Домостроительный комбинат ООО "СУОР"

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

"Чувашский Государственный университет имени И.Н.Ульянова"

Отчет

по учебно-ознакомительной практике

г. Чебоксры 2014

Содержание

Введение

1. Хроника ДСК "СУОР"

2. Краткая схема производства

3. Производственная мощность ДСК "СУОР"

4. Технология производства

5. Бетоносмесительный цех

6. Технология изготовления

7. Вопросы по охране труда

Введение

В ходе ознакомительной практики была проведена экскурсия по заводу домостроительный комбинат ООО "СУОР". Домостроительный комбинат ООО "СУОР" ведет строительство с 1964 года. Наряду со строительством домов, были освоены мощности по производству изделий серии 1.090.1-1 для школ и детских садов. Весь технологический цикл выполнялся своими силами -- от разработки проекта до сдачи домов "под ключ".

Ежегодно предприятие вводило в строй до 280 тыс. кв. м жилья и до 40 тыс. кв. м школ и детских садов. Строительство шло нетолько в Чувашской Республике, но и в Нижегородской, Ульяновской, Московской, Ярославской областях; в Татарстане, в Марий Эл.

В середине 90-х на домостроительных комбинатах России, включая ДСК, задумались о создании новых технологий. Забыв, правда, при этом, что столь решительного рывка в решении жилищной проблемы страна ранее не видывала, а в сравнении с коммунальными, квартиры в "панельках" казались царскими хоромами. Решив поменять курс, новочебоксарские домостроители в поисках достойного примера обратили взор на Францию. Там была позаимствована технология сборно-монолитного каркасного домостроения, открывающая широкие просторы для архитектурно-планировочных решений, как самого дома, так и квартир. Все силы и средства гигантского предприятия были брошены на освоение новой технологии, что, к сожалению, подорвало экономику и привело ДСК к процедуре банкротства. Сборно-монолитное домостроение рождалось в муках, а панельное попросту умерло. К слову, в Москве и Питере не остановлен был ни один ДСК.

Сегодня второе рождение переживает панельное домостроение и в Чувашии. Нелегкий процесс начался в 2002 году и сейчас стремительно набирает обороты.

1. Хроника ДСК "СУОР"

· 1964 год, 25 октября: цех КПД завода "Стройиндустрия" выпустил первую продукцию.

· 1965 год, апрель: в Чебоксарах, в стройтресте №2 создано новое строительно-монтажное управление СМУ-29, которое оьбеспечило ввод в эксплуатацию первых крупнопанельных домов в этом же году в объеме 19,5 тыс. кв. метров жилой площади.

· 1965 год, сентябрь: построен первый крупнопанельный дом серии 1-464 бригадой М.И. Иванова по ул В. Терешковой в Новочебоксарске.

· 1970 год, октябрь: сданы вторая и третья осереди завода.

· 1971 год, февраль: приказом Министерства строительства СССР на базе завода "Стройиндустрия" и СМУ-29 стройтреста №2, создан Чебоксарский ДСК.

· 1972 год: освоено производство и начато строительство пятиэтажных домов улучшенной серии 111-121.

· 1974 год: освоено строительство девятиэтажных домов серии 111-121.

· 1975 год, март: организовано строительно-монтажное управление №104 для ведения нулевого цикла работ и благоустройства.

· 1975 год, май: организованы строительно-монтажные управления №101, №102, и №103.

· 1975 год, июль: сдан корпус ремонтно-механического цеха.

· 1975 год, сентябрь: принята госкомиссией первая очередь цеха керамгравия.

· 1977 год: создана передвижная механизированная колонна №231 для строительства крупнопанельных домов в районах республики.

· 1978 год: построен первый экспериментальный детский сад на 160 мест на основе серии 121.

· 1979 год: сдан первый девятиэтажный экспериментальный дом на 108 однокомнатных квартир для малосемейных. С 1981 года ведется их серийное производство и строительство на основе блок-секции 057/1.

· 1979-82 года: проведена работа по проектированию (совместно с институтом "Чувашгражданпроект") и освоению производства и строительства домов блок-секционным методом региональной серии 121 "Ч"(Чебоксарская).

· 1980 год: образован на заводе ремонтно-строительный участок.

· 1980 год, март: образовано управление производственно-технологической комплектации.

· 1981 год: освоено строительство проходных каналов.

· 1984 год: освоено строительство и отделка высотных монолитных домов, а также строительство сельских домов усадебного типа.

· 1984 год: построен первый детский сад на 140 мест и два пристроенных блока первичного обслуживания из изделий новой бескаркасной серии 1-090.

· 1985 год: начата подготовка производства к переходу на строительство домов на основе компановочных объемно-планировочных элементов (КОПЭ).

· 1986 год: на базе СМУ-104 создано управление механизации.

· 1987 год: создано проектное управление.

· 1987 год, февраль: введено в эксплуатацию новое производство -- завод ЖБИ-100 по выпуску деталей для строительства объектов соцкультбыта серии 090 и домов новой серии КОПЭ.

· 1988 год, январь: организована передвижная механизированная колонна №232 для строительства объектов соцкультбыта новой серии.

· 1988 год: сдана первая школа в крупнопанельном исполнении в подшефном колхозе "Родина" Ядринского района.

· 1988 год: построена первая школа на 1300 мест в новоюжном жилом массиве г. Чебоксары новой серии 1-090

· 1989 год: начато строительство первого десятиэтажного жилого дома серии КОПЭ

· 1992 год, декабрь: Госкомимущество Чувашской Республики зарегестрировало "Акционерное общество "ЛАД"", созданое на базе Проектно-строительного объединения "ЛАД" - бывшего ДСК.

В настоящее время мощности ООО ДСК "СУОР" позволяют выполнять значительный объем продукции:

· производство элементов панельных домов мощностью 263 тыс. кв. м. в год.

· производство керамзитобетонных камней (керамблоков) мощностью 60 млн. условного кирпича в год.

· производство плит пустотного настила, свай, столбов для линий электропередач и других железобетонных и бетонных изделий в ассортименте общей мощностью 30 тыс. куб. м.

· производству железобетонных изделий (в том числе предварительно-напряженных) для сборно-монолитных каркасов жилых, общественных и промышленных зданий на французской линии фирмы "SARET" (мощность 15 тыс. куб. м или 100 тыс. кв. м. в год), производство пролетных несущих конструкций мостовых сооружений, предварительно- напряженных дорожных и аэродромных плит (мощность 5 тыс. куб. м).

· производство фракционированного керамзитового гравия (керамзита) фракций 0-5, 5-10, 10-20 и 20-40 мм объемным весом от 350 до 800 кг/куб. м (мощностью 180 тыс. куб. м. в год).

2. Краткая схема производства

3. Производственная мощность ДСК "СУОР"

Домостроительный комбинат основан в 1964 году и на сегодняшний день является крупнейшим предприятием в строительной сфере России.

За высокие производственные показатели в освоении новых технологий комбинат награжден Орденом Трудового Красного Знамени.

Сегодня Домостроительный комбинат, сохраняя традиции, ведет модернизацию существующего производства и активно участвует в реализации самых современных и концептуальных проектов строительства.

В сутки завод выпускает 25 тонн арматурных изделий и закладных деталей

В настоящее время производственная мощность предприятия составляет 400 тыс. кв. м жилья в год, что позволяет изготавливать значительный объем строительных изделий на предприятии, в том числе и под заказ.

... завод производит более 100м3 керамзитобетонных блоков в сутки...

Полный ассортимент изделий: от фундамента до крыши

Комбинат предлагает широкий спектр объектов строительства: жилые здания, детские сады, школы, торговые центры, паркинги, складские и производственные помещения, мостовые конструкции с использованием технологий крупнопанельного и каркасно-монолитного домостроения.

... производственная мощность предприятия составляет 400 тысяч квадратных метров жилья в год ...

В настоящее время мощности ДСК "СУОР" позволяют выполнять значительный объем продукции:

производство элементов панельных домов

производство керамзитобетонных камней (керамблоков)

производство плит пустотного настила, свай и других железобетонных и бетонных изделий в ассортименте

Более 1000 тонн - потребляемое количество инертных материалов в сутки производство железобетонных изделий (в том числе предварительно-напряженных) для сборно-монолитных каркасов жилых, общественных и промышленных зданий на французской линии фирмы "SARET"

производство пролетных несущих конструкций мостовых сооружений, предварительно-напряженных дорожных и аэродромных плит

производство фракционированного керамзитового гравия (керамзита) различных фракций.

... более 600 кубометров бетона в сутки ...

Доставка готовой продукции в любую точку России и стран СНГ

Транспортировка готовых изделий осуществляется по всей территории России и стран СНГ.

350 м3 изделий крупнопанельного и сборно-монолитного домостроения в сутки

Домостроительный комбинат "СУОР" имеет свою систему управления, сырьевую базу, производственные ресурсы и коммерческую службу, что позволяет нам гарантировать каждому клиенту быстрое, качественное и доступное строительство объектов любой сложности.

4. Технология производства

В цехе №10 находится конвейер со стационарным оборудованием. Форма смазывается отходами парфюмерной промышленности, в неё укладывается арматура, затем происходит заливка бетоном. Производят вибрирование и заглаживание для лучшей осадки смеси, после чего изделие подается в камеру тепло-влажностной обработки (ТВО), где подвергается тепловой обработке при температуре до 90 градусов Цельсия на протяжении 8-10 часов /в данной технологии используется щелевая пропарочная камера/. После тепловой обработки панели шлифуют, производят замазку микродеффектов на поверхности панели и чистку. Все технологические переделы панель проходит в горизонтальном положении. Так же в цехе №10 на другом пролете применена кассетная технология. 35 имеющихся здесь кассет заполняют поочередно следующим образом: производят смазку кассет отходами парфюмерной промышленности для уменьшения отгезии бетона к поверхности кассеты; в кассеты опускают арматуру и заполняют подаваемой по транспортерной ленте бетонной смесью (V=85 м.куб.). Уплотнение производится с помощью навесных вибраторов. Процесс формования длится 1 час, затем производится тепловая обработка паром в ямных пропарочных камерах в течении 8 часов. После распалубки изделия доводят до кондиции вручную. Кассетная технология производства железобетонных плит позволила сократить расход пара до 180-190 кг/куб.м., а расход воды на 10%. Затем плиты отправляются на склад. Замена устаревших методов складирования готовых изделий "навалом" свели на нет порчу материалов при погрузке на транспорт.

5. Бетоно-смесительный цех

домостроительный цех ассортимент стеновой

На предприятии существует два вида хранения цемента: обычный (склад) и в так называемых силосных банках, емкостью 500 тонн. Цемент с железнодорожных вагонов посредством пневматики закачивается в эти банки. Песок и щебень хранятся отдельно (с железнодорожных вагонов ссыпают на склад и разравнивают, для удобства последующего изъятия при помощи мостовых кранов и тракторов), осуществляется круглогодичный подогрев склада сыпучих материалов. В нужный момент песок, щебень, цемент подаются по транспортерам в бетоносмесительный цех. Вода подается туда по технологическому трубопроводу. На предприятии была применена идея омагниченной воды. Жидкость, перед тем, как попасть в бетоносмеситель проходит через мощные магнетроны. В бетоно-смесительном цехе существуют две линии по четыре бетономешалки в каждой. Данные о каждой машине идут на пульт оператора, который следит за концентрацией воды, цемента, щебня, песка и хим.добавок, регулируя ее и подавая в экстренном случае сигнал предупреждения с помощью переговорного устройства. После замеса готовая бетонная смесь по транспортерам передается непосредственно в цеха.

На предприятии существует и арматурный цех. Заготовки арматуры складируют в центре помещения, по краям же на формах, при помощи сварных аппаратов производят сборку арматуры. Доводка осуществляется с помощью ручных сварочных аппаратов. В каждом цехе существует собственный смазочный аппарат, готовящий смазку для форм (ОПЛ, вода, эмульсол). За контроль исходного и полученного материала отвечает заводская лаборатория. В данном помещении проводят испытания закладных деталей (разрывная машина), бетонных кубов 10х10х10 см. (пресс и ультразвук), испытания на морозоустойчивость (холодильные камеры). Лаборатория завода имеет широкие связи в стране и зарубежом, благодаря чему на предприятии появляются новые технологии производства железобетонных изделий.

В результате перехода к рыночной экономике многие предприятия попали в кризисное положение и обанкротились, но некоторые, такие как ДСК "СУОР", приспособились к новым веяниям и выстояли. В настоящий момент на заводе происходит (точнее уже произошла) переоценка ценностей. Раньше, при развитом социализме, главным звеном был план. Экология, забота об обслуживающем персонале, качество стояли на последнем месте. Сейчас уже сделаны первые шаги к стабилизации и руководство предприятия направляет свои силы на обустройство быта рабочих и экологическую обстановку на территории комбината. На предприятии активно внедряются экологически чистые технологии, такие как применение омагниченной воды. Решаются проблемы промышленных отходов. Из отходов бетона на предприятии производятся фундаментные блоки для дачных домов, закладные элементы для тепличного хозяйства. Большое внимание уделяется охране труда. На рабочих местах поддерживается требуемая степень безопасности, в цехах налажено хорошее освещение. Средняя заработная плата по заводу составляет 20-25 тыс. рублей. Существуют также премиальные и поощрительные. На предприятии есть столовая, душевые, свой спортивный клуб. В каждом цехе функционирует сауна. У завода существуют зоны отдыха одна из них недалеко от р.Волга.

В общем о предприятии сложилось хорошее впечатление, единственным минусом в моем понимании была недостаточная вентиляция помещений цехов.

6. Технология изготовления

На заводе был показан цех №10 оснащенный новейшим финским оборудованием "ELEMATIC". Внутри цеха есть 4 пролета, на которых осуществляется производство начиная от наружных стеновых панелей и заканчивая плитами перекрытия. 1-ый пролет производит плиты(изделия) конвейерным способом, помимо наружных стеновых панелей здесь осуществляется сборка лифтовых шахт( различной конфигурации); 2-ой пролет изготавливает внутренние стены ( далее ВС), так же на этом пролете имеется "добор", который производит как бы сказать "комплектующие" такие как: вентиляционные блоки, фундаментные блоки, лестничные марши, электрощитовые, колодезные кольца, цветочных клумб и др. изделий; на 3-ем пролете стоит конвейерная линия по производству межкомнатных перегородок "ACOTEC"; ну и на 4-ом пролете есть линия по производству плит перекрытия (с напряженной арматурой). Конвейерная линия по производству наружных стеновых панелей должна обеспечивать все требования, предъявляемые к изделию. В конструкции элементы испытывают сжимающие нагрузки, поэтому можно использовать арматуру без предварительного натяжения. Изделия также должны обладать повышенными теплозащитными свойствами, поэтому изготовление ведется на керамзитном гравии в однослойном исполнении или с включением теплоизоляционного материала в трехслойном исполнении. Более того, наружная панель должна соответствовать эстетическим нормам: внешнюю поверхность изделия облицовывают керамической плиткой, стеклянной эмалью и камнем, а также нанесением фактурного слоя, накаткой рифлений.

Массовое производство наружных стеновых блоков осуществляется на гибких металлических связях, с повышенными технологическими свойствами. Полистирольный пенопласт используется на предприятии как утеплитель.

Первым этапом производства является очистка форм. Очистка выполняется специальным агрегатом, способным производить эту операцию в любой плоскости. Окончательная очистка производится оператором вручную, при помощи пневмоаппарата, воздействующего плотной струей воздуха на поверхность формы. Следующим этапом является смазка формы специальным составом и укладка на дно формы, в специальные матрицы, керамической плитки. Затем производят установку первого слоя объемных арматурных каркасов. После укладки плиток и каркаса производят заливку первого, наружного, слоя бетона посредством специального бетоноукладчика, получающего смесь путем подвесных транспортерных лент непосредственно из бетоно-смесительного цеха. Смесь представляет собой так называемый пескобетон (бетон с низким содержанием щебня). Следующим звеном является укладка на первый слой бетона утеплителя (полистирол) и верхней арматурной сетки. Внутренняя часть панели заливается жесткой бетонной смесью и уплотняется специальным навесным вибратором (виброрейки). Поверхность изделия шлифуется и заглаживается специальным затирочным агрегатом. Все неровности, оставшиеся после машины устраняются в ручном режиме. После добавочных операций вагонетка с отформованной панелью направляется в пропарочную камеру для последующей термовлажностной обработки в течении 6 - 7 часов. После пропарочной камеры и распалубки панель попадает в моечное отделение, где ее очищают от загрязнений и отправляют на последующую доработку, включающую в себя установку оконных и дверных проемов и их последующую герметизацию.

7. Вопросы охраны труда

На предприятии активно ведутся работы, направленные на защиту окружающей среды. Внедряются новые экологически чистые технологии, позволяющие успешно бороться с пылью, шумом. Территория предприятия вся покрыта зелеными насаждениями, что благотворно влияет и на экологическую обстановку и непосредственно на персонал (приятнее работать на природе). В цехах успешно борются с пылью, поэтому во время экскурсии было приятно проходить по цехам, не пачкая одежды и не раздражаясь на вездесущее пылевое облако, присущее остальным предприятиям (таким как Новочебоксарский ЖБК 2, который делает только первые шаги борьбе с загрязненностью). На заводе налажена система безопасности, подающая сигналы с помощью света и звука. Цеха хорошо освещены, производится достаточная вентиляция помещений, соблюдается чистота на рабочих местах. Обслуживающий персонал перед тем, как получить работу на предприятии проходит медкомиссию и инструктаж по технике безопасности. Дается испытательный срок. Проблема кадров на заводе решена: люди не уходят, мало того при приеме на завод существует конкурс. Заработная плата вполне приемлема и находится на уровне 20-25 тысяч дотации на питание в заводской столовой и проезд на транспорте.

Размещено на Allbest.ru