Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Украины

Приазовский государственный технический университет

Кафедра технологий международных перевозок и логистики

Отчет по ознакомительной практике

Деятельность комбината «Азовсталь»

Выполнила:

студентка группы ОМП-10

Припадчева Алёна

Проверила:

Волкова Мария Сергеевна

Мариуполь 2011

Содержание

Введение

1. Общая характеристика ОАО «МК Азовсталь»

1.1 Производство аглодоменного комплекса

1.2 Сталеплавильный комплексно-конвертерный цех

1.3 Мартеновский цех

1.4 Электросталеплавильный цех

1.5 Прокатный комплекс. Цех толстолистовой

1.6 Рельсобалочный цех

1.7 Шаропрокатный стан

2. Цех УБТ

3. Конвертерный цех

4. Доменный цех

5. Железнодорожный цех

Заключение

Список использованной литературы

Введение

В своём отчете я рассмотрю такие цеха комбината Азовсталь, как цех безрельсового транспорта, конвертерный цех, доменный цех, железнодорожный цех. Наиболее важными в моей работе считаю цех безрельсового транспорта и железнодорожный. В конвертерном и доменном цеху я постараюсь отразить технологический процесс производства, а также виды транспорта, который обслуживает эти цеха.

«Азовсталь» - это всемирно известный бренд. Высокое качество продукции подтверждено многими международными сертификатами, что позволяет комбинату успешно работать на рынке металлов и экспортировать продукцию в более чем 70 стран мира, постоянно развивая партнерские связи и осваивая новые рынки.

Основные принципы работы ОАО «МК «Азовсталь»:

ь увеличение объемов и эффективности производства, повышение качества продукции, сокращение затрат;

ь совершенствование Системы менеджмента качества;

ь ориентация на потребителей, создание для них конкурентных преимуществ;

ь постоянное улучшение деятельности комбината в целом.

1. Общая характеристика ОАО «МК Азовсталь»

Металлургическое предприятие «Азовсталь» одно из лучших и наиболее стабильно работающих металлургических предприятий Украины. Продукция марки комбината Азовсталь отвечает мировым стандартам и экспортируется в разные страны мира.

«Азовсталь» - предприятие с полным замкнутым металлургическим циклом, который включает доменное, сталеплавильное и прокатное производство. Автоматизация с применением компьютерных систем обеспечивает выдачу задания по полученному заказу на весь металлургический цикл, сопровождение и управление всем технологическим процессом, вплоть до составления паспорта-сертификата. У комбината есть в наличии развитая транспортная система и свой собственный морской порт. Кроме этого комбинат имеет в своем распоряжении развитую ремонтную базу, энергетическое хозяйство и цеха, которые обеспечивают основное производство необходимыми материально-сырьевыми ресурсами, а также цеха, которые перерабатывают металлургические отходы.

Комбинат уделяет большое значение средствам современного контроля, применяет различные методы определения качественных характеристик металлопроката, состояния металла, производственных агрегатов и механических свойств металлопроката при помощи контроля с применением ультразвуковых, рентгеногамографичных, магнитопорошковых, вихретоковых, капиллярных методов дефектоскопии и ультразвуковой толщенометрии.

Продукция комбината экспортируется в десятки стран Восточной Европы, Южной и Центральной Америки, Азии и Ближнего Востока. Комбинат ежегодно инвестирует десятки миллионов долларов в техническое переоснащение производства, что обеспечивает высокое качество продукции.

В мировом рейтинге лучших сталеплавильных компаний черной металлургии «Азовсталь» занимает: 2008 год - 47 место; 2009 год - 45 место; 2010 год - 41 место. В рейтинге производителей Украины и России занимает 8 место по общим объемам производства, демонстрируя стабильное возрастание последних лет. Комбинат обеспечивает 7% от общего объема производства стали крупнейших металлургических предприятий СНГ.

Отгрузка металлургической продукции за сегментами рынков снабжения:

ь Дальнее Зарубежье - 40% (2010 тыс. тонн)

ь Украина - 50% (2532 тыс. тонн)

ь Ближнее Зарубежье - 10% (509 тыс. тонн)

деятельность комбинат цех азовсталь

В рейтинге самых больших металлургических предприятий Украины «МК Азовсталь» на протяжении последних 4-х лет стабильно занимает 3 место. «МК Азовсталь» намеревается до 2010 года увеличить производство стали больше, чем на 40% и достичь объемов выплавки стали до 7.3-7.5 млн. тонн. До конца нынешнего года на инвестиции планируется потратить 200 млн. долларов.

Отгрузка металлопродукции по регионам:

Европа	33,80%
Россия	9,30%
СНГ	1,20%
США	2,30%
Украина	17%
Азия	27%
Америка	0,80%
Африка	8,30%
Восток	0,30%

1.1 Производство аглодоменного комплекса

Включает аглофабрику, продуктивностью более 1,5 млн. тонн агломерата в год.

Доменный цех с 6 доменными печами, общей проектной продуктивностью около 6 млн. тонн в год, который удовлетворяет потребность сталеплавильных цехов в чугуне. Железорудное сырье доменный цех получает в основном из Кривого Рога и Мариуполя, 20% агломерата производится на самом комбинате Азовсталь. Выплавка чугуна ведется с использованием природного газа и кислорода. Побочные продукты производства используются для производства строительных материалов, например, шлак, как технологическое сырье в прокатных цехах и на коксохимическом заводе, например, доменные газы после очищения.

Все основные технологические процессы производства чугуна механизированы и автоматизированы с использованием электронно-вычислительной техники. Весь чугун перед поступлением в сталеплавильный цех предается позадоменной десульфурации с выделением шлака.

1.2 Сталеплавильный комплекс - конвертерный цех

Конвертерный цех с двумя конвертерами верхнего выдувания и осаждения по 350 тонн средствами внепечной обработки стали и ее бесперебойного разлива производит 3,5 млн. тонн металла в год. В цеху выплавляют более 200 марок стали, которую разливают в бесперебойнолитые слябы, диаметром 220, 230 и 300 мм и шириной 1550, 1650, 1850 мм.

1.3 Мартеновский цех

Мартеновский цех с 11 мартеновскими печами, осадкой по 450 тонн, продуктивностью до 3 млн. тонн в год, использует одновременно не более 7 печей. В мартеновском цеху выплавляют более 70 марок стали: спокойную, полуспокойную, кипящую, низколегированную и т. п.

В составе продукции, которая выпускается цехом, есть высококачественная рейковая сталь для единственного в Украине рельсобалочного цеха «МК Азовсталь».

1.4 Электросталеплавильный цех

Здесь выплавляется легированная сталь наиболее распространенного предназначения с литой массой до 20 тонн.

Цех оснащен современными печами электрошлаковой переплавки, которые позволяют получать сталь точного химического состава; электропечами для расплавки флюсов и алюминия. Термическая обработка слитков производится в камерных печах с выкатывающимся поддоном.

Продукция цеха - прокатные слитки, толщиной от 6 до 200 мм.

1.5 Прокатный комплекс. Цех толстолистовой

Толстолистовой цех со станом 3600, продуктивностью приблизительно 2,5 млн. тонн в год. На стане листы и плиты в углеродных низколегированных, легированных, конструкционных марках стали, шириной от 6 до 200 мм и длиной до 12 м.

Толстолистовой прокат применяется в судостроении, при строении морских станционных сооружений, кораблей, которые работают под давлением в условиях пониженной или повышенной температуры, в атомном, энергетическом или тяжелом машиностроении, в химической и нефтеперерабатывающей промышленности для транспортировки газов и нефтепродуктов под высоким давлением.

1.6 Рельсобалочный цех

Продуктивность этого цеха приблизительно 1,5 млн. тонн в год. Ассортимент продукции - магистральные, в том числе закаленные, рейки для железных дорог, сортовой и фасонный прокат.

В состав цеха входят 2 линии: реверсная клеть 1000 и стан 800, железнодорожные рейки, которые они производят, успешно эксплуатируются в различных климатических условиях.

1.7 Шаропрокатный стан

«МК Азовсталь» наибольший в СНГ производитель стальных напольных шаров. Его шаропрокатные цеха имеют проектную мощность 170 тыс. тонн и выпускают шары диаметром от 40 до 120 мм.

Увеличивают эффект производства, качества продукции, повышения продуктивности работы комплекс дополнительных цехов, в его составе:

1. Цех главного механика

2. Цех главного энергетика

3. Кислородный цех, который обеспечивает производство технического кислорода, азота, инертных газов и сдавленного воздуха.

Номенклатура грузопотоков комбината:

1. Заготовка для дальнейшего передела

a) Квадратная горячекатаная

b) Прямоугольная непрерывнолитая (слябы)

2.  Прокат листовой

a) Сертифицирован классификационными обществами, изготавливается по зарубежным стандартам

b) Для электросварочных труб

c) Для судостроения

d) Для сосудов, которые работают под давлением

e) Повышенной прочностью

f) Обычного качества

g) Для мостостроения

3. Прокат сортовой

a) Сталь круглая горячекатаная для стержней мельниц

b) Рейки железнодорожные

c) Рельсовые крепления

d) Уголки, балки, швеллеры

e) Профили специального назначения для крепления горных пород, строительства, машиностроения

f) Мелющие шары

4. Продукция из металлургических шлаков, продукция из доменного, конвертерного шлака

5. Побочная продукция

a) Неогеновая смесь

b) Криптоноксеноновая смесь

2. Цех УБТ

Безрельсовый транспорт -- общее название всех сухопутных видов транспорта, не использующих рельсовый путь. К безрельсовому транспорту относятся машины на обрезиненных колёсах (большей частью на пневмоколёсном ходу), осуществляющие периодическое перемещение грузов по определённому циклу. Внутрицеховой безрельсовый транспорт перемещает грузы (заготовки, сырьё, полуфабрикаты, готовые изделия) в цехах, складах и на погрузочно-разгрузочных площадках. Внутризаводской безрельсовый транспорт осуществляет грузовые перевозки между основными и вспомогательными цехами, складами, погрузочными и разгрузочными пунктами на территории предприятий.

Важным свойством безрельсовых транспортных средств является их проходимость -- способность двигаться по неровному или мягкому грунту.

Цех УБТ ОАО «МК Азовсталь» он участвует в обмене продукцией между производственными комплексами комбината.

УБТ содержит 300 единиц техники, это КамАЗ, БелАЗ, КрАЗ, автобусы, микроавтобусы и т. п.

БелАЗы:

КамАЗы:

КрАЗы:

В этом отделении работают около 500 рабочих, 350 из которых специалисты по ремонту, уходу за техникой.

Работник, в данном случае водитель, должен пройти ряд инструктажей, прежде, чем ему будет разрешено сесть за руль транспортного средства. Основные виды инструктажа, проводимые на комбинате для водителей это - вводный, первичный, внеплановый, целевой и другие.

Прежде, чем отправиться в путь водитель должен пройти медпункт, для проверки состояния своего здоровья, далее он следует на АЗС (автозаправка), затем к механику КТП, который уже проверяет исправность автомобиля и выдает ему разрешение на выезд.

Основные участки, подразделения цеха это - легковой гараж, участок по ремонту спецтехники, эксплуатационный цех, автомастерские:

ь Большой бокс

ь Карбюраторный бокс

ь Бокс диагностики

ь Аккумуляторный бокс и др.

Все работники этого цеха, а в особенности специалисты по ремонту техники обязательно должны соблюдать все меры предосторожности, т. е. они надевают защитные куртки, очки, каски. Все это делается, чтобы защитить глаза и носовые проходы от большой запыленности и травмоопасности.

Таким образом, мы видим, что цех управления безрельсовым транспортом является составляющей производственной инфраструктуры и играет важную и решающую роль в работе комбината.

3. Конвертерный цех

Впервые в мировой практике продувка чугуна кислородом была осуществлена инженером Н. И. Мозговым на машиностроительном заводе «Большевик» в г. Киеве в 1933 году. В период 1937 - 39 гг. в АН УССР была проведена серия опытов по продувке кислородом чугуна в ковшах с целью снижения содержания кремния, марганца и углерода. В 1944 г. продували чугун кислородом в конвертерах на Мытищинском машиностроительном заводе «Динамо», а за период 1944 - 52 годы экспериментировали продувку кислородом конвертеров вместимостью до 12,5 т различными способами: боковым, донным и подачей сверху.

Состав конвертерного цеха:

· два 350-тонных конвертера;

· три МНЛЗ криволинейного типа

Кислородным конвертером называют некий сосуд, имеющий грушевидную форму. Снаружи конвертер состоит из стального листа, а изнутри - выложен кирпичом, емкостью 130 - 350 т жидкого чугуна. Конвертер имеет горизонтальную ось, и может совершать поворот углом 360 градусов.

Сталь выплавляется в 350-тонных конвертерах с продувкой незапятнанным кислородом сверху при интенсивности подачи кислорода 600-800м3/мин либо 1000-1300м3/мин.

Кислородно-конвертерный процесс с верхней продувкой заключается в продувке жидкого чугуна кислородом, подводимым к сплаву сверху через сопла водо-охлаждаемой фурмы. При этом выгорают примеси чугуна - углерод, кремний, марганец, сера, фосфор и т.д. Кислород подается в конвертер под давлением 1 - 1.5 МПа по водо-охлаждаемой фурме. Вода под давлением 0.6-1 МПа подается в пространство меж внутренней и средней трубами фурмы и удаляется из пространства меж наружной и средней трубой, обеспечивая остывание фурмы.

Завалка и заливка. В конвертер загружают металлической лом и часть извести (в течении 2 минут). потом заливают чугун. При этом происходит плавление лома находящегося в конвертере. Масса металлошихты обязана обеспечивать массу жидкой стали не более 350 тонн. Массовый расход чугуна и металлолома для плавки определяют по рекомендациям АСУТП. Массовый расход чугуна и лома обязаны обеспечить после окончания продувки заданные значения содержания углерода в сплаве, FeO В шлаке и температуры. При отклонении этих характеристик от заданных значений, в том числе по температуре сплава более чем на 20 град., Создают перешихтовку плавки.

Продувка. Продувку плавок создают по режимам с частичным либо с полным дожиганием окиси углерода. Положение кислородной фурмы относительно уровня сплава в ванне, при расходе кислорода 1100-1300 м3/мин устанавливают исходя из нормативов, определяемых содержанием углерода в ванне, а также заданным количеством углерода в стали. Для продувки употребляют кислород чистотой не ниже 99.5% с содержанием азота не более 0.15%. Давление кислорода в цеховой магистрали перед фурмой обязано быть не менее:

· 2.2 МПа - при расходе кислорода 1100 - 1300 м3/мин;

· 2.3 МПа - при расходе кислорода 600 - 800 м3/мин.

После окончания продувки создают замер температуры и отбор проб сплава и шлака с обязательным спуском шлака. В пробах шлака определяют содержание CaO, MgO, SiO, Al2O3, PbO3, Cr2O3,S, FeO и основность. В пробах сплава определяют содержание С, Mn, S, F, Cu, Ni, Cr, N. Температура сплава перед выпуском плавки должна быть в следующих пределах: 1580 °С - 1600 °С - при разливке стали в слябы шириной 250 мм; 1575 °С - 1595 °С - при разливке стали в слябы шириной 300 мм. Выпуск плавки создают после получения анализа сплава на содержание C, S, P и температуры заданного значения. Длительность выпуска плавки обязана составлять не менее 6 мин.

Повалка. Установление заданной концентрации С в стали достигается с помощью промежуточной плавки. При этом фурму поднимают, выключают дутье, переводят конвертер в горизонтальное положение, отбирают пробы сплава и шлака и замеряют температуру ванны с помощью термопары погружения. Ожидая результаты анализа, незначительно поворачивают конвертер.

Додувка. Когда после продувки содержание S и F в стали, либо его температура не соответствуют заданным значениям характеристик, создают додувки плавок. Додувки сплава на серу и фосфор рекомендуется осуществлять по следующему режиму:

·положение фурмы выше базового положения на 300-1500 мм;

·интенсивность продувки в пределах от 1000 до 1300 м/мин;

·расход извести из расчета от 3 до 5 т. На каждую минуту додувки;

Додувки сплава на температуру создают по следующему режиму:

· положение фурмы обыденное, или завышенное на 300-1500 мм,

· длительность додувки определяют по технологическому расчету;

· при содержании С в сплаве равном не менее 0.085 создают присадку О2 и термоантрацита из расчета 300 кг на одну минуту додувки.

Выпуск. При выпуске стали конвертер наклоняют. Сталь сливают через выпускное отверстие в сталеразливочный ковш, шлак - в чашу.

Доводка. Сталь в ковше подвергается внепечной обработке вакуумом, аргоном, азотом и т.Д. Раскисление и легирование сплава создают в сталеразливочном ковше. Расход раскислителей и легирующих добавок определяют из расчета получения среднезаданного содержания частей в готовой стали. Длительность всего цикла составляет 30-45 мин.

Внепечная обработка сплава. Проведение технологических операций вне плавильного агрегата называют вторичной металлургией либо внепечной обработкой. Вся сталь, выплавляемая в конвертерном цехе подвергается обработке в ковшах.

В конвертерном цехе создают следующие виды внепечной обработки стали:

· обработка аргоном;

· обработка жидким синтетическим шлаком;

· обработка жесткими шлакообразующими смесями;

· доводка сплава по химическому составу и температуре;

· микролегирование и рафинирование порошкообразными реагентами;

· порционное вакуумирование с вводом раскислителей и легирующих.

Процесс продувки сплава аргоном характеризуется уменьшением содержания газов в сплаве, интенсивным перемешиванием расплава, улучшением условий протекания действий перевода в шлак неметаллических включений, усреднением состава сплава, улучшением условий для окисления углерода, понижением температуры сплава. Для обеспечения наибольшего контакта вдуваемых жестких реагентов с сплавом делается продувка сплава порошкообразными материалами. Обработка сплава вакуумом влияет на протекание тех реакций и действий, в которых воспринимает роль газовая фаза. Основной целью обработки вакуумом является понижение содержания газов в стали. При внепечной обработке сплава контролируют следующие характеристики:

1) температуру синтетического шлака,

2) массу и состав шихтовых материалов для синтетического шлака,

3) температуру стали в ковше,

4) объемный расход аргона при продувке,

5) давление аргона,

6) время продувки,

7) массу корректирующих присадок,

8) массу вдуваемого порошка,

9) объемный расход и давление кислорода.

В основном, кислородно-конверторный способ используется для получения углеродистых сталей. Преимуществами этого способа является высокая производительность. Кислородно-конвертерный процесс производства стали используется во всем мире и считается наиболее прогрессивным.

4. Доменный цех

Домменная печь, доммна -- большая металлургическая, вертикально расположенная печь шахтного типа для выплавки чугуна и ферросплавов из железорудного сырья. Важнейшей особенностью доменного процесса является его непрерывность в течение всей кампании печи (от строительства печи до ее «капитального» ремонта) и противоток поднимающихся вверх фурменных газов с непрерывно опускающимся и наращиваемым сверху новыми порциями шихты столбом материалов.

Доменный цех комбината “Азовсталь” включает в себя 6 печей суммарным объемом 9217 м3 и проектной мощностью 5693.7 тысяч тонн в год.В 2006 году в цехе была введена в эксплуатацию современная доменная печь (ДП-2), обладающая более высокой производительностью и оснащенная высокотехнологической системой аспирации.

Доменный цех комбината “Азовсталь” выпускает три вида передельного чугуна:

· 30% фосфористого (содержание фосфора до 1.5%) для мартеновского цеха;

· 69.5% низкоуглеродистого (содержание марганца до 0.17%) для конвертерного цеха;

· 0.5% синтетического литейного чугуна для литейного цеха.

Все основные технологические процессы производства чугуна механизированы и оснащены автоматизированными системами управления.

Основным топливом доменного процесса является кокс. Используется кокс мариупольского коксохимического завода. В качестве заменителей кокса наиболее широко используется природный и коксовый газы, а также жидкое и пылевидное топливо. Комбинат “Азовсталь” работает на криворожском и камышбурунском железорудном сырье. Среднее содержание железа в криворожской руде 55%, кроме того, она практически не содержит вредных примесей. В доменном производстве в качестве флюсов применяются известняк и доломитизированный известняк, представляющий собой изоморфную смесь кальцита и доломита.

Подготовка шихты. Сырьевые материалы доставляются на рудный двор доменного цеха железнодорожным или водным транспортом. Между рудным двором и доменными печами расположена бункерная эстакада. Бункерная эстакада расположена параллельно линии печей и представляет собой сооружение, состоящее из ряда отдельных бункеров и обслуживающего их оборудования. Она предназначена для механизации набора и подачи материалов в печь, а также для создания необходимого запаса шихтовых материалов непосредственно у доменной печи. С помощью вагон-весов осуществляется набор материалов из бункеров по заданной программе, их взвешивание, транспортировка к скиповой яме и выгрузка в скипы. Материалы на колошник доменной печи доставляются скиповым подъемником. Скиповый подъемник состоит из наклонного моста, двух скипов и скиповой лебедки.

Движение газов и шихты в доменной печи. Загруженные на колошник шихтовые материалы начинают постепенно опускаться вниз и проходят путь от колошника до горна за 5-8 часов, а газы, движущиеся им навстречу, за 2-10 с. При опускании вниз загруженные на колошник холодные материалы непрерывно омываются движущимися вверх горячими восстановительными газами, образующимися в горне при сжигании топлива в кислороде дутья. За время движения материалов сверху вниз успевают произойти все физико-химические превращения необходимые для получения чугуна и шлака.

Причины опускания шихтовых материалов:

1) горение кокса перед фурмами и образование свободного пространства;

2) уменьшение объема материалов в следствии уминки;

3) переход в жидкое состояние;

4) выпуск из печи чугуна и шлака.

Скорость движения материалов по сечению печи не одинакова. Наибольшая скорость наблюдается над очагами горения кокса и в направлении к центру печи она снижается. Движение газов происходит вследствие давления, возникающего в горне в результате подачи дутья. На характер движения и распределение газов в доменной печи оказывает влияние качество шихтовых материалов и распределение их при загрузке на колошнике печи. Следовательно, шихта должна быть соответствующим образом распределена на колошнике печи, чтобы обеспечить оптимальную газопроницаемость. У стен и в центре печи необходимо располагать кусковой материал (крупные куски кокса и агломерата), а в промежуточной зоне сосредотачивать более мелкие фракции железорудной части шихты.

Химические реакции в доменной печи. В доменной печи происходят реакции окисления и восстановления. Основным восстановительным процессом в печи является восстановление оксидов железа, которое при температуре более 843 К идет в три ступени, а при температуре менее 843 К в две. Восстановление оксидов железа монооксидом углерода и водородом с образованием углекислого газа и воды принято называть косвенным, а восстановление углеродом с образованием СО - прямым восстановлением. С восстановлением оксидов железа восстанавливаются и другие оксиды. Оксиды, прочность которых ниже прочности соответствующих оксидов железа (MnO2, Mn2O3,CuO,NiO) восстанавливаются при сравнительно низких температурах. Оксиды, прочность которых выше прочности оксидов железа (A1203, MnO, SiO2, TiO2) восстанавливаются при высоких температурах. Оксиды элементов, химическое сродство к кислороду у которых больше, чем у углерода, в доменной печи не восстанавливаются и полностью переходят в шлак. Это оксиды алюминия, магния, кальция. Также в доменной печи идет испарение влаги шихты, и восстановление из нее водорода, происходит разложение карбонатов, выделяется углекислый газ и доменный газ.

Образование чугуна. Образование чугуна в доменной печи начинается при низких температурах в результате растворения углерода в восстановленном железе. Марганец и хром увеличивают содержание углерода в чугуне, а кремний и фосфор уменьшают.

Образование шлака. Кроме чугуна - в доменной печи образуется жидкий шлак. Основными компонентами шлака являются оксиды кальция, кремния, алюминия, магния и т.д. Различают три вида шлака: первичный, промежуточный и конечный. Первичный образуется при расплавлении наиболее легкоплавких химических соединений. Его состав и горизонт начала образования непостоянны. По мере опускания первичный шлак нагревается, его состав изменяется, а количество увеличивается. При повышении температуры в шлаке растворяются оксиды кремния, алюминия и кальция. На горизонте фурм в шлак переходит зола кокса. Этот шлак называется промежуточным. Ниже уровня фурм, в горне, где происходит окончательное разделение чугуна и шлака, образуется шлак с окончательным составом - конечный, который и выпускается из печи.

Выпуск чугуна и шлака. По окончании доменного процесса происходит выпуск чугуна и шлака. В нижней части горна расположена чугунная летка. Для выпуска чугуна рассверливают отверстие диаметром 40-60 мм в огнеупорной массе и по ленточному каналу чугун попадает в желоб для чугуна. После выпуска чугуна отверстие вновь забивают огнеупорной массой. В стене горна расположена шлаковая летка, через которую выпускают шлак. Выпуск чугуна и шлака должен производиться строго по графику. Выпуск верхнего шлака начинают через 40-50 минут после выпуска чугуна и с небольшими перерывами продолжают до последующего выпуска с тем, чтобы обеспечить максимальную выдачу шлака через шлаковые летки. В доменных печах 1,2,5,6 выпуск верхнего шлака осуществляется через две шлаковые летки по очереди.

Отвод колошникового газа из печи и его дальнейшее использование. Колошниковый газ, выходящий из доменной печи, используется в качестве топлива. При сжигании одной тонны кокса в печи образуется около 5000 м3 газа. Колошниковый газ используется для отопления доменных воздухонагревателей, коксовых, мартеновских и нагревательных печей и котельных установок. Для устранения отрицательного воздействия пыли газ перед использованием очищают в специальных пылеулавливающих агрегатах.

Метрологическое обеспечение процесса выплавки чугуна. На доменных печах автоматически регулируется температура и влажность дутья, давление колошникового газа и газа, поступающего на отопление воздухонагревателей. Также контролируется следующие параметры:

· давление холодного и горячего дутья;

· давление газа в средней части шахты и на колошнике;

· давление природного газа;

· давление воды, поступающей в охладительную арматуру;

· давление пара;

· расход природного газа, подаваемого на каждую фурму;

· расход воды на охлаждение печи;

· расход газа;

· расход пара, подаваемого на увлажнение дутья;

· температура колошникового газа в газоотводах и по радиусу колошника;

· температура огнеупорной кладки печи;

· температура поступающей и отходящей воды и воздуха;

· состав колошникового газов и влажность дутья;

· уровень шихтовых в печи;

· число подач, загруженных в печь;

· число скипов в подаче;

· угол поворота ВРШ;

· масса агломерата, кокса и добавок к каждой подаче.

Транспорт обслуживающий доменный цех: мостовые краны, грейферные краны, магнитные мостовые краны, чугуновозы , экскаваторы, БелАЗы, гусеничный трактора.

5. Железнодорожный цех

Железнодорожный цех является одним из крупнейших цехов комбината. Железнодорожный цех осуществляет: железнодорожные перевозки по территории комбината, вывозку готовой продукции , ремонт и техническое обслуживание подвижного состава, ж/д путей. УЖДЦ состоит из пяти цехов: ЖДЦ-1(Цех эксплуатации), ЖДЦ-2(Локомотивное депо), ЖДЦ-3(Вагонное депо), ЖДЦ-4(Служба путь и СЦБ-связь) и ЖДЦ-5(Служба выгрузки).В цехе имеется большая ремонтная база по восстановлению узлов и деталей для подвижного состава. Ежегодно ЖДЦ восстанавливает более 100 наименований деталей и узлов.

Вот уже много лет печи металлургического гиганта исправно выдают металл, не в последнюю очередь, благодаря круглосуточной вахте железнодорожного транспорта. Каждые сутки на комбинате «Азовсталь» прибывают до тысячи вагонов и такое же количество подвижного состава убывает. В вагонах привозят руду, кокс, известняк, различное оборудование, строительные материалы, а также другие изделия. Значимость железнодорожного хозяйства, его техники и оборудования для основного производства комбината трудно переоценить. Железнодорожный цех обеспечивает 80% всех внутренних перевозок.

Парк железнодорожного цеха состоит из локомотивов: ТЭМ-7

Тепловоз ТЭМ-7 -- маневровый тепловоз с электрической передачей. Самый мощный маневровый тепловоз, эксплуатирующийся на железных дорогах стран постсоветского пространства. На тепловозе ТЭМ7 применена (впервые на маневровых тепловозах) электрическая передача переменно-постоянного тока. Тяговый генератор ГС-515, спроектированный и изготовленный Харьковским заводом «Электротяжмаш», представляет собой синхронную двенадцатиполюсную машину с принудительной вентиляцией. Его номинальная мощность 1310 кВт; напряжение 273/153 В, ток 2х1520/2х2700 А;частота вращения ротора 1000 об/мин; коэффициент полезного действия 94, 5%.

ТГМ-6

Тяговые параметры тепловоза ТГМ-6 близки к параметрам тепловоза ТГМ-5. На поездном режиме длительная сила тяги секции при скорости 15 км/ч 14000 кгс, на маневровом при скорости 5 км/ч - 25000 кгс. Вес тепловозов ТГМ-6 в зависимости от количества балласта и находится в пределах 72-90 тс. Запас топлива составляет 4500 кг, песка - 900-1100 кг.

Заключение

Пройдя ознакомительную практику на комбинате «Азовсталь» я узнала, как работают такие цеха как: цех безрельсового транспорта, конвертерный цех, доменный цех, железнодорожный цех. Мне было очень интересно увидеть производственный цикл комбината изнутри и оборудование которое там применяется , но к сожалению многое оборудование на комбинате устарело и требует обновления .По поводу транспорта могу отметить то что комбинат уделяет достаточное внимание своевременному обновление как грузовых так и легковых автомобилей.

Металлургическое предприятие «Азовсталь» одно из лучших и наиболее стабильно работающих металлургических предприятий Украины.

Список использованной литературы

1.“Разливка стали на машинах непрерывного литья заготовок конвертерного цеха” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”,Мариуполь-1993г.

2. “Методы отбора и подготовки проб шихтовых материалов в доменном цехе” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”,Маруполь-1986г.

3. “Производство агломерата” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”, Мариуполь-1981г.

4. Автоматизация процесса плавки в конвертере, (М.), 1966: Бережинский А. И., Хомутинников П. С.

5. Теория процессов производства стали, 2 изд., М.. 1967.

6. Методы и устройства для контроля и регулирования параметров кислородно-конверторной плавки. Информеталь, выпуск 1668 , 1979.

7. Колпаков С.В. и др. Управление конвертерной плавкой. М.: Металлургия, 1981.

8. Баптизманский В.И. Теория кислородно-конвертерного процесса.- М.: Металлургия, 1975.

Размещено на Allbest.ru

...