Разработка технологического процесса механической обработки детали

Размещено на http://www.allbest.ru

СГУПС

Кафедра: «ТТМ и ЭМ»

Курсовая работа по дисциплине

«Технология машиностроения. Производство и ремонт ПСДМ»

Разработка технологического процесса механической обработки детали

Пояснительная записка

ТКМ04.УМ.12.27.00.00

Выполнил: cт-т

Кузнецов В.С.

Проверил: доцент

Ильиных А.С.

Содержание

1. Исходные данные

2. Описание и анализ технологичности конструкции детали

3. Выбор метода получения заготовки

4. Определение типа производства

5. Маршрут обработки отдельных поверхностей

6. Маршрут обработки детали

7. Выбор технологических баз

8. Определение припусков на обработку

9. Выбор инструмента и оборудования

10. Геометрические параметры режущей части твердосплавного режущего инструмента

11. Расчет режимов резания

12. Энергосиловой расчёт

Список литературы

деталь твердосплавный резание

1. Исходные данные

Проектируемый технологический процесс должен обеспечить выполнение требований рабочего чертежа и технических условий с минимальными затратами труда и издержками производства при наиболее полном использовании технических возможностей и средств производства, наименьшей затраты времени и труда, а также себестоимости изделий.

Исходные данные для проектирования технологического процесса приведены на листе ТКМ МА.415.28.00.00, где указаны размеры детали, шероховатость поверхности и точность обработки.

2. Описание и анализ технологичности конструкции детали

Деталь является крышкой подшипниковой электродвигателя. Крышка изготовлена из Ст3 ГОСТ380-88.

В крышке имеется осевое отверстие для выхода вала электродвигателя.

В осевом отверстии имеется технологичная канавка для уплотнения резиновым кольцом.

Четыре отверстия в крышке предназначены для закрепления крышки на корпусе электродвигателя.

Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции.

С точки зрения унификации конструкционных элементов можно отличить, что почти все размеры детали (диаметральные) принадлежат нормальному ряду размеров, все фаски имеют унифицированный размер 2x45°.

Поверхность 1 обрабатывается по шероховатости Rа1,25 и имеет допуск параллельности относительно базы А (оси) 30мкм.

Все остальные поверхности детали подвергаются обработке по шероховатости Rz20 должны обеспечить заданной чисткой, цилиндрические поверхности должны обеспечиваться соосностью, цилиндричностью и параллельностью, относительно базы А (осью).

3. Выбор метода получения заготовки

Вид заготовки и способ ее получения зависит от конструкции детали, материала, масштаба выпуска. Заготовки деталей машин могут изготовляться литьем, прокаткой, листовой и объемной штамповками, сваркой, а также комбинированным способами. Отливки получают из чугуна, алюминиевых сплавов, литой стали. Для получения заготовки при единичном производстве применяется свободная ковка.

Литье впесчано-глинистые формы, используется прокат, при серийном и массовом - точные методы литья, периодическая прокатка; заготовки, полученные штамповкой, холодным выдавливанием. Повышение точности заготовок трудоемкость механической обработки, позволяет снизить расход материалов и трудоемкость изготовления, однако стоимость изготовления самих заготовок при этом увеличивается.

Для данного технологического процесса принята заготовка, полученная штамповкой.

Рассчитаем стоимость заготовительной операции для двух способов получения заготовки.

Материал детали - ст3

Годовая программа выпуска - N = 10000 шт.

Стоимость заготовки получаемой литьем рассчитывают по формуле [3]:

, где

kт,- коэффициент, зависящий от точности заготовки;

kc- коэффициент, зависящий от сложности заготовки;

kв - коэффициент, зависящий от массы заготовки;

- коэффициент, зависящий от материала заготовки;

- коэффициент, зависящий группы серийности.

Сi -базовая стоимость 1т заготовок.

Sотх -цена за 1 т отходов.

Q -масса заготовки. q - масса готовой детали.

Прокат:

kт =1,05 kс=1,1 kв=1 kм=5,94 kп=1

С1 =400 руб. Sотх =270 руб Q=0,5 кг q=0,3 кг

руб.

Штамповка:

kт =1 kс=1,07 kв=0,69 kм=1 kп=1,09

С1 =1265 руб. Sотх =270 руб Q=0,4 кг q=0,3 кг

руб.

Целесообразнее применить литье в кокиль.

Годовой экономический эффект.

Э г = (S2 -S1) N =6000 руб.

Технико-экономический расчет показывает, что заготовка полученная методом проката более экономична, чем заготовка из штамповки.

4. Определение типа производства

Тип производства определяется программой выпуска, техническими и экономическими условиями осуществления технологического процесса. При единичном выпуске изделия выпускают шириной номенклатуры в малых количествах или индивидуально. Целью настоящего проекта является разработка технологического процесса для мелкосерийного производства.

Кзо=(Q/Р)n;

где Q-число всех технологических операций (Q=7)

P-число рабочих мест (P=1)

n-число деталей (n=15)

Кзо>20

Кзо=(7/1)15=105.

Согласно ГОСТ 3.1108-74 тип производства мелкосерийный.

5. Маршрут обработки отдельных поверхностей

Маршрут обработки выбирают в зависимости от вида заготовки, ее массы и формы, требуемой точности и чистоты обработки. Если точность заготовки невысока, то обработку начинают с черновой. По заданному классу точности и шероховатости поверхности выбирают один или несколько возможных методов окончательной обработки, а затем устанавливают промежуточные методы, причем каждый последующий должен быть точнее предыдущего. Каждая последующая операция, кроме отделочных, позволяет повысить точность в среднем на 2 квалитета и уменьшить высоту микронеровностей в 2-4 раза

В первую очередь, обрабатываются поверхности являющимися базами при дальнейшей обработке.

Остальные поверхности обрабатываются обратной их точности последовательности. Так для данной детали обрабатываются поверхность 1.

Таблица 1 Маршрут обработки отдельных поверхностей

Номер Операции	Метод обработки	Квалитет ТОЧНОСТИ	Допуск, мкм	Шероховатость Ra, мкм
0	Заготовка прокат	h15	1400	50
1	Точить-предварительно	h12	350	25
2	Точить окончательно	h10	140	6,3
3	Шлифовать	h7	54	1,25

6. Маршрут обработки детали

При определении маршрута обработки детали учитывают маршрут обработки отдельных поверхностей (в первую очередь самых ответственных) и их взаимное расположение. При этом руководствуются следующими принципами: в первую очередь обычно обрабатывают поверхности, используемые в дальнейшем как технологические базы и поверхности, обработка которых позволяет выявить дефекты заготовки, а затем остальные поверхности по мере возрастания точности. При обработке валов в первую очередь обрабатывают торцы и центровые отверстия. Самые ответственные и легко повреждаемые поверхности обрабатываются в конце маршрута. Обработку делят на черновую, чистовую и отделочную

После черновой обработки, а также после ТО наблюдаются наибольшие деформации, которые устраняет на последних стадиях обработка. При разработках используют так называемые типовые технологические процессы.

Таблица 2 Уточненная маршрутная схема изготовления зубчатого колеса

Номер операции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Вспомогательныйинструмент	Режущий инструмент	Измерительный инструмент
005	Заготовительная
010	Токарная. 1.Установить деталь. 2.Подрезать торец 2 . 3.Точить 1,2,3,8 предварительно. 4. Точить поверхность 1,2,3 8 окончательно. 5.Сверлить отверстие 4. 6.Расточить отверстие 5. 7. Расточить канавку7. 8.Точить поверхность8. 9.Отрезать деталь от заготовки в размер 16мм.	Токарно-винторезный 16К20		Резец подрезной отогнутый ГОСТ 18880-73 Т5К10 Резец расточной ГОСТ 18883-73 Т5К10 Резец проходной упорный ГОСТ 18879-73 Т5К10 Резец отрезной. Резец канавочный Т5К10 специальный. Сверло спиральное Ш28 ГОСТ 10903-77 Р6М5 Зенкер Ш29 ГОСТ 12489-71 Р6М5	Микрометр ШЦ-II ИЧ02 кл1. ГОСТ577-68 Калибр-скоба ПР и НЕ Ш65h8 и Ш 100h14 ГОСТ 14817-69. Для фасок 45 градусов шаблон по МН 1424-61
015	Сверлильная. 1.Сверлить 4 отв Ш7 мм.	радиально-сверлильный модель ГС544	Кондуктор	Сверло спиральное Ш7 ГОСТ 10903-77 Р6М5	Калибр-пробка ПР и НЕ Ш7Н14
020	Шлифовальная. 1.Шлифовать поверхность 8	Кругло-шлифовальный 2Е12		Шлифовальный круг	Калибр-скоба ПР и НЕ Ш100h14 ГОСТ 14817-69.
030	Контрольная.				Микрометр ШЦ-II
035	Моечная. Мойка детали.

7. Выбор технологических баз

Каждая смена технологической базы вносит новые погрешности, зависящие

неточности их взаимного расположения.

При выборе технологических баз следует стремится к принципов их

совмещения и постоянства. Возможны следующие базирования.

- одной черновой базы, возможна для простой малоточной детали;

- по обработанным несменяемым поверхностям на основной части операций;

- базирование по различным последовательно сменяемым поверхностям.

Обработка сложных деталей на многоцелевых станках типа ОЦ с поворотным столом и возможностью обработки с 4-5 сторон также может производиться от одной базы.

При вынужденной смене баз следует переходить от менее точной к более точной. Необходимо также учитывать удобства установки и снятия заготовки, надежность закрепления, возможность подвода режущих инструментов. Одним из основных требований является требование о возможности достижения необходимой точности обработки за счет обработки взаимосвязанных поверхностей за один установ и минимизации погрешности установки. Другим критерием выбора технологических баз является стремление обеспечить равномерность припуска. В каждом из координатных направлений в качестве базы следует выбирать поверхность, относительно которой задан наиболее точный размер, связывающий обрабатываемые и необрабатываемые поверхности или ту поверхность, с которой следует снять минимальный припуск.

Для повышения точности размеров, определяющих взаимное расположение поверхностей относительно базы А (ось), их обрабатывают при одном закреплении заготовки, погрешность установки при этом равна нулю. Технологическая схема изготовления вала приведена в таблице 3.

8. Определение припусков на обработку

Величина припуска зависит от вида и способа получения заготовки, формы и размеров детали, требуемой точности и чистоты обработки поверхностей. Различают межоперационный припуск, который снимается на данной операции, и общий припуск, который складывается из суммы межоперационных припусков. Величина последнего может выбираться по стандартам и нормативам или определяться расчетным путем. Для поверхности 65h8 припуск на обработку рассчитаем.

Для определения припуска на обработку, определим минимальный припуск на i-ом переходе. При обработке поверхностей вращения он равен:

2Zmin= 2(R zi-1 + h i-1 - (??i-1 +е i)1/2), (20)

где R zi-1 - высота микронеровностей; h i-1 - дефект поверхности слоя;

??i-1 - суммарное отклонение расположения поверхности; е i - погрешность установки заготовки.

Определяем суммарное значение пространственных отклонений заготовки;

??i-1 = (??k2+?ц2) 1/2, (21)

где ??k - суммарное отклонение расположения поверхности

??k = ?k • L, (22)

где ?k - удельная кривизна, мкм/мм (?k = 0,8 мкм/мм [2]);

L - длина заготовки, мм ( L =500 мм );

??k = 0,8•500 = 384 мкм;

?ц - смещение оси заготовки вследствие погрешности центрирования:

?ц=0,25(Т2+106)1/2, (23)

где Т- допуск на диаметральный размер заготовки, мкм ( Т=1400 мкм). ?ц ?ц1=0,25(14002 +106) 1/2 = 430 мкм;

?ц2=0,25(3502 +106) 1/2 = 264,8 мкм;

?ц3=0,25(1402 +106) 1/2 = 252,5 мкм;

?ц4=0,25(542 +106) 1/2 = 250 мкм;

Определяем пространственные отклонения расположения поверхности заготовки после обработки:

??1=(3842+4302) 1/2=576 мкм.

??2=(3842+264,82) 1/2=468,8 мкм

??3=(3842+252,52) 1/2=459,3 мкм.

??4=(3842+2502) 1/2=13,7 мкм

Для каждого перехода определяем припуск на обработку. Результаты расчета сведены в таблицу 3.

Таблица 3

Переход	т, Мкм	Rz, Мкм	?ц мкм	h, мкм	2Zmin МКМ	Dmin мм	Dmax ММ	2Zmax МКМ
1.Прокат	1400	500	430	500	-	62,95	64,35	-
2. Черновое точение	350	250	264,8	240	3152	60,88	61,23	4202
3, Чистовое точение	140	40	252,4	40	1036	60,05	60,196	1246
4. Шлифование	54	5	250	25	196	59,97	60	282

Расчетный минимальный припуск определяем с учетом того, что при обработке в центрах погрешность базирования еi = 0.

2Zmin2 = 2(500 + 500 +576) = 3152 мкм.

2Zmin3= 2(250 + 240 + 28) =1036мкм.

2Zmin4= 2(40 + 40 + 18,3) = 196 мкм.

Для каждого перехода определяем максимальный припуск:

2Zmаx =2Zmin+Ti-1-Ti, (25)

где Ti-1 и Ti - допуски , получаемые на предшествующем i-1 и текущем i переходах мкм.

Значения 2Zmax приведены в таблице 3.

9. Выбор инструмента и оборудования

Классификация твердых сплавов проводится по применению в зависимости от обработки материала и типа снимаемой стружки на три основные группы резания Р, М, К. Эти группы применения в свою очередь делятся в зависимости от видов и режимов обработки. Для чернового точения и фрезерования выбрана группа применения Р30 и марка твердого сплава Т5К10 (ТТК10К8, ТТ7К12, МС14В). Для чистого точения и растачивания группа применения Р01, сплав ТЗОК4 (ТМ20, МС101). Фасонное точение обрабатываем инструментами из сплава ВК6М (ТТ8К, МС241, ТТ10КЗ) с группой применения М20.

Измерительные инструменты.

1.Штангенциркуль ШЦ-II-500-0.1 ГОСТ 166-89.

2.Микрометр МК-175 -ГОСТ 6570-90

Для внутренних фасок 45 градусов шаблон по МН 1424-61.

Для контроля радиального биения используем индикатор 4402 кл. 0 по ГОСТ 577-68.

Для контроля отверстий используем калибры-скобы:

Калибры-скобы проходные по ГОСТ 14817-69.

Калибры-скобы непроходные по ГОСТ 14818-69.

Используемые режущие инструменты.

1.Резец подрезной отогнутый ГОСТ 18880-73 Т5К10

2.Резец расточной ГОСТ 18883-73 Т5К10

3. Резец проходной упорный ГОСТ 18879-73 Т5К10

4.Сверло спиральное ГОСТ 10903-77 Р6М5

5.Зенкер ГОСТ 12489-71 Р6М5

6. Резец канавочный специальный.

Круглошлифовальный станок 3Е12.

Техническая характеристика:

Диаметр обрабатываемой заготовки , мм……………………………200

Длина обрабатываемой заготовки, мм……………………………….600

Частота вращения шпинделя …………………………………………2840

Рабочая подача ……………………………………………………...0,1…4

Скорость рабочего хода протяжки, м/мин……………………...1.5-11.5

Мощность главного электродвигателя, кВт………………………….1,5

Габаритные размеры, мм:

длина……………………………………………1600

ширина………………………………………….1670

Токарный многорезцовый станок 16К20

Техническая характеристика:

Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки:

устанавливаемой над станиной, мм ……………………………...400

устанавливаемой над суппортом, мм…..........................................220

длина, мм…………………………………………………………….500

Наибольшее перемещение суппорта:

продольное или вертикальное, мм….............................................350

поперечное или горизонтальное, мм…………………………….200

Скорость быстрого перемещения суппорта, м/мин:

копировального (в продольном или вертикальном направлении), мм 3.5

поперечного (в поперечном или горизонтальном направлении), мм 3.5

Частота вращения шпинделя, об/мин…………………………12,5-1600

Число позиций поворотной револьверной головки, мм…………… -------

Мощность главного электродвигателя, кВт………………………..10

Габаритные размеры (без устройства ЧПУ):

длина……………………………………………2450

ширина………………………………………….1250

высота…………………………………………..1980

Масса, кг………………………………………………………………..4700

Станок радиально-сверлильный модель ГС544

Устанавливаемый диаметр сверления, мм	60
Диаметр нарезаемой резьбы в стали, мм.	М40
Вылет шпинделя (мах / min), мм	929 / 320
Расстояние от торца шпинделя до плиты (мах / min), мм	1 000 / 210 (210 ниже плоскости плиты)
Расстояние от оси шпинделя до пола при его горизонтальном положении (мах / min), мм	1 510 / 560
Ход шпинделя, мм	250
Конус шпинделя	Морзе 4
Размеры рабочей поверхности плиты, мм.	1 000 х 710
Размеры Т-образных пазов стола , мм	18
Число ступеней частот вращения инструмента	12
Число подач	4
Величины подач, мм/об.	0, 056 - 1; 0, 18 - 0,32
Мощность привода главного движения, кВт	2,2
Размеры съёмного коробчатого стола, мм	500 х 360 х 400
Гараритные размеры, мм	.
длина	1 790
ширина	950
высота	2 040

10. Геометрические параметры режущей части твердосплавного режущего инструмента

Передний угол г при обработке мягких пластинчатых материалов ,при чистовых и получистовых проходах равен 12... 18°. Для более прочных сталей 0°...8°, а при черновых проходах 0°...10°. При обработке стали, имеющей предел прочности до 850 МПа, применяют резцы с фаской шириной 0,2...0,3 мм и передним углом 3°. При обработке прочной стали ширина фаски 2...4 мм и отрицательный передний угол -3°... -5°. Величина заданного угла а при подаче до 0,3 мм/об - 6°...8°, при больших подачах 10°... 12°. Угол наклона режущей кромки л при чистовой обработке составляет от 0° до 5°, при ударных нагрузках - от 10° до 25°. Величина главного ц и вспомогательного ц1 углов в плане зависят от назначения резца и жесткости технологической системы. Угол ц изменяется ,от 30° до 90°, угол (ц1 - от 5° до 30°, При ц <30° появляется вибрация, при увеличении ц от 45° до 90° стойкость резца уменьшается, но появляется возможность обрабатывать нежесткие детали. Радиус при вершине зависит от размеров резца и составляет обычно от 1 да 5 мм. Для черновой обработки поверхности ?120 принимаем материал сплава Т5К10, передний угол г = 8°, задний угол б = 15°, угол наклона режущей кромки л = 0°, углы в плане: ц= 45°, ц1= 25°, радиус при вершине r = 1 мм.

11. Расчет режимов резания

При черновой и получистовой операциях ,режимы резания назначают из условия достижения максимальной производительности или минимальной себестоимости. На финишных операциях режимы резания должны обеспечивать требуемую точность и чистоту обработки.

Глубина резания определяется припуском на обработку. Для нашего случая

t = 3,8 мм. Максимально допустимая подача выбирается по справочнику [2] в зависимости от условий обработки: s = 1,2 мм/об.

Затем выбирается стойкость резца Т в минутах.

Рассчитываем режим резания для обработки поверхности детали ?100, черновое точение. Обработка ведется резцом проходным упорным для него Т = 60 мин [2].

Допустимая скорость резания:

х= Cхkх/Tm txх syх (26)

где Cх- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и условий

его обработки; Cх = 236 [2];

kх - общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки.

kх= kT • kM •ku•k•kл (27)

где kT - коэффициент, учитывающий стойкость резца (kT = 1 [2]);

kM - коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала (kM = 3,14 [2]) ;

kл - коэффициент, учитывающий материал режущей кромки части резца (ku = 1 [2]);

k - коэффициент, учитывающий состояние в заготовке (k = 1 [ 2]);

kл - коэффициент (kл = 1 [2]).

kх =1•3,14•1•1•1 =3,14;

xх, yх, m- - показатели степени, характеризующие влияние механических свойств обработки материала режущим инструментом(xх = 0,15; yх - 0,55;

m = 0,2 [2]);

t - глубина резания (t = 3,8 мм);

s - подача, мм/об (s = 1,2 мм/об);

х = 236-3,14/600,2 •3,80,15•l,20,55 = 244 м/мин.

Требуемая частота вращения шпинделя:

n=1000х/рD, (28)

где D - наибольший диаметр на данном переходе, мм; D = 101,616 мм.

n= 1000•244/3,14•101,616 = 764 об/мин.

Паспортное значение частоты для станка 1К-62 n = 700 об/мин.

Действительная частота принятая для станка 1К-62 ближайшая меньшая.

Тогда частота вращения шпинделя:

х = n•р•D/1000 = 3,14•101,616•700/1000 = 223 м/мин.

Основное технологическое время:

T=L•i/n•s, (29)

где L - длина обрабатываемой поверхности:

L = 1 + y1 + y2, (30)

где 1 = 80 мм;

y1 =2+t•tgг (31)

y1= 2 + 3,8•tg45° = 5,8 мм;

y2 - перебег, мм (y2 = 2 мм [1]).

L = 20 + 2 + 5,8 = 27,8 мм;

i - число проходов (i = 1).

Основное технологическое время при n = 764 об/мин:

Т =27,8/7644,2 = 0,025 мин.

Основное технологическое время при п = 700 об/мин.

Т = 27,8/700•1,2 = 0,015 мин.

12. Энергосиловой расчёт

Главная радиальная и осевая составляющие силы резания

Определяются из соотношений:

Pz=10 Cpz• txpz •sypz •Vnpz •Kpz, (32)

Py=10 Cpy• txpy •sypy •Vnpy •Kpy, (33)

Px=10 Cpx• txpx •sypx •Vnpx •Kpx, (34)

где Cp-постоянные, зависящие от обрабатываемого материала;

Xp, Yp, np-показатели степени, величина которых зависит от обрабатываемого материала и вида обработки;

t,S,V - глубина (мм), подача (мм/об) и скорость (м/мин) резания;

Кр - поправочный коэффициент, учитывающий отличие условий обработки от средних, принятых за стандартный (Кр=Кцр• Кгр• Клр• Кмр позволяет учесть влияние параметров режущей части инструмента и прочности стали 50 на составляющую силу резания );

Кмр=(ув/750)0.75, (35)

ув=750 МПа.

Pz=10•300•0.21 •0.70.75•166.62-0.15•1.188=253.24 Н

Pу=10•243•0.20.90.70.6 •166.62-0.3•2.275=117.56 Н

Px=10•339•0.21 •0.70.5 •166.62-0.4 •0.9282=68.03 Н

Проверка главной составляющей силы резания на мощности станка:

Rz?з•N/V,

где з-К.П.Д.( з=0.7)

N-мощность привода главного двигателя ,Вт (N=11•103 Вт) .

Rz?0.7•11000/2.772=2772.8 Н

253.24<2772.8

Условие выполняется.

Проверка осевой составляющей силы резания по прочности механизма подачи станка :

P?[P], (36)

где [P]-наибольшая допускаемая сила для механизма продольной подачи, Н

([P]=3.7 кН)

68.03<3700

Условие выполняется.

Наибольшая допускаемая главная составляющая силы резания из условия прочности державки резца:

Pz?[у]•B•H2/6•L, (37)

где [у]- допускаемое напряжение для державки резца, ([у]=200МПа);

В,Н -соответственно ширина и высота державки резца;

L-вылет резца (L=1.5 Н).

Pz?200•10•162/6•1.5•16=3555.6Н

253.24<3555.6.

Та же сила из условия жёсткости резца:

Pz?3•[fp]•Ep•Ip/L3 (38)

где [fp]- допускаемая величина прогиба резца,( [fp]=0.1 мм);

Ер-модуль упругости, (Ер=2.1•105МПа).

Ip-осевой момент инерции державки резца ;

Ip= B•H2/12, (39)

Ip= 10•162 /12.

Pz?3•0.1•2.1• 1053413.3/(1.5•16)3=15555.4 Н

253.24<1555.4

Условие выполняется.

Проверка главной составляющей силы резания из условия прочности пластинки из твёрдого сплава:

Pz?340•t0.77 •h1.35(sin 60°/ sinц)0.8, (40)

где h-толщина пластины,(h=6мм);

ц-главный угол в плане ,(ц=20°)

Pz?340•0.20.261.35 (sin 60°/sin 20°)0.8=2325.7Н (41)

253.24<2325.7

Условие выполняется.

Допустимая величина равнодействующей силы резания в вертикальной плоскости из условия прочности заготовки :

Rv=vPz2+ Py2?Kp[у]W/l, (42)

где Kp-коэффициент, зависящий от условий закрепления и расположения опасного сечения:

[у]-допустимое напряжение материала детали, МПа ([у]=750 МПа);

W- осевой момент сопротивления.

W=рd3/32, (43)

где d-диаметр детали в опасном сечении, мм (d=100.6мм);

W=3.14·100.63/32=172116.2

l-вылет ,(l=83.2мм);

Rv=v253.242+117.562=279.2 Н.

1·750·172116.2/83.2=1763.5·103 Н.

279.2<1763.5·103.

Условие выполняется.

Допускаемое значение радиальной составляющей Py из условия жесткости заготовки:

Py?Ky·[f]·E·I/е3, (44)

где Ky-коэффициент, зависящий от условий закрепления и расположения сечения с максимальным прогибом ,( Ky=3);

[f]-допускаемая величина прогиба в горизонтальной плоскости мм, (f=0.2);

E-модуль упругости,(Е=2.1·105МПа);

I-осевой момент инерции;

I=р·d4/64, (45)

I=3.14·100.64/64=10.38·106 мм4;

Py?3·0.2·2.1·105·10.38·106/83.23=3.33·106 Н

117.56<3.33·106

Условие выполняется.

Вывод:

По условиям выполненных проверок параметры режущего инструмента и технологического оборудования соответствует параметрам режимов резания.

Список литературы

1. Технология машиностроения и производство машин. Методические указания к курсовой работе. Новосибирск, 1999.

2. Справочник технолога-машиностроителя. T.1, T.2/ Под ред. А. Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985.

3. Технология машиностроения и производство машин. Методические указания к лабораторно-практическим работам. ЧЛ, Новосибирск, 1999.

Размещено на Allbest.ru

...