистами ремонтных подразделений.

Средний ремонт проводится с целью восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей и контролем их технического состояния, выполняемом в объеме, установленном в эксплуатационной документации с доведением их параметров до установленных норм.

Средний ремонт проводится сервисными центрами, имеющими необходимое оборудование, приборы и квалифицированных специалистов. В отдельных случаях средний ремонт может проводится выездными бригадами предприятий в соответствии с заключенными договорами.

Средний ремонт, как правило, является плановым и проводится после израсходования межремонтного ресурса. Ремонт оборудования, на которые межремонтный срок не установлен, планируется исходя из их фактического состояния. В отдельных случаях может проводиться неплановый средний ремонт, который включает в себя комплекс работ по восстановлению работоспособности оборудования после отказов или аварийных повреждений средней сложности.

Капитальный ремонт проводится с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой любых составных частей и их регулировкой. Капитальный ремонт, как правило, является плановым и проводится после расхода межремонтного срока (ресурса), установленного для этого вида ремонта, или если по своему фактическому состоянию оборудование требует выполнения значительного объема работ, предусмотренного технологией.

Регламентированный ремонт, как правило, является плановым и заключается в полном или близком к полному восстановлении ресурса оборудования с ограниченной наработкой или содержащихся на длительном хранении в течении значительного периода эксплуатации.

Технически несложное оборудование, как правило, плановым средним и капитальным ремонтам не подвергается и по истечению назначенных сроков службы возможность их дальнейшего использования определяется комиссией по их фактическому состоянию.

Списание оборудования производится по актам технического состояния. По актам технического состояния списывается оборудование, пришедшее в негодное состояние в процессе эксплуатации или хранения, а также утраченное, за которые взыскана с должностных и других лиц полная их стоимость.

Техническое обслуживание оборудования, в соответствии с разработанным нами регламентом работ, обеспечит :

- надежную и бесперебойную работу систем в течение всего срока, заявленного производителем;

- бесплатное экспресс-обследование оборудования;

- круглосуточную техническую поддержку по вопросам эксплуатации и технического обслуживания;

- квалифицированное составление технической документации;

- гарантированную и бесперебойную работу оборудования в период проведения ТО;

- опытных инженеров для выполнения поставленных задач на объектах;

- комплексный подход к реализации решений для компании;

- обратившись в нашу компанию со своими целями и задачами по Техническому обслуживанию слаботочных систем, Вы получаете:

- профессионально отлаженную систему безопасности, которая правильно эксплуатируется, работает без перебоев и полностью выполняет свои задачи;

- сервисное обслуживание, которое проводится своевременно в соответствии с регламентом Технического обслуживания;

- экономию средств за счет отсутствия издержек на внеплановые работы по аварийному ремонту оборудования;

- гарантию работоспособности систем на весь период их эксплуатации.

Вывод. Ремонт остаётся важным направлением воспроизводства основных фондов. Поисками рациональных форм и методов технического обслуживания оборудования заняты многие предприятия.

3. Система ППР

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР.

Особенностью такой "популярности" этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования - система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР:

- регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт);

- ППР по календарным периодам;

- ППР по календарным периодам с корректированием объема работ;

- ППР по наработке;

- ППР с регламентированным контролем;

- ППР по режимам работы.

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:

- ППР по допустимому уровню параметра;

- ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики;

- ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием;

- ППР с контролем уровня надежности;

- ППР с прогнозом уровня надежности.

На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования. [3]

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования:

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, можно выделить следующие плюсы системы:

- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования;

- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте;

- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов;

- анализ причин поломки оборудования;

- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ:

- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ;

- трудоемкость расчетов трудозатрат;

- трудоемкость учета параметра-индикатора;

- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 - 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ.

Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78[4, с.37]

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.

4. Система эксплуатации оборудования

Отказ любого оборудования или программного обеспечения происходит в самое неподходящее время, а условия штатной эксплуатации значительно шире, чем указанные в технической документации на изделия. из практики.

Техническое обслуживание (ТО) - это комплекс организационно-технических мероприятий и работ, производимых на объекте и направленных на поддержание в рабочем или исправном состоянии оборудования (программного обеспечения (ПО)) технических систем в процессе их использования по назначению с целью повышения надежности и эффективности их работы [6].

Основными задачами Технического обслуживания систем являются:

- определение качественного состояния оборудования, кабельных сетей и проверка их работоспособности (в том числе ПО);

- своевременное выявление и устранение недостатков, снижающих эффективность работы систем и приводящих к возникновению отказов аппаратуры (ПО);

- предупреждение отказов оборудования (ПО), увеличение межремонтных сроков эксплуатации и сроков службы оборудования;

- проверка и доведение до установленных норм параметров оборудования систем, линейно-кабельных и распределительных устройств;

- ликвидация последствий воздействия на оборудование неблагоприятных климатических и других условий эксплуатации;

- подготовка оборудования к сезонной эксплуатации;

- проверка укомплектованности механизмов, аппаратуры, наличия инструментов и пополнение ЗИП;

- анализ и обобщение сведений результатов выполненных работ, разработка мероприятий по совершенствованию форм и методов Технического обслуживания, эксплуатации систем;

- техническая консультативная поддержка эксплуатирующего персонала и руководителей по любым вопросам, связанным с эксплуатацией систем в целях эффективного использования.

В процессе выполнения подготовительных мероприятий производится материально-техническое (инструмент, метрологическое оборудование и т.п.) обеспечение последующих работ, уточнение объема и содержания работ (анализ технической документации на системы, изделия и ПО, составление плана ТО), подготовка персонала к проведению технического обслуживания слаботочных систем; контрольно-проверочные работы. [4]

Контрольно-проверочные работы проводятся с целью установления соответствия между техническим состоянием оборудования и заранее заданными допусками на возможные отклонения параметров изделий, изложенных в эксплуатационной документации.

При выполнении контрольно-проверочных работ проводится выявление неисправных, изношенных или поврежденных элементов, подлежащих ремонту или замене. Регулировочно-настроечные работы предусматривают доведение параметров оборудования до значений, установленных проектной и эксплуатационной документацией. Рекламационная работа с поставщикам, ремонт оборудования (настройка ПО) и других составных частей систем, документальное оформление работ, взаимодействие с поставщиками и сервисными центрами [6].

Рекламация - это письменное заявление потребителя по установленной форме поставщику продукции (подрядчику) на обнаруженное в период действия гарантийных обязательств несоответствие качества и (или) комплектности поставленной продукции (выполненных работ, услуг) установленным требованиям, а также требование о восстановлении или замене дефектной продукции (повторном выполнении работ, услуг).

Целью предъявления рекламаций является восстановление качества продукции (выполненных работ, услуг), ее комплектности или замена дефектной продукции на новую (повторное выполнение работ) в установленные сроки, выявление и устранение причин возникновения дефектов, а также повышение ответственности поставщиков за качество поставляемой продукции, подрядчиков за качество выполненных ими работ и услуг (монтажных, наладочных и др.) и персонала эксплуатируемой организации за соблюдение условий эксплуатации (применения), хранения и транспортирования оборудования.

Во всех случаях, когда при приемке груза от транспортных компаний обнаруживается повреждение или порча груза, несоответствие наименования и веса груза или количества мест данным, указанным в транспортном документе, а также во всех иных случаях, когда это предусмотрено правилами, действующими на транспорте, необходимо требовать от транспортной компании составления двухстороннего акта или отметки на товарно-транспортной накладной.

Приемка по количеству, качеству и комплектности оборудования (материалов), поступивших от поставщика происходит комиссионно (с участием Заказчика, эксплуатирующей организации и поставщика). Комиссия проверяет наличие, укомплектованность и техническое состояние оборудования и материалов, по результатам работы составляется акт приема. При обнаружении несоответствия установленным требованиям количества, качества и (или) комплектности оборудования (материалов), поступивших от поставщика, на некачественное и некомплектное оборудование (материалы) дополнительно к акту приема составляется рекламационный акт. В рекламационном акте указываются данные о дефектных изделиях, материалах, а также приводятся дополнительные данные, которые необходимы для подтверждения дефектов (некомплектности) оборудования (материалов), ее восстановления и удовлетворения рекламации.

Оборудование передается монтажной организации по акту приема, после чего ответственность за его комплектность и техническое состояние несет монтажная организация. В случае выявления несоответствия установленным требованиям количества, качества и (или) комплектности оборудования (материалов), составляется Акт о выявленных дефектах. Акт о выявленных дефектах составляется комиссией с участием монтажной организации и представителей

Заказчика из числа специалистов по эксплуатации и ремонту оборудования. После приемки систем в эксплуатацию в случае обнаружения неисправностей в работе систем, оборудования систем (ПО) в течение действия гарантийного срока составляется рекламационный акт.

В рекламационном акте указываются данные о дефектных изделиях, неисправности системы (ПО), некачественно выполненной работе или услуге, а также приводятся дополнительные данные, которые необходимы для подтверждения несоответствия качества выполненных работ или услуг, дефекта (некомплектности) оборудования (материалов), и полезны для восстановления и удовлетворения рекламации. Акт составляется комиссионно (с участием Заказчика, эксплуатирующей организации и поставщика оборудования, работ и услуг).

По истечении гарантийного срока составляется Акт о выявленных дефектах. Рекламацию не предъявляют и в случае - если обнаруженные дефекты изделия, системы (ПО) явились результатом несоблюдения условий и правил эксплуатации (применения), хранения и транспортирования, предусмотренных эксплуатационными документами [6].

Вывод. Гарантийный надзор при эксплуатации заключается в выполнении поставщиком и производителем работ, услуг работ по оказанию помощи эксплуатирующим подразделениям в освоении эксплуатации и безвозмездном устранении выявленных в них дефектов и (или) отклонений от требований договора на поставку, выполнения работ, оказания услуг.

Заключение

На основании изученных источников приходим к выводу, что надежность (вероятность нарушения нормальной работы) оборудования обеспечивается выбором прочных конструктивных элементов, безопасных параметров рабочих процессов и конструктивных решений, а также использованием контрольно-измерительных приборов, регуляторов, автоматики и средств защиты людей.

Надежность машин и механизмов определяется вероятностью их отказа, в результате которого наступает прекращение их функционирования, не предусмотренное регламентированными условиями производства или конструкторской документацией.

Такого рода нарушения могут явиться причиной аварий, травм. Конструкционная прочность машин и агрегатов определяется прочностными характеристиками, как материала конструкции, так и его крепежных соединений (сварные швы, заклепки, штифты, шпонки, резьбовые соединения), а также условиями их эксплуатации (наличие смазочного материала, коррозия под действием окружающей среды, наличие чрезмерного износа и т. д.).

Важная роль в достижении безопасности отводится замене в производстве токсичных и вредных веществ на менее опасные, отсутствию пожаро- и взрывоопасных процессов.

Список использованных источников информации

1. Кудрин А.И. Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования: Текст лекций.- Челябинск: Издательство ЮУрГУ, 2000. - 123 с.

2. Учебно-методическое пособие для студентов. «Безопасность технологических процессов и производств». Абдрахимов Ю.Р., Шарафутдинова Г.М., Галикеев Р.К..: Уфа, 2007.- с.251

3. Фатхудинов Р.А. "Организация производствс.а" : учебник / Р.А. Фатхутдинов- ИНФРА-М. 2001-с.672

4 Экономика предприятия (фирмы): Учебник / Под ред. проф. О.И. Волкова и доц. О.В. Девяткина. - М.: ИНФРА-М, 2003.-с.601

5. Экономика предприятия / Под ред. В.Я. Хрипача. - Мн.: Экономпресс, 2000.-с.464

6. Техническое обслуживание- URL: http://hertz-ss.ru/tehnicheskoe obsluzhivanie(дата обращения: 01.02.2014г)

Размещено на Allbest.ru

...