Производство гипсокартонных листов производительностью 10 тысяч м3 в год

П₈ = = = 80870,21 (20)

15. Количество фильтров при формировании первичного слоя, К₇ , т / год

К₇ = П₈ - П₆ = 80870,21-11321,83 = 69548,38 (21)

16. Общее количество фильтра, удаляемого в процессе формования на листоформовочной машине, К_Ф, т / год

К_Ф = К₄ + К₅ + К₇ =13939,829+12867,534+69548,38 = 96355,743 (22)

17. Фактическая масса гипсокартонной суспензии, выходящей из смесителя, П ₉ , т / год, с учетом влажности, В₆ = 78 %

П₉ = = =51462,864 (23)

18. Количество воды, необходимое для разбавления суспензии перед формованием на листоформовочной машине, Р_В , т / год

Р_В = П₈ - П₉ = 80870,21 - 51462,86= 29407,35 (24)

19. Фактическая масса суспензии, выходящей после, П₁₀, т / год, с учетом влажности, В₇ = 70 %

П₁₀ = = =37739,43 (25)

20. Количество воды, необходимое для разбавления гипсовой суспензии перед ковшовым смесителем, Р, т / год

Р = П₉ - П₁₀ = 51462,86 - 37739,43 = 13773,434 (26)

21. Содержание гипса в сухой смеси. Г %

Г = = = 33,3 (27)

где М₁,- содержание гипса

Э - эквивалент количества гипса

22. Содержание картона в сухой смеси, Ц, %

К = 100 - Г = 100 - 33,3 = 66,7 (28)

23. Расход гипса в абсолютно сухом состоянии, Р_А, т / год

Р_г = = = 3770,169 (29)

24. Расход картона в сухой смеси, Р_к, т / год

Р_к = = = 7551,6606 (30)

25. Фактическая масса гипсовой суспензии после обмятия в бегунах, П₁₁, т / год, с учетом влажности суспензии, В₈ = 35 %

П₁₁ = = = 5800,24 (31)

26. Потребность в воде для приготовления в бегунах асбестовой суспензии, Р, т / год, с учетом влажности асбеста, В₉ = 3 %

Р = П₁₁ - = 5800,24 - = 5871,75 (32)

27. Потребность в воде для приготовления гипсовой суспензии перед ее сушкой, Р, т / год

Р = П₁₀ - П₁₁ - Р_Ц = 51462,864 - 37739,434 - 5871,75 = 7851,68 (33)

28. Расход гипса в абсолютно сухом состоянии, Р, т / год, с учетом потерь при приготовлении сырьевой смеси, а₄ = 2…3 %

Рг = = = 3847,11 (34)

29. Потери гипса при приготовлении сырьевой смеси, К₈, т / год

К₈ = Рг - Р_г = 3847,11 - 3770,169 = 76,941 (35)

30. Расход картона, Рг, т / год, а₅ = 1…2 %

Рг = = = 83907,3 (36)

31. Потери картона при приготовлении сырьевой смеси, К₉, т / год

К₉ = Рг - Р_г =83907,3- 7557,66 = 76349,67 (37)

Результаты расчетов сводят в таблицу 4 [5].

Таблица 4 - Материальный баланс производства гипсокартонных изделий

Наименование сырьевых компонентов	Расход сырьевых компонентов для выпуска продукции, т / год	Наименование материалов	Количество материалов образующихся при выпуске продукции, т / год
Цемент Асбест Вода технологическая, вводимая в суспензию в : бегуны турбосмесители ковшовый смеситель листоформовочная машина	Рг - 83907,3 Рг- 3847,11 Р - 5871,75 Р - 7851,75 Р - 13773,434 РВ - 29407,35	Готовая продукция, направляемая потребителю Потери при: - хранении и транспортировке; - тепловлажнотная обработка; - формовании. Потери: Цемента асбеста Испарение влаги в камере тепловлажностной обработки. Удаление воды с фильтром.	ПГОД - 10000 К1 - 204,082 К2 - 155,392 К6 - 1545,704 К9 - 6,96 К8 - 76,341 К3 - 2246,849 КФ - 96355,743
Итого	144658,694	Итого	110591,071

Невязка материального баланса составляет:

А = х 100% = 0,2%

6.2 Анализ схемы материальных потоков производства изделий

После расчета материального баланса необходимо оставить схему материальных потоков производства. На схеме указывают количество материалов, перерабатываемых на основных технологических переделах.

Схема материальных потоков представлена на рисунке 3.

Рисунок 3 - Схема материальных потоков производства а листов.

7. Производственная программа предприятия

Производственная программа предприятия включает сведения о производительности каждого технологического передела.

Производственная программа показывает, как и какое количество материалов (сырья, полуфабрикатов, готовой продукции) распределяется в пространстве (цех, участок, пост) и во времени (в год, в сутки, в смену, в час).

Производственную программу составляют в виде таблицы 5. Записи в таблице ведут в порядке обратном технологическому потоку.

В первую строку таблицы вносят данные из расчета программы выпуска (таблица 3). При необходимости осуществляют перевод единиц измерения.

В последующие строки таблицы записывают данные, полученные при расчете материального баланса (годовая (часовая) производительность передела). Значения суточной, сменной и часовой производительности переделов рассчитывают по формулам (2), (3), (4) [5].

Таблица 5 - Производственная программа гипоскартонных листов

Наименование технологического передела	Вид материала, поступающего на передел	Технологические потери на переделе, %	Производительность передела в
			год	сутки	смену	час
			м3	т	шт	м3	т	шт	м3	т	шт	м3	т	шт
1 Отгрузка потребителю (из программы выпуска)	Годовая продукция	-	10000	1653125	16000	38,461	983	61,538	19,230	6279	30,769	3,004	585	4,801
2Складирование, П1	Изделие после тепловой обработки	а1 = 2	20408,16	32653,06	3331944	78,493	125,589	12815	39,246	62,794	6407	6,133	9,812	1001
3 Тепловая обработка, П4	Свежесформованное изделие	а2 = 1,5	20718,94	33150,31	3382684	79,688	127,501	13010	39,844	63,751	6505	6,225	9,961	1016
4 Формова ние изделия, П5	Формовочная масса	а3 = 8,5	16186,61	80870,21	3696923	87,091	139,346	14218	24,796	69,673	7109	6,804	10,886	1110

8. Потребность в материалах на заданный объем продукции

Для расчета используют данные материального баланса (статьи прихода), которые показывают годовую (часовую) потребность в материалах на выпуск продукции.

Удельный расход сырья (расход в единицу продукции), Р_уд, т/т

Р_уд = (38)

Р_уд = = 0,83 - гипс

Р_уд = = 0,38 - картон

Суточную, сменную, часовую потребность в материалах определяют по формулам, в числителе которых - годовой расход материалов, Р_год (из материального баланса), т/год

П_сут = (39)

П_сут = = 43,5-гипс

П_сут = = 14,79- картон

П_см = (40)

П_см = = 21,7 - гипс

П_см = = 7,398 - картон

П_час = (41)

П_час = = 3,4 - гипс

П_час = = 1,15 - картон

Результаты расчетов представляют в виде таблицы 6.

Таблица 6 - Потребность в сырьевых материалах

Наименование материалов	Удельный расход сырья, т	Расход сырьевых материалов, т
		В год	В сутки	В смену	В час
Гипс	0,83	11321,83	43,5	21,7	3,4
Картон	0,38	3847,11	14,79	7,398	1,15

9. Выбор и расчёт количества оборудования

Выбор оборудования является процессом творческим и требует не только хороших знаний технологии производства, машин, механизмов, теплового оборудования, но и умения объединять их в оптимальные технологические потоки с максимальным и эффективным использованием каждой единицы оборудования. При этом следует учитывать качественную характеристику сырья и требования, предъявляемые к конечному продукту после обработки сырья на данном агрегате или машине.

Расчёт необходимого количества оборудования, М, подлежащего установке в цехе, проводят по формуле

М = (42)

Где: П час - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу (принимают из производственной программы - таблица 5 и с учётом потребности в сырье - таблица 6)

П п - часовая паспортная производительность машин выбранного типоразмера (принимают из справочников, каталогов и другой технической литературы)

К исп - нормативный коэффициент использования оборудования

во времени (из таблицы 3) [5].

После выбора каждого типа оборудования необходимо приводить его краткую техническую характеристику (таблица 6).

Таблица 6 - Ведомость основного оборудования

Технологический передел	Наименование (типоразмер) машины (агрегата)	Назначение машины	Производительность, т/ч	Необходимое число машин	Фактический коэффициент использования, К
			требуемая	по паспорту
Подготовка гипса	Гипсомешалка непрерывного действия СМ-122	перемешивание,	1,602	10	1	0,85
Подготовка гипса и картона	Конвеер схватывания СМ-123Д	склеивание	1,602	7,6	1	0,5
Формование	Формовочный стол СМ-122	Формирование гипсокартонных листов	11,011	50	1	0,25
обрезка	Ножницы СМ-125	Обрезка ефектов	0,26	9,3	1	0,4

10. Контроль технологического процесса и качества продукции

Для определение тонкости помола гипса отвешивают 50 г гипса, предварительно высушенного в сушильном шкафу в течение 1 часа при 105-110°С, и просеивают его сквозь сито с сеткой №02. Просеивание гипса считается законченным, если в течение 1 мин. сквозь сито проходит не более 0,1 г. Тонкость помола гипса в процентах вычисляют как удвоенную массу в граммах остатка гипса на сите. Для гипса грубого помола остаток не должен превышать 23%, для среднего помола -- 14%, для тонкого помола -- 2%.

Нормальную густоту гипсового теста определяют вискозиметром Суттарда или автоматическим капиллярным вискозиметром АКВ-3.

Прибор Суттарда состоит из латунного или медного цилиндра, имеющего внутренний диаметр 50 мм и высоту 100 мм, и квадратного листового стекла, размер сторон которого 200 мм.

На стекло или бумагу, подкладываемую под стекло, наносят концентрические окружности диаметром от 60 до 200 мм, причем окружности диаметром до 140 мм наносят через 10 мм, а остальные -- через 20 мм.

Навеску гипса (300 г) затворяют водой, взятой в количестве примерно 70% от массы гипса. Гипс добавляют к воде и быстро размешивают в течение 30 сек. до получения однородной массы, которую оставляют на 1 мин в спокойном состоянии, затем, дважды резко перемешав, заливают в цилиндр, установленный в центре стекла, и выравнивают поверхность гипса с краями цилиндра. Потом резким и точным движением поднимают цилиндр снизу вверх; при этом тесто разливается на стекле в конусообразную лепешку, величина которой зависит от консистенции теста. На все это затрачивается не более 30 сек.

Требуемой густотой обладает тесто, которое дает лепешку диаметром 120 мм. Нормальная густота выражается количеством воды в кубических сантиметрах, приходящимся на 100 г гипса.

Для определения густоты гипсового теста автоматическим капиллярным вискозиметром АКВ-3 навеску гипса (100 г) затворяют произвольным, но известным количеством воды с тем, чтобы консистенция гипсового теста была, как у жидкой сметаны (водогипсовое отношение равно примерно 0,45-0,5). Гипс добавляют к воде и одновременно включают секундомер, затем гипс быстро размешивают, снизу вверх в течение 30 сек. до получения однородной смеси и вливают ее в камеру вискозиметра. Камеру соединяют с прибором, который заранее приведен в рабочее состояние. Через 2 мин. от начала затворения включают прибор.

После проведения испытания кривую записи на бумаге прибора сопоставляют с набором эталонных кривых.

Сроки схватывания гипсового теста определяют прибором Вика, масса подвижной части которого вместе с иглой равна 120 г. Для испытания в фарфоровую чашку наливают такое количество воды, которое соответствует нормальной густоте 200 г гипса, затем всыпают отвешенные 200 г гипса, в течение 30 с перемешивая смесь ложечкой. Налив смесь в кольцо прибора, избыток ее срезают ножом и им же выравнивают поверхность. Затем кольцо помещают под иглу, приводят ее в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и определяют сроки схватывания гипса, опуская иглу через каждые полминуты так, чтобы каждый раз она погружалась в новое место. После каждого погружения иглу вытирают.

Время от начала затворения гипсового теста до того момента, когда игла при опускании первый раз не доходит до дна, считается началом схватывания, а время от начала затворения гипсового теста до того момента, когда игла опускается в тесто не более чем на 0,5 мм,- концом схватывания. Сроки схватывания быстротвердеющего гипса -- начало не ранее 2 мин., конец не позднее 15 мин., нормально твердеющего -- 5 и 30 мин. соответственно, медленнотвердеющего -- начало не ранее 20 мин, а конец не нормируется.

Время от начала затворения гипсового теста до конца кристаллизации определяют с помощью сосуда Дьюара или двух стеклянных стаканов, кулька из кальки и термометра со шкалой до 50° С, продетого сквозь пробку.

Отвешивают 100 г. гипса и всыпают в чашку с водой, взятой в количестве, требуемом для получения теста нормальной густоты. После перемешивания около 30 г. смеси переносят в кулек из кальки, который помещают в сосуд Дьюара или стаканчик вместимостью 100 мл, вставленный в стакан вместимостью 400-500 мл. Термометр вводят в середину смеси и непрерывно наблюдают за повышением температуры гипса, пока она не начнет снижаться, что указывает на окончание его кристаллизации.

Пределы прочности гипсового камня при изгибе и сжатии определяют на трех образцах оболочках размером 40Ч40Ч160 мм. Для изготовления образцов примерно 1,2 кг гипса в течение 30 сек. засыпают в чашку с водой, взятой в количестве, соответствующем нормальной густоте теста, и перемешивают в течение 1 мин ложкой. Полученную однородную смесь немедленно разливают в металлические формы, предварительно слегка смазанные машинным маслом. Наполняют все формы одновременно, для чего чашку с гипсом все время водят над формами, разливая смесь тонкой струей. После наполнения форм поверхность образцов сглаживают.

Через 1,5 ч от начала затворения образцы вынимают из форм и еще через 30 мин испытывают на изгиб. Испытание проводят на приборе Михаэлиса. Образец устанавливают на опоры изгибающего устройства так, чтобы его грани, которые были горизонтальными при изготовлении, находились в вертикальном положении.

После установки образца верхний рычаг с помощью установочного винта прибора поднимают на такую высоту, чтобы в момент излома образца рычаг находился по возможности ближе к положению равновесия. Затем ведерко нагружают дробью из бункера прибора. Когда масса дроби с ведерком достигает значения разрушающего груза, образец ломается, а ведерко, упав на педаль бункера, прекращает выпуск дроби. Количество дроби, высыпающейся из бункера за 1 с, должно быть (100±2) г. После этого ведерко с дробью, находящейся в нем в момент излома образца, взвешивают с точностью до 10 г.

Предел прочности гипсового камня при изгибе вычисляют как среднее арифметическое двух больших результатов испытания трех образцов.

Полученные после испытания на изгиб в результате излома шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Каждую половину балочки помещают между двумя пластинками площадью по 25 смІ так, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к продольным стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок прилегали к торцовой гладкой стенке образца. Образец вместе с пластинками подвергают сжатию на прессе.

Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют как частное от деления разрушающего груза на рабочую площадь пластин т е. на 25 смІ а всех образцов, изготовленных из испытываемого гипса, как среднее арифметическое четырех образцов, оказавшихся наиболее прочными.

Полученные результаты при контроле должны соответствовать ГОСТу 125-79 применительно к марке гипса, выбранной для изготовления прослойки ГКЛ.

1) Контроль внешнего вида

Наличие (отсутствие) малозначительных дефектов проверяют визуально.

Измерения малозначительных дефектов производят линейкой по ГОСТ 427, штангенциркулем с глубиномером по ГОСТ 166 с использованием угольника по ГОСТ 3749.

Повреждения углов листа измеряют по длине наибольшего катета линейкой с использованием угольника. Угольник прикладывают к каждому поврежденному углу изделия, восстанавливая его форму, и измеряют расстояние от внутренней вершины угольника до границы повреждения соответствующей стороны листа.

Длину повреждения продольных кромок листа измеряют линейкой или штангенциркулем.

Глубину повреждения продольных кромок листа измеряют штангенциркулем с глубиномером с использованием линейки в месте наибольшего повреждения.

Соответствие маркировки требованиям стандарта проверяют визуально.

Маркировку считают удовлетворяющей требованиям настоящего стандарта, если она включает всю предусмотренную стандартом информацию и при этом исключена возможность оспорить ее содержание.

2) Контроль размеров и формы

Средства контроля :

Рулетка металлическая с ценой деления не более 1 мм по ГОСТ 7502.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Толщиномер по ГОСТ 11358 или штангенциркуль по ГОСТ 166.

Допускается применять другие средства измерений, погрешность которых не ниже требований настоящего стандарта.

Погрешность средств измерений не должна быть более: ±0,1 мм - при измерении толщины, ±1,0 мм - при измерении других размеров листа.

Проведение измерений

Длину и ширину листа измеряют рулеткой на расстоянии (65±5) мм от соответствующих кромок и посередине листа; место измерения может быть смещено от середины соответствующей стороны листа не более чем на 30 мм.

Толщину листа измеряют толщиномером (штангенциркулем) по каждой торцевой кромке в трех местах: на расстоянии (65±5) мм от продольных кромок и посередине торцевой кромки; место измерения может быть смещено от середины торцевой кромки не более чем на 30 мм

Отклонение от прямоугольности определяют по разности длин диагоналей.

Длину каждой диагонали измеряют рулеткой один раз.

Обработка результатов

При измерении длины, ширины и диагоналей листа показание средства измерения округляют до 1 мм.

При измерении толщины листа показание средства измерения округляют до 0,1 мм.

При измерении длины, ширины и толщины листа результат каждого измерения должен соответствовать требованиям раздела 4.

Отклонение от прямоугольности вычисляют по разности длин измеренных диагоналей. Полученный результат должен соответствовать требованиям 4.5.

3) Определение массы 1 м листа (поверхностной плотности)

Средства контроля

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, позволяющий автоматически поддерживать температуру в пределах (40-45) °С.

Весы лабораторные технические по ГОСТ 24104, класс точности средний.

Линейка по ГОСТ 427.

Рулетка по ГОСТ 7502.

Образцы

Испытания проводят на образцах, подготовленных по 8.4.1.3 или 8.4.2.3 и предназначенных для определения разрушающей нагрузки после проведения испытания по 8.3.3.

Проведение испытания

Образцы высушивают при температуре (41±1) °С 24 ч и взвешивают. Затем образцы продолжают сушить до постоянной массы. Масса считается постоянной, если расхождения между результатами двух последовательных взвешиваний не будут превышать 0,1 %. Время сушки между двумя последовательными взвешиваниями должно быть не менее 2 ч.

При проведении испытаний изготовителем допускается сократить время первоначальной сушки до 2 ч, если соблюдается условие постоянства массы образцов.

Далее образцы охлаждают в условиях, исключающих воздействие на них влаги, и взвешивают, результат округляют до 0,01 кг. После взвешивания измеряют длину и ширину образца, результат округляют до 1 мм.

Обработка результатов

Массу 1 м листа , кг/м, вычисляют по формуле

(1)

где - масса образца, высушенного до постоянной массы, кг;

- длина образца, м;

- ширина образца, м.

Результат вычисления округляют до 0,1 кг/м.

За массу 1 м партии листов принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов.

4) Определение разрушающей нагрузки и прогиба листов

Определение разрушающей нагрузки при испытании образцов при постоянном пролете

Сущность метода заключается в разрушении образца сосредоточенной нагрузкой, прикладываемой в середине пролета по однопролетной схеме.

Устройство любой конструкции, обеспечивающее возможность приложения нагрузки по схеме, приведенной на рисунке 6, со скоростью нарастания нагрузки 15-20 Н/с (1,5-2,0 кгс/с), и имеющее прибор, позволяющий измерить разрушающую нагрузку с погрешностью не более 2 %.



Рисунок 6 - Схема испытания образцов на прочность при изгибе при постоянном пролете

Опоры и деталь, передающая нагрузку, в месте соприкосновения с образцом должны иметь цилиндрическую форму радиусом от 5 до 10 мм; длина опор и детали должна быть не менее ширины образца.

Из каждого листа, отобранного для контроля, вырезают по одному продольному и одному поперечному образцу длиной (450±5) мм и шириной (150±5) мм. Образцы вырезают на расстоянии не менее 100 мм от кромок листа у противоположных концов любой из его диагоналей. Образцы маркируют (продольный или поперечный) и высушивают.

Продольные образцы помещают на опоры лицевой стороной вниз, а поперечные - тыльной. Нагрузку повышают со скоростью 15-20 Н/с (1,5-2,0 кгс/с) до разрушения образца.

Результат испытания округляют до 1 Н (0,1 кгс).

За разрушающую нагрузку партии листов принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний раздельно трех продольных и трех поперечных образцов, при этом результат испытания каждого отдельного образца должен соответствовать требованиям

Определение разрушающей нагрузки и прогиба при испытании образцов при переменном пролете

Сущность метода заключается в создании изгибающих напряжений в образце, испытываемом по однопролетной схеме, нагрузкой, прикладываемой в середине пролета, по заданным уровням нагружения, измерением прогиба образца в середине пролета с последующим доведением образца до разрушения.

Устройство любой конструкции, обеспечивающее возможность приложения и измерения нагрузки по заданной схеме, со скоростью приложения нагрузки 15-20 Н/с (1,5-2,0 кгс/с) до требуемых значений, выдерживание этой нагрузки в течение заданного времени и имеющее прибор, позволяющий измерить разрушающую нагрузку с погрешностью не более 2 % и прогиб образца в середине пролета при заданных нагрузках с точностью 0,01 мм.

Из каждого листа, отобранного для контроля, вырезают по одному поперечному и одному продольному образцу шириной (400±5) мм и длиной [(40+100)±5] мм, где - номинальная толщина листа в миллиметрах. Образцы вырезают на расстоянии не менее 100 мм от кромок листа у противоположных концов любой из его диагоналей. Образцы маркируют (продольный или поперечный) и высушивают.

Устанавливают пролет - расстояние между опорами - в зависимости от номинальной толщины испытываемого образца. Пролет = 40, где - номинальная толщина листа в миллиметрах.

Продольные образцы помещают на опоры лицевой стороной вниз, а поперечные - тыльной.

К образцу, помещенному на опоры, прикладывают начальную нагрузку, равную 50 Н (5,0 кгс), выдерживают его под этой нагрузкой в течение 1 мин и измеряют прогиб в середине пролета. Затем нагрузку увеличивают со скоростью 15-20 Н/с (1,5-2,0 кгс/с) до величины 100 Н (10 кгс). Под этой нагрузкой образец выдерживают в течение 1 мин и измеряют прогиб в середине пролета. Затем нагрузку повышают с той же скоростью до разрушения образца.

Результат измерения нагрузки округляют до 1 Н (0,1 кгс), прогиба - до 0,1 мм.

Прогиб образца, измеренный при нагрузке 50 Н (5 кгс), принимают за нулевое значение.

Вычисляют разность между значением прогиба образца при нагрузке 100 Н (10 кгс) и нагрузке 50 Н (5 кгс), полученное значение принимают за результат прогиба образца.

За разрушающую нагрузку партии листов принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний трех продольных и трех поперечных образцов раздельно, при этом результат испытания каждого отдельного образца должен соответствовать требованиям .

За величину прогиба партии листов принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний раздельно трех продольных и трех поперечных образцов, при этом результат испытания каждого отдельного образца должен соответствовать требованиям

Определение прочности сцепления гипсового сердечника с картоном

В любом месте по длине каждого листа, отобранного для контроля, делают по два пересекающихся между собой под углом приблизительно в 30° надреза картона длиной до пересечения не менее 100 мм. Надрезы картона выполняют с лицевой и тыльной стороны листа до гипсового сердечника. В месте пересечения надрезов остроугольную часть картона приподнимают с помощью ножа и вручную отрывают от листа в вертикальном направлении. По характеру отрыва картона оценивают прочность его сцепления с гипсовым сердечником.

Определение водопоглощения листов

От каждого листа, отобранного для контроля, вырезают по одному образцу-квадрату с длиной стороны (300±5) мм на расстоянии не менее 100 мм от кромок листа.

Для проведения испытания следует использовать водопроводную воду, температура которой должна быть (20±2) °С.

Образец высушивают до постоянной массы при температуре (41±1) °С в соответствии с 8.3.3. Высушенные образцы после охлаждения в условиях, исключающих воздействие на них влаги, взвешивают и помещают на 2 ч в воду в горизонтальном положении на подкладки, при этом уровень воды должен быть выше образцов не менее чем на 50 мм. Перед взвешиванием насыщенных водой образцов с каждого образца удаляют имеющиеся на его поверхности капли воды.

Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 5 мин после извлечения его из воды.

Результаты взвешиваний округляют до 10 г.

Водопоглощение , %, вычисляют по формуле

(2)

где - масса образца, высушенного до постоянной массы, г;

- масса образца, насыщенного водой, г.

Результат вычисления округляют до 1 %.

За водопоглощение партии листов принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов.

Одними из основных этапов технологии изготовления отделочных материалов являются контроль за качеством поступающего сырья, за всеми технологическими операциями, а также контроль уже готовой продукции. Контроль качества исходного сырья заключается в следующем: каждую партию поступающего на завод сырья предприятие-поставщик должно снабжать паспортом, а непосредственно контроль ведет заводская лаборатория, которая проверяет их внешний вид, для каждого вида сырья отбирают пробы, проводят испытания и определяют соответствие показателей свойств с требованиями ГОСТа. Результаты испытания и анализа лаборатория сообщает в отдел технического контроля, который дает разрешение на передачу сырья в производство или бракует его, т.е. возвращает сырье, обязательно со своими результатами испытаний, предприятию-поставщику. К задачам контроля за технологическими процессами относят проверку очередности и правильности операции, расход сырьевых материалов и соответствие рецептуры, расход электроэнергии, пара, воздуха, размеров поперечного сечения выпускаемых изделий, их внешний вид и т.д.

Технические требования.

Листы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

Пожарно-техническая характеристика.

Гипсокартоные листы и детали к ним относятся к группе негорючих строительных материалов по ГОСТ 30244.

Правила приемки.

Каждая партия листов и деталей должна быть принята службой технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Правила приемки - по ГОСТ 30301 со следующим дополнением. Партию листов принимают, если при проведении приемосдаточных испытаний по прочности на истирание цветного покрытия и состоянию окрашенной поверхности каждое изделие, отобранное для контроля, удовлетворяет требованиям настоящего стандарта.

При приемочном контроле предприятие-изготовитель может проводить приемосдаточные испытания по показателю испытательной планочной нагрузки вместо сосредоточенной штамповой нагрузки.

При проведении инспекционных проверок и контроля потребителем порядок отбора листов, число отбираемых изделий (объем выборки) и оценка результатов контроля - по ГОСТ 30301.

Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую поставку листов документом о качестве, в котором указывают:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя;

- условное обозначение листов;

- номер партии и дату изготовления;

- количество листов и деталей каждой партии в поставке;

- результаты испытаний каждой партии;

- обозначение настоящего стандарта.

Транспортирование

Транспортирование листов производится транспортом любого вида с соблюдением Правил перевозок грузов, установленных для транспорта данного вида, и требований другой документации, утвержденной в установленном порядке.

Транспортирование листов железнодорожным транспортом производится на платформах, в полувагонах и крытых вагонах. При этом их размещение и крепление должно производиться в соответствии с ГОСТ 22235 и Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными МПС.

Транспортирование листов осуществляют в пакетированном виде:

- в специализированных кассетах и других средствах пакетирования;

- в деревянных решетчатых ящиках по ГОСТ ;

Транспортные пакеты должны быть маркированы в соответствии с ГОСТ 14192 с указанием основных, дополнительных и информационных подписей, выполненных на самом пакете или ярлыке, надежно прикрепляемом к пакету.

Хранение.

Хранение листов у изготовителя должно осуществляться в соответствии с технологическим регламентом, утвержденным в установленном порядке, с соблюдением требований техники безопасности и сохранности продукции.

Транспортные пакеты при хранении у потребителя могут быть установлены друг на друга в штабели.

Стопы непакетированных листов должны храниться у потребителя на поддонах (подкладках). Стопы вместе с поддонами (подкладками) могут быть установлены друг на друга в штабели.

Установка транспортных пакетов или стоп с поддонами (подкладками) друг на друга должна осуществляться в соответствии с правилами техники безопасности. При этом общая высота штабеля из транспортных пакетов не должна превышать 3,5 м, а из стоп - 2,5 мм.

При погрузочно-разгрузочных, транспортно-складских и других работах не допускаются удары по листам и их сбрасывание с какой бы то ни было высоты; грузозахватные устройства должны иметь защитные приспособления (прокладки), исключающие возможность повреждения изделии [6].

11. Охрана труда и техники безопасности. Охрана окружающей среды

Гипсокартон очень часто используется при ремонте квартир, и его довольно легко найти в магазинах Казани. Но гипсокартон, как и любой другой строительный материал, требует соблюдения некоторых мер безопасности при выполнении с ним различных видов работ, начиная от погрузочно-разгрузочных и заканчивая отделочными.

Поговорим о видах и составе гипсокартона. Гипсокартон применяют при ремонте квартир в случае выравнивания стен и потолков, а также при возведении межкомнатных перегородок. Состоит гипсокартон в общем случае из гипса (около 93%), специального картона (6%) и добавок улучшающих качество материала (около 1%). В Казани вы сможете найти четыре основных вида гипсокартонных листов - обыкновенный гипсокартон (серого или синего цветов), огнестойкий гипсокартон (серого или красного цвета), влагостойкий гипсокартон (зеленого или синего цветов) и влагостойкий с повышенной защитой от открытого огня (красного цвета).

Первое на что следует обратить внимание при любых работах с гипсокартоном - это на защиту дыхательных путей и органов зрения от воздействия гипсовой пыли. Для этого вам понадобятся очки, либо маска или респиратор. Обеспечьте постоянную проветриваемость помещения.

Делая ремонт квартиры с использованием гипсокартона, понадобится специальный инструмент, при работе с различным инструментом помните, что использовать его можно только по прямому назначению. Следует обязательно провести проверку инструмента на его исправность. При выполнении любых ремонтных работ (с применением гипсокартона в том числе) следите, что бы в помещении, где проводятся ремонтные работы, не было посторонних (особенно детей).

Теперь поговорим о том, вреден ли гипсокартон для окружающей среды. Ведущие экологи довольно таки хорошо отзываются о гипсокартоне, потому что гипс, входящий в его состав поглощает относительно немного энергии, что не влечет за собой загрязнения окружающей среды. Множество производителей гипсокартона стараются улучшить качество материала, не увеличивая при этом потребления сырья и энергии, что дает возможность охранять окружающую среду от неблагоприятного воздействия.

Заключение

Без гипсокартона уже невозможно представить современное строительство. Сегодня гипсокартон - это материал, незаменимый для возведения межкомнатных перегородок, облицовки стен, устройства полов, подвесных потолков и изготовления декоративных и звукопоглощающих изделий. Гипсокартон позволяет следовать технологии "чистого строительства", поскольку позволяет полностью исключить использование всякого рода мокрых цементных и бетонных смесей, необходимых для создания конструкций.

Преимущества и уникальность гипсокартона очевидны. Сегодня клиентам предоставляется комплексная система "сухой" отделки, включающая в себя кроме гипсокартонных листов и металлических профилей все необходимые дополнительные материалы: шпаклевочные смеси, армирующие ленты, грунтовки, шурупы и пр.

А теперь дизайнеры архитекторы строители только удивляются: как же они могли обходиться без ГКЛ? Ведь именно гипсокартон вдохновляет на создание многоуровневых лабиринтообразных потолков с подсветкой, криволинейные перегородки с многочисленными нишами, полочками и фигурными отверстиями. Он дает многовариантность интерьеров и высокую архитектурную выразительность помещений.

В данной курсовой работе представлено производство асбестоцементных листов, производительностью 10 тысяч м³ в год.

Был произведен расчет режима работы предприятия. Определена производственная программа.

Рассчитан материальный баланс производства гипсокартонных листов.

Список литературы

1. Воробьев В.А. Комар А.Г., Строительные материалы, изд. «Стройиздат» 1971 г.

2. . Cуботьялова В.П. методические указания по выполнению курсовых работ по дисциплине «Отделочные материалы». - Рудный, РИИ, 2011. - 37с.

3. Сулименко Л.М. Технология минеральных вяжущих материалов и изделий на их основе. - М.: Высшая школа, 2000. - 303с.

4. Михайловский В.П., Бузоверов О.С. Отделочные материалы и технология их производства. - Омск: Издательство СибАДИ. 2003. - 105с.

5. Статьи из научных изданий

6. Журнал "Промышленное и гражданское строительство" №8/2006 14.09.2006

7. ГОСТ 6266-97 «Листы гипсокартонные. Технические условия»

Размещено на Allbest.ru

...