Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исходные данные

1.1 Экономико-географические условия строительства

1.2 Номенклатура и годовая программа

1.3 Характеристика исходных материалов

2. Технология и организация производства

2.1 Состав и режим работы

2.2 Технологическая схема производства

2.3 Расчет материального баланса

2.4 Определение количества технологического оборудования основных цехов

2.5 Расчет складов, бункеров, технологических площадей

2.6 Технологический контроль производства

2.7 Расчет общей численности и состава работников предприятия

3. Генеральный план предприятия

Список использованных источников



Введение

Железобетонные опоры - это конструкции, изготовленные из железобетона, применяющиеся чаще всего в качестве опор линий электропередач. Опорами линий электропередач (опоры ЛЭП) называются конструкции для подвески проводов и грозозащитных тросов воздушных линий электропередач. Железобетонная опора ЛЭП изготавливается из бетона укреплённого металлической арматурой. Достоинством таких столбов является стойкость к влиянию химически активных веществ, коррозии. Такие опоры считаются наиболее безопасными и чаще всего используются для возведения воздушных линий электропередач. Без железобетонных стоек невозможно обойтись, когда необходимо произвести электрификацию жилых зданий и других объектов. В основе производства опор ЛЭП лежит железобетон, так как железобетонные опоры обладают более высокой механической прочностью нежели опоры из других материалов. Они считаются побратимами передовых железных и обветшавших древесных опор, и различаются высочайшей универсальностью применения, стабильностью к атмосферным действам и возможностью терпеть низкие температуры (по -55 градусов). Железобетонные опоры ЛЭП являются практически самыми главными конструктивными элементами в линиях электропередач, которые отвечают за подвеску и крепление электропроводов на определённом уровне. Железобетонные опоры ЛЭП выполняются с различных конструкций. В данном курсовом проекте рассматривается производство стоек цилиндрических, конических железобетонных центрифугированных для опор высоковольтных линий электропередачи агрегатно-поточным способом. Высокопрочные стойки могут применяться даже в агрессивной среде, предъявляющей повышенные требования к качеству материала, из которого изготовлена стойка - например, в условиях высокой влажности.

Опоры подразделяются на опоры для линий 35, 110, 220, 330кВ,... Отличаются эти группы опор размерами и весом. Чем больше напряжение, тем выше опоры, длиннее ее траверсы и больше ее вес. Увеличение размеров опоры вызвано необходимостью получения нужных расстояний от провода до тела опоры и до земли, соответствующих ПУЭ для различных напряжений линий.

Стойки опор ЛЭП выполняют различных конструкций. Для линий 35-110 кВ и выше обычно применяют опоры из центрифугированного бетона. Достоинством железобетонных опор является их стойкость в отношении коррозии и воздействия химических реагентов, находящихся в воздухе.

Опорная стойка - важный элемент практически любой воздушной ЛЭП, и это неудивительно, ведь именно от её качества и устойчивости зависит функциональность всей системы.

Стойки центрифугированные конические используются в средах, имеющих высокую степень агрессивности на железобетонные конструкции. Такая продукция должна удовлетворять ряду требований, установленных проектной документацией. Разрабатывается она, как правило, в соответствии с действующими стандартами.

Стойки центрифугированные конические оснащаются закладными изделиями, используемыми для крепежа конструкций, выполненных из металла и обеспечения соединений частей заземления. Кроме того, стойки такого типа оснащаются подпятниками.

Производятся стойки центрифугированные конические из тяжелого бетона средней плотности от 2200 до 2500 кг/м3. Пластифицирующие и газообразующие добавки, которые используются для производства бетона, также должны соответствовать ряду требований документации. Утверждается она в особом порядке.

Все стойки центрифугированные конические проходят ряд испытаний. В их ходе определяется степень жесткости, прочности и стойкости изделий к трещинам. Это позволяет покупателям быть уверенными в высоком качестве продукции нашей компании. Необходимо обратить внимание и на то, что стойки данного типа отличает длительный срок эксплуатации, позволяющий снизить расходы.

Стойки опор ЛЭП играют важную роль в инфраструктуре любого государства и являются неотъемлемой частью энергетического строительства. Железобетонные стойки опор ЛЭП довольно разнообразны и отличаются формой, содержанием и назначением.



1 Технологическая часть

1.1 Номенклатура выпускаемой продукции

Перечисленные конструкции используются в качестве стоек и подкосов в составе опор ВЛ 0,4-35кВ и столбов для освещения. Все разработанные конструкции ориентированы на применение в стандартных и слабых минеральных грунтах различной агрессивности в регионах с различными гололедно-ветровыми нагрузками, температурой до -55СС. сейсмичностью до 9 баллов. Подземная часть стойки, устанавливаемой в агрессивной среде, выполняется со специальным защитным покрытием по СНИП 2.03.11-85.

Рисунок 1 - Схематичное изображение опоры ЛЭП:

1 -- продольная арматура; 2 -- монтажные кольца; 3 -- закладные изделия; 4 -- спираль; С0 - С11 -- привязка закладных изделий; ц. т. -- центр тяжести; L -- длина стойки; D1 и d1-- внутренние диаметры стойки; D2 и d2 -- наружные диаметры стойки

Таблица 1 - Номенклатура выпускаемых изделий

Марка изделия	Верхний диаметр, мм	Нижний диаметр, мм	Толщина стенки, мм	Объем бетона, м3	Масса, т	Производительность
СКЦ 9-2,5-1	170	305	55	0,281	0,700	20000
СКЦ 10-2,5-1	170	320	55	0,328	0,820	20000
СКЦ 11-2,5-1	170	335	55	0,375	0,940	20000

Конструктивные особенности

Стойки изготавливают из тяжелого бетона конического сечения, методом центрифугирования. Армирование стоек производится по соответствующей проектной документации с использованием преднапряженной стержневой и ненапряженной спиральной арматуры.

Стойки оснащены заводскими элементами заземления. Заземляющий проводник в форме стержневой арматуры проходит внутри стойки с выпусками по концам для организации заземления траверс и других металлоконструкций опоры.

Изготавливаются в производственных условиях по специально разработанной технологии из тяжелого бетона высокой степени прочности. Для усиления конструктивных характеристик изделия армируют с помощью использования арматурной стали класса А-I, Вр-I. Все технологические процессы производства осуществляются в соответствии с требованиями действующих технических условий по утвержденным рабочим чертежам. Изготавливают сертифицированную продукцию методом центрифугирования.

Виды и назначение:

Стойки опор конические центрифугированные длиной 13,6 м применяют для организации опор контактной электрической сети железной дороги. Изделия длиной 16,4 м используются для обустройства сети высоковольтной электропередачи расчетным напряжением до 35 кВ. Выпускаемая продукция габаритными размерами 22м и 26м применяется для организации сетей высоковольтной электропередачи с высоким напряжением до 750 кВ. По технологии изготовления все выпускаемые в производственном цикле стойки могут быть использованы при расчетной температуре окружающего воздуха до - 55°C, без превышения этого показателя.

Стойки опор конические центрифугированные, которые предназначены для дальнейшей эксплуатации в агрессивной среде с высокой степенью воздействия на конструкцию, должны соответствовать дополнительным требованиям, которые установлены и утверждены проектной документацией в СНиП 2.03.11-85, а все отличительные условия должны быть указаны в заказе на производство изделий.

Центрифугированные стойки подразделяются на две большие группы:

-конические (CКЦ и CК );

-цилиндрические (CЦП и CЦ).

Центрифугированные железобетонные стойки также производятся:

-полнотелые (CЦП и CКЦ);

-пустотелые (CЦ и CК).

Применяется данный тип изделий из железобетона для монтажа высоковольтных ЛЭП на значительном удалении от земли, возведения порталов электростанций и распределительных устройств, трансформаторных групп, молниеотводов, прожекторных мачт и т.д.

Эксплуатируются центрифугированные стойки в различных агрессивных средах, благодаря наличию защитного покрытия непосредственно в нижней части, в зонах с повышенной сейсмической активностью и с критическими отрицательными температурами (до -55 по Цельсию).

Маркировка наносится внизу изделия на расстоянии шести метров и вверху на расстоянии двадцати сантиметров от края стойки. Сама центрифугированная стойка имеет опорные диафрагмы, которые имеют ширину четыре - шесть сантиметров, отмеченные полосами, и закладные изделия, использующиеся для присоединения различных металлоконструкций (консолей, кронштейнов) и разнообразных заземляющих элементов.

В маркировке может присутствовать и третья буквенно-цифровая группа, которой обозначается ряд дополнительных значений, например наличие закладных изделий или степени устойчивости к агрессивным средам и ряд других параметров.

Основные типы стоек из железобетона:

Наиболее распространенными типами стоек являются:

-CК (стoйки конусные, используются в качестве опор высоковольтных ЛЭП);

-СС (данный тип стоек устанавливается либо в фундамент стаканного лита, либо зарывается непосредственно в грунт);

-ССА (стойки данного типа имеют болтовой тип соединения с фундаментом);

-СВ и СВН (стойки вибрированные и вибронапряженные, применяются в качестве мачт уличного освещения и ряде других случаев);

-СЦС (стойка центрифугированная, имеющая стержневую арматуру, применяется для наружного освещения в различных населенных пунктах, предполагает кабельную подводку питания);

-СНЦС (отличается от СЦС наличием напрягаемой стержневой арматуры, применяется в качестве опор освещения с воздушным типом подводки питания; некоторые модификации используются для совмещения линий наружного освещения и контактных литий городского электротранспорта).

Это далеко не полный перечень железобетонных стоек. Ассортимент данного типа железобетонных изделий достаточно обширен, что позволяет подбирать стойки в полном соответствии с необходимыми техническими и эксплуатационными характеристиками.

1.2 Характеристика сырьевых материалов

Цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-93: нормальная густота, начало и конец схватывания цементного теста, равномерность изменения объема цемента, тонкость помола цемента, предел прочности при изгибе и сжатии образцов. Цемент должен быть защищен от влаги и загрязнения посторонними примесями. Цемент М-400 доставляется на производство железной и автодорогами с города Стерлитамак с цементного завода ОАО «Сода».

В бетоне применяется крупный и мелкий заполнитель. Мелкий заполнитель должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-94: влажность, насыпная плотность, пустотность, содержание пылевидных и глинистых частиц, наличие органических примесей. Песок должен храниться на открытых складах раздельно по видам в условиях, предохраняющих его от засорения и загрязнения. Крупный заполнитель должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8267-93: зерновой состав щебня, плотность зерен щебня, насыпная плотность щебня, пустотность, содержание в щебне пылевидных, илистых и глинистых частиц, содержание игловатых и лещадных зерен, дробимость щебня при сжатии. Щебень должны хранить на открытых складах разделенные по фракциям, в условиях предохраняющих его от засорения и загрязнения.

Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную, питьевую, а так же любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4.

Арматура хранится: каждая связка заготовок, прутков, мотков и рулонов, пачка листов и полос должна быть одной партии. Прутки в связке должны быть плотно уложены и прочно связаны.

Песок и гравий добывается на карьере находящемся. Щебень добывают дроблением гравия на фракции 5-10, 10-20 мм.

Щебень из гравия: фракция-«10-20». Марка по дробимости 1000. Марка по морозостойкости F300. Содержание пылевидных и глинистых частиц - 1%. Содержание глины в комках не более 0,25%. Максимальная крупность зерен 20-25 мм.

Песок:

-модуль крупности не менее 2,0%;

-содержание пылевидных, глинистых частиц 1%;

-содержание глины в комках не более 0,50%.

1.3 Выбор и обоснование способа производства и технологической схемы

Производство железобетонных изделий осуществляют по трем технологическим схемам: стендовой, поточно-агрегатной и конвейерной.

Для изготовления стоек центрифугированных более подходит агрегатно-поточный. Этот способ производства является наиболее распространенным. Он позволяет использовать различное технологическое оборудование, различные по размерам формы, изготовлять широкую номенклатуру изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией. Агрегатно-поточная технология, основанная на применении передвижных агрегатов, позволяет обрабатывать изделие за несколько проходов, что гарантирует высокое качество изделий, и позволяет производить замену устаревшего оборудования без значительной переделки линии.

Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.

Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия.

В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком; установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения; участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий.

Опоры ЛЭП и освещения формуют на роликовых и роликовых и ременных цертрифугах в разъемных и неразъемных формах.

Пост, на котором осуществляется сборка и натяжение арматурного каркаса с навивкой спиральной арматуры, сборка формы и заполнение ее смесью, представляет собой стенд длиной 27,5 м. Он состоит из неметаллической балки-основания, заглубленной ниже уровня пола, к которой прикреплены упорные кронштейны, оборудованные захватными тягами. Между домкратом и задней опорой устанавливают промежуточные роликовые опоры, число которых соответствует числу бандажей формы.

На роликовые опоры стенда устанавливают нижнюю полуформу, затем в нее укладывают арматурный каркас и гидро-домкратом осуществляют монтажное натяжение его с усилием 10--15% от проектного. Для изготовления арматурного каркаса применяют арматуру класса A600 и арматурную проволоку В-I.

Бетонную смесь укладывают в форму из самоходного бетонораздатчика. Ввиду конусности формы смесь распределяют неравномерно: в узкую часть формы укладывают слоем большей толщины, чем в широкую.

Формуем опоры на роликовой центрифуге СМЖ - 106. Цикл формовочного поста составляет 23 мин. Во время центрифугирования образуется шлам, который подается обратно в БСЦ.

Центрифуга позволяет изготовлять опоры длиной до 26 м с максимальным диаметром 800 мм. Распределение смеси в форме производится при 80--120 об/мин в течение 4--5 мин. Затем скорость вращения постепенно увеличивают до 450--600 об/мин, при которой бетон уплотняется в течение 15--18 мин. Из отформованной опоры сливают шлам и краном переносят ее в камеру тепловой обработки.

После пропаривания форму с изделием транспортируют на распалу-бочный пост, где ослабляют упорные винты на оголовке и разрезают проволоки продольной арматуры для передачи напряжения на бетон. Затем с изделия снимают верхнюю полуформу; нижнюю полуформу поворачивают кантователем на 180° и также снимают. Освобожденный ствол опоры передают на пост контроля, где заделывают отверстия в торцах и исправляют мелкие дефекты на поверхности опоры. В отверстия должны быть установлены предусмотренные изолирующие элементы (втулки-прокладки) и детали для крепления консолей и кронштейнов.

Изолирующие элементы в стойках для контактной сети должны обеспечивать электрическое сопротивление между арматурой стоек и деталями для крепления консолей и кронштейнов не менее 10000 Ом (при сухой поверхности бетона, изолирующих элементов и деталей для крепления консолей и кронштейнов).

Основные технологические операции указаны на рисунке 2:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2 - Технологическая схема производства стоек для опор ЛЭП

1.5 Режим рабочего времени предприятия и оборудования

Время, потребное для ремонта и вынужденные простои основного оборудования, учитывается коэффициентом использования оборудования:

, (1)

где 8760- годовой календарный фонд времени, ч;

П- количество часов простоя за один средний год в ремонтном цехе.

Годовой фонд рабочего времени оборудования рассчитывается по формуле:

(2)

Таблица 2 -Фонд рабочего времени

Наименование отделений и переделов производства	Количество	Намин. раб. время обор-я ч. в год	Коэф. исп-я	Факт-е время работы обор-я в год
	Раб. смен в сутки	Раб. часов в смену	Раб. дней в году
Прием сырья -цемент	3	8	360	8640	0,90	7776
-песок	2	8	260	4160	0,97	4035,2
-щебень	2	8	260	4160	0,97	4035,2
Склад добавок -пластификатор	2	8	253	4048	0,97	3956,56
Смесительное отделение	2	8	253	4048	0,97	3956,56
Отделение ТВО	2	8	360	5760	0,95	5472
Отделение распалубки	2	8	253	4048	0,97	3956,56
Склад готовой продукции	3	8	260	4160	0,97	4035,2

1.6 Расчет состава тяжелого бетона

Для расчета берем изделие стойка коническая цетрифугированная ССА 100.6-3.1. Класс бетона В40, марка по водонепроницаемости W8.

Прочность бетона зависит от активности цемента, цементо-водного отношения и качества заполнителя. Эта зависимость выражена в виде основного закона прочности бетона в формуле Боломея - Скрамтаева:

Rб= A•Rц(Ц/В ± 0,5) (3)

В/Ц = A•Rц/(Rб + А•0,5Rц) (4)



где Rб ? требуемая прочность бетона, кгс/ см2;

Rц ? активность (марка) цемента, кгс/ см2;

А ? коэффициент качества заполнителя, принимается 0,65 для высококачественных заполнителей, 0,6 для рядовых, 0,55 для низкокачественных (гравий вместо щебня, мелкий песок).

В/Ц = 0,6?400/(385 + 0,6?0,5?400) = 0,5;

Удобоукладываемость бетонной смеси при расходах цемента менее 400 кг/мі зависит только от расхода воды, т.е. для получения смеси заданной удобоукладываемости при различных расходах цемента требуется примерно одинаковое количество воды (закон постоянства водопотребности). Исходя из этого, ориентировочный расход воды определяется в зависимости от заданной удобоукладываемости смеси и крупности заполнителя.

Марка по удобоукладываемости - П1;

Заполнитель - щебень;

Крупность заполнителя - 20мм;

Расход воды - 190 л/мі.

Расход цемента определяется по формуле:

Ц = В/(В/Ц) (5)

Ц = 190/0,5 = 380 кг/мі

Расход крупного и мелкого заполнителя вычисляют исходя из следующих условий:

а) сумма абсолютных объемов компонентов, расходуемых на 1 мі уплотненной бетонной смеси, должна равняться 1000 л.

Ц/сц+В+П/сп+Щ/сщ = 1000 (6)



б) пустоты между крупным заполнителем в бетонной смеси должны быть заполнены цементно-песчаным раствором с учетом некоторой раздвижки зерен

а > 1

Ц/сц+В+П/сп = (Щ/снщ)?ущ?а (7)

где Ц,В,П и Щ - расходы цемента, воды, песка и щебня, кг;

снщ - насыпная плотность щебня, кг/мі;

сц,сп,сщ - соответствующие плотности цемента, песка и щебня, кг/мі;

а - коэффициент раздвижки зерен щебня раствором;

ущ - пустотность щебня в относительных единицах.

ущ = (1 - снщ/сщ) ? 100 (8)

ущ = (1 - 1,4/2,6) ? 100 = 46,15 %

Расход щебня рассчитываем по формуле:

Щ = 1000 / (ущ·а/снщ+1/сщ) (9)

Щ = 1000/(0,46·1,4/1,4+1/2,6) = 1190,48 кг/мі

Расход песка рассчитываем по формуле:

П = (1000 - (Ц/сц + В + Щ/сщ)) . сп (10)

П = (1000 - (380 /3,1 + 190 + 1190,48/2,6)) · 2,52 = 578,45 кг/мі

Определим правильность расчета подставив в левую часть уравнения полученные значения:

380/3,1 + 190 + 578,45/2,52 + 1190,48/2,6 = 1000 л.

Состав бетонной смеси на 1 м3 применяемой при производстве бетонных блоков для стен подвала:

Цемент - 380 кг/м3.

Песок - 578,45 кг/м3.

Щебень - 1190,48 кг/м3.

Вода - 190 л/м3

Расход материалов определяется в год, сутки, смену и час. Для упрощения расчета материального баланса изменение массы считается по абсолютно сухим материалам.

При составлении материального баланса определяют потребное количество перерабатываемого сырья, вспомогательных материалов, полуфабрикатов и изделий в единицу времени на каждом технологическом переделе. При этом необходимо учитывать как технологические, так и физико-химические потери массы материала по мере продвижения его по технологической схеме.

Таблица 3 -Материальный баланс

Переделы технологического цикла	Потери, %	Ед. измер-я	Производительность цеха
			в час	в сутки	в год
Готовый продукт на склад		м3	14,69	230,77	60000
Изделия на распалубку	1,0	м3	15,32	239,56	60606,06
Изделия на ТВО	2,0	м3	11,30	171,79	61842,92
Изделие на формование	1,0	м3	15,79	237,52	62467,59
Смесеприготовительное отделение	1,5	м3	16,03	241,14	63418,88
-песок	2,0	т	8,60	133,49	34707,00
-щебень после дробилки	2,0	т	17,70	274,73	71428,80
-цемент	2,0	т	2,93	63,33	22800,00
Сырьевые материалы на склад: -песок	3,0	т	8,87	137,62	35780,41
-щебень	3,0	т	18,25	283,22	73637,94
-цемент	1,0	т	2,96	63,97	23030,30



1.7 Ведомость оборудования

опора железобетонный поточный оборудование

Расчёт оборудования ведётся в порядке, предусмотренном технологической схемой от подачи сырья до выхода готовой продукции. Исходя из часовой программы цеха устанавливается требуемая производительность основного технологического процесса.

Если требуемая производительность не может быть обеспечена одной машиной, то количество их определяют по формуле:

, (11)

где Птр- требуемая сменная или часовая производительность по данному технологическому пределу;

Пр - производительность машины расчётная(паспортная)

По данным расчетов и технологическим требованиям выбирается оборудование технологической линии. Количество тепловых агрегатов, формооснастки определяется расчетом. Виброплощадки и мостовые краны подбирают исходя из заданной грузоподъемности и особенностей изделий. Бетоноукладчик - по объему бункеров и в зависимости от технологических потребностей.

Для приготовления бетонной смеси используется бетоносмеситель типа CARMIX ONE.

Производительность 5 м3/ч, скорость вращения лопаток 20 об/мин, мощность электродвигателя - 40 кВт.

Требуемое количество бетоносмесительных машин, шт:

Ксм = Пч/Пчм , (12)



Ксм = 5/2,70 = 1,85 шт.

Принимается 2 бетоносмесительные машины.

Приготовленная бетонная смесь транспортируется в цех при помощи ленточного конвейера. Скорость движения ленты 1,0 м/сек, ширина ленты 800 мм.

Годовая производительность поточно-агрегатной технологической линии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста.

Пг=Вр•h•60•V/Т ц.ф , (13)

где Врh --годовой фонд времени работы оборудован, ч;

Т ц.ф--цикл формования, мин;

V--объем изделий, м3.

Пг=4048•60•3,65/23=38544 м3

Требуемое для обеспечения заданной производительности количество технологических линий определяется по формуле:

Nтр=Птр/ Пгр , (14)

где Пгр - расчетная годовая производительность поточно-агрегатной технологической линии, м3;

Птр- требуемая годовая производительность поточно-агрегатной технологической линии, м3;

Nтр=60000/ 38544=1,56

Принимаем 2 технологические линии с формовочным постом.

Определим число оборотов центрифуги в период распределения бетонной смеси:

N = 1/ (15)

где D -диаметр формуемой трубы, D=0,305 м;

n = 1/0,305 = 1,8 об/сек = 108 об/мин.

Определим число оборотов центрифуги в период уплотнения бетонной смеси:

N1 = 1,77 (16)

где R - внутренний радиус формы, R=0,153 м;

r - внутренний радиус трубы, м, 0,083 м.

n1 = 1,77 = 8,57 об/сек = 514,2 об/мин.

Принимаем роликовую центрифугу СМЖ-169А, частота вращения при уплотнении 628 об/мин.

Для подъема и перемещения грузов используется мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн. Скорость передвижения: моста 80 м/мин, тележки 40м/ мин, крюка 8 м/мин. Масса крана 24,5т.

Тепловая обработка изделий производится в пропарочных камерах ямного типа. Габаритные размеры пропарочных камер устанавливают исходя из размеров изделий (форм) и особенностей их расположения внутри установки. В одной форме- 1 изделие.

При отсутствии типовых решений определяем размеры камер (м):

-длина

lk=n•l+(n+1) •l1 , (17)

где n -- количество форм, укладываемых по длине камеры;

l -- длина формы, м;

l1--расстояние между формой и стенкой камеры, l1=0,4 - 0,5 м;

lk= 1•9,04 +(1+1) •0,4=9,84 м

-ширина

bk=n1•b+(n+1) •b1 , (18)

где n1 -- количество изделий, укладываемых по ширине камеры;

b -- ширина формы, м;

b1 -- расстояние между формами и стенкой камеры, b1=0,35 - 0,4 м;

bk=5•0,345+(5+1) •0,4=4,125 м

-высота (глубина)

hk=n2• (h+h1)+h2+h3 , (19)

где n2-- число форм по высоте камеры;

h -- высота формы, м;

h1--расстояние между формами, h1 = 0,2 м;

h2--расстояние между формой и дном камеры, h2 = 0,15 м;

h3--расстояние между верхним изделием и крышкой камеры, h3=0,05м.

hk=3• (0,345 +0,2)+0,15+0,05=1,835 м

Для приближенного определения количества камер без построения циклограммы при работе формовочного цеха в две смены можно использовать формулу:

nк=60•h•Тк/(24•Тцф•m) , (20)

где h- количество рабочих часов в сутки, h=16 ч при двухсменной работе цеха;

Тк- средняя продолжительность оборота камер, Тк=16,5 ч;

m- количество форм в одной камере, m=15 шт.

nк=60•16•16,5/ (24•23•15)=1,91?2

Принимается 2 камеры для тепловой обработки опор ЛЭП.

Коэффициент загрузки камер определяется по формуле:

Кзагр=n•Vn/Vk, (21)

где n•Vn- суммарный объем изделий в камере, n•Vn=0,281•15=13,32 м3;

Vk -полезный объем камеры, Vk= 49,50 м3.

Кзагр=13,32/49,50 = 0,26

Годовой съем продукции с 1 м3 полезного объема камер, м3/м3:

С г = Коб•Кзагр•Вр , (22)

где Коб- количество оборотов камер в сутки, Коб=1,15;

Кэагр -коэффициент загрузки камер, Кэагр=0,26

Вр- расчетный годовой фонд времени работы, Вр=253 сут.

Сг =1,15•0,26•253=75,65 м3/м3.

Количество форм для одной поточно-агрегатной линии, оснащенной ямными камерами, составит:

nф= 1,05•2,5• h•Тоб.сред/Т ц.ф, (23)

где 1,05- коэффициент запаса форм на ремонт;

h- количество рабочих часов в сутках, h=16;

Т ц.ф- цикл формования, Т ц.ф= 23 мин;

Тоб.сред- среднее время одного оборота формы, Тоб.сред=16,5ч.

Тоб.сред =Тк+(t+tф)/60, (24)

где Тк -средняя продолжительность оборота камеры, Тк= 16 ч;

(t+tф)/60 - время, необходимое для выполнения всех операций от распалубки предыдущего изделия до съема с поста формования следующего изделия, ч.

Тоб.сред =16 +0,5=16,5 ч.

nф= 1,05•2,5•16•16,5/23= 30 шт.

Для производства опор ЛЭП заданной производительности требуется 30 форм.

Для вывозки готовой продукции из цеха на склад используется самоходная тележка типа СМЖ-151. Грузоподъемность 20 т, мощность 6,5 кВт, масса 3450, скорость движения - 0,67 м/мин.

Бетоносмеситель СБ-146А относится к классу роторных бетоносмесителей цикличного действия с неподвижной смесительной чашей и предназначен для приготовления легких и тяжелых бетонных смесей, а также для перемешивания сухих строительных смесей в технологических линиях заводов БСУ.

Рассчитываем количество бетономешалок, необходимых для обеспечения заданной производительности по переделу:

Принимаем 1 бетоносмеситель.

Щековая дробилка главным образом состоит из рамы, эксцентричного вала, маховика, двигательной челюсти, бракеты, орудийного щита, регулировочного сидения, неподвижной пластины, подвижной пластины, в том числе бракета играет страховую роль. Рабочим раздавливающим органом щековой дробилки служат две дробящие поверхности - щеки, неподвижная и подвижная. Материал, поступая сверху через загрузочное отверстие, заклинивается между щеками и при надавливании на него подвижной щеки раздавливается. Образовавшиеся при этом мелкие куски ссыпаются в нижнюю часть дробящей полости и снова раздавливаются нажатием подвижной щеки. Так происходит до тех пор, пока размер зерен материала не окажется меньше размера нижней разгрузочной щели дробилки. Изменяя размер этой щели, можно регулировать наибольшую крупность дробленого продукта.



Таблица 4 - Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Расчетная произв.,	Пасп. произв.,	Габаритные размеры, мм	Мощность двиг. кВт	Кол-во оборудования
Бетоносмеситель СБ-146А	16,03	15	3530Ч 2460Ч 3450	18	1
Щековая дробилка PEX-300Ч1300	18,25	20	300Ч1300	75	1
Кран мостовой	-	10	-	-	2
Самоходная тележка СМЖ-151	-	-	-	7,5	3
Дозатор АД-1600-2БП			1900Ч1500Ч2800	0,3	1
Ленточный питатель СМЖ-354	15,78	15	10010Ч 1910Ч 3120	7,4	1
Роликовая центрифуга СМЖ-169А	-	-	17,08Ч3,45Ч4,1	55,4	1
Ямная камера	-	-	9,84Ч4,125Ч1,835		2

2.5 Расчет складов, бункеров, технологических площадей

Складское хозяйство должно обеспечивать выгрузку, приемку, хранение, выдачу материалов и отвечать технологической схеме работы предприятия. На складах должен быть запас материалов, гарантирующий бесперебойную работу цеха или завода.

Необходимый запас цемента рассчитывают по формуле:

, (25)

где Пч - годовая планируемая производительность завода, м3;

Ц' - средний расход цемента на 1 м3 бетона, кг;

n - нормативный запас цемента на складе, сут;

К1 - коэффициент, учитывающий возможные потери цемента при транспортных операциях (1,01);

В - годовой фонд времени работы предприятия, сут;

К2 - коэффициент заполнения силосов (0,9)

Ц=60000•380•7•1,01/4048•0,9=44245,72 м3

Площадь склада готовой продукции рассчитывается по формуле:

(26)

где Q- объем изделий, поступающих на склад в сутки, м3;

Тхр- продолжительность хранения изделий, сут;

К1- коэффициент, учитывающий проходы и проезды на складе (1,2-1,5);

К2- коэффициент, учитывающий тип крана (1,5-1,7);

НШ - высота штабеля.

Fc.г.п=14,69•7•1,3•1,6/5=42,78 м3

Площадь склада сырья определяется по формуле:

(27)

где Vn - объем склада, м3;

К1 - коэффициент, учитывающий проходы и проезды на складе (1,2);

К2 - коэффициент использования склада (0,8);

Нmax- максимальная высота штабеля, м.

Цемент на склад поставляется автотранспортом. Нормативный запас 7 суток.

Объем склада цемента составит:

Площадь склада цемента:

Основными производственными площадями являются зоны, занятые постами загрузки бетонной смеси, армирования, формования, тепловлажностной обработки, распалубки и подготовки форм. Основные производственные площади определяются в соответствии с организацией рабочих мест на постах при компоновке технологической линии.

К вспомогательным площадям относят зоны выдерживания и приема изделий ОТК, площади занятые оперативными запасами арматурных каркасов, закладных и комплектующих деталей, зоны текущего ремонта форм и запаса форм, отделения комплектации и т.д.

Площадь цеха составляет 18Ч108 = 1944м2.

Площадь, необходимая для хранения резервных форм, рассчитывается по формуле:

;

где Nфк. - требуемое количество форм;

Мф - масса одной формы, т;

Нсф. - нормы складирования металлических форм, Нсф. = 0,7 т/м2.

S1=0,05·30·13,05/0,7=27,96 м2

Площадь для текущего ремонта и переналадки форм, определяется по формуле:

S=Nф·Мф /100·30=5·13,05/100·30=19,575м2.

Площадь для доведения изделий, определяется по формуле:

;

где Пс - суточная программа цеха, шт.;

Su - площадь, занимаемая одним изделием;

Ко.о. - коэффициент, учитывающий место для размещения

обслуживающего оборудования и персонала (Ко.о. =1,3).

Врс - расчетный фонд рабочего времени;

S=14,69·20·1,3/16=13 м2.

Площадь, необходимая для распалубки, подготовки форм и армирования находится из формулы:

S5 = N фк · Sф/n

где N фк - количество форм с изделием в пропарочной камере;

Sф - площадь, занимаемая одной формой;

N - количество постов.

S5 = 15·2,7/2 = 20,25 м2

Площадь необходимая для выдерживания распалубленных изделий в цехе:

S=Пч·6·Sи/n

где Пч - часовая производительность цеха, шт;

6 - время выдерживания изделий, ч;

Sи - площадь занимаемая одним изделием, м2;

n - количество изделий по высоте

S = 14,69·6·2,7/3 = 15 м2



2.6 Технологический контроль производства

Размеры формы проверяют металлическими рулетками по ГОСТ 7502-80?, обеспечивающие точность измерения до 1 мм, штангенциркулем по ГОСТ 166-80, нутромером по ГОСТ 868-80.Все применяемые средства измерения должны быть не ниже второго класса точности. При неудовлетворении хотя бы по одному из требований, форма приёмке не подлежит и отправляется на устранение дефектов.

Для очистки рабочих поверхностей применяют пневмоскребки. Для смазки применяют обратную эмульсию.

Испытания форм на деформативность проводят в соответствии с ГОСТ 26488.

Контроль качества армирования

Арматурная сталь, поступающая на предприятия сборного железобетона, должна иметь заводской сертификат с указанием её вида, класса и номера ГОСТа. Если сталь не имеет сертификата, необходимо её испытать в соответствии с требованиями ГОСТ 1204-66 и по полученным характеристикам определить класс стали.

Не допускается армировать сборные железобетонные конструкции сталью, покрытой отслаивающейся ржавчиной или окалиной, а также маслом и краской. Арматурную сталь нужно хранить в штабелях на прокладках или стеллажах, рассортировав по партиям, маркам и диаметрам; на бухтах и пачках следует сохранять заводские бирки.

После установки арматурного каркаса контролируется величина защитного слоя с помощью линейки по ГОСТ 7502-80. Для определения защитного слоя и расположения арматуры в готовом изделии используется магнитный прибор ИЗС-2. С помощью этого прибора можно обнаружить арматуру на глубине 5-70 мм, а также измерить диаметр арматуры в пределах 6-16 мм.

Основным нормативным документом по арматурным изделиям является ГОСТ 10922-75, который регламентирует технические требования и методы испытания сварной арматуры для железобетонных конструкций, состоящие в общем из следующих процессов: проверки качества и диаметров применяемой стали; контроля габаритных размеров каркаса; оценки качества сварных Контрольной проверке подвергаются не менее трёх изделий от партии, содержащей до 100 однотипных изделий или элементов.

Контроль качества формования изделий

Качество формования изделий в значительной мере зависят от правильности выбора и осуществления режима центрифугирования смеси в форме.

Контролю подвергается частота вращения роликовой центрифуги в момент распределения и уплотнения бетонной.

Качество бетонной смеси определяется по ГОСТ 10181-90. Воздухосодержание определяется прибором ЦНИИС по ГОСТ 10181.3-90.

Контроль тепловлажностной обработки

Во время тепловой обработки должен вестись систематический контроль температуры с помощью дистанционных термометров. Регистрация температурного режима осуществляется по каждой камере с помощью специальных температурных программ, систематически просматриваемых оператором. При тепловой обработке осуществляется контроль температурного режима.

Контроль качества готового изделия

Контроль качества изделий производится работниками ОТК завода в процессе их приёмки.

Приемка опор - по ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту. При этом опоры принимают: по результатам периодических испытаний - по показателям прочности трещиностойкости и водонепроницаемости, а также морозостойкости, водонепроницаемости и водопоглощения бетона; по результатам приемо-сдаточных испытаний - по показателям прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие и отпускной прочности), соответствия арматурных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, качества бетонной поверхности, ширины усадочных трещин.

Периодические испытания опор по прочности и трещиностойкости проводят: раз в 3 месяца.

Периодические испытания опор на водонепроницаемость, а также бетона опор на водонепроницаемость и водопоглошение проводят раз в 3 мес.

Опоры по показателям точности геометрических параметров, качества поверхностей и толщины защитного слоя бетона до арматуры следует принимать по результатам выборочного контроля.

Таблица 5 - Карта пооперационного контроля технологического процесса

Контролируемая операция	Нормативный документ	Параметры измерения	Метод контроля	Место контроля	Периодичность контроля
Приёмка цемента	ГОСТ 30515-97	По паспорту	По паспорту	Вагон, Хранение по маркам.	При поступлении цемента
Крупный и мелкий заполнитель	ГОСТ 8736-85 ГОСТ 8267-93	По паспорту Выгрузка раздельно по фракциям	По документам. При необходимости замер, взвешивание	Вагон	Выборочно
Выгрузка заполнителей и хранение	-	Недопущение загрязнения	Визуально	Склад	При выгрузке
Приготовление бетонной смеси	ГОСТ 10181-81	П; 1-4 см; точность измерения 0,2 см	Прибор для определения подвижности	Место выгрузки бетонной смеси	2 раза в смену
Приёмка арматурной стали	-	Наличие заводских бирок и сертификатов	Проверяют. по документам и осмотр	Склад	Каждый вагон и машину
Укладка арматурного каркаса	ГОСТ 12767-94	Контроль арматурных стержней	С помощью измерительных приборов	Формовочный цех	Каждая форма
Укладка и уплотнение бетонной смеси	-	Качество уплотнения	Визуально	Формовочный цех	В процессе
Термообработка	Режим задается лабораторией.	Контроль за режимом ТВО	Замеры	Формовочный цех	Через каждый час
Распалубка изделий	-	Правильность распалубки и подъёма изделий	Визуально	Формовочный цех	Каждая форма

2.7 Расчет общей численности и состава работников предприятия

К производственным рабочим относят всех лиц, непосредственно управляющих технологическим процессом. К вспомогательным рабочим относят слесарей, электриков, смазчиков, транспортных рабочих и других. К цеховому персоналу относят: начальника цеха, лаборантов, кладовщиков, уборщиц и других. Численность вспомогательных рабочих составляет 20-40%, а цехового персонала 8-10%, от численности производственных рабочих.

Таблица 6 - Штатная ведомость производственных рабочих цеха

Наименование производственных отделений и основных профессий	Явочное количество рабочих, чел	Длит.смены	Трудозатраты, чел·час
	1 смена	2 смена	3 смена	всего		в сут	в год
1	2	3	4	5	6	7	8
Склад сырьевых материалов приемщик крановщик транспортировщик	1 1 -	1 1 1	- - -	2 2 1	8 8 8	16 16 8	4192 4192 2096
Отделение дробления и сортировки, распушки - сортировщик - транспортировщик -гасильщик	1 2 1	1 2 1	- - 1	2 4 3	8 8 8	16 32 24	4048 8096 6072
Смесеприговотовительное отделение - оператор дозировщик	1	1	-	2	8	16	4912
Формовочное отделение - рабочий по подготовке форм - крановщик - наладчик	1 1 1	1 2 1	1 - 1	3 3 3	8 8 8	24 24 24	7368 7368 7368
Склад готовой продукции - упаковщик - машинист автопогрузчика	1 1	1 1	- -	2 2	8 8	16 16	4192 4192
Цеховой персонал - дежурный слесарь - дежурный электромонтер - дежурный КИПиА - ремонтная бригада - уборщица	1 1 1 1 1	1 1 1 1 -	- - - -	2 2 2 2 1	8 8 8 8 8	16 16 16 16 16	4192 4192 4192 2096
Мастерский состав - мастер цеха	1	-	-	1	8	8	2096
Отдел технического контроля - начальник ОТК - контролеры - лаборант - технолог	1 1 1 1	1 1 1 1	- - - -	2 2 2 2	8 8 8 8	16 16 16 16	4192 4192 4192 4192
Итого:				55		440	120608

Цеховой персонал- 18 человек.

Производственных рабочих- 37 человека.



3 Генеральный план предприятия

Проектируемое промышленное здание расположено в городе Салават. В генеральный план входят подъездные пути и тротуары. Ширина дорог 5 м, тротуаров 1.5 м, радиус поворота дорог 20 м для возможности проезда крупногабаритного транспорта. Покрытие дорог выполнено из асфальта, тротуары из тротуарной плитки. Территория предприятия благоустроена лиственными породами деревьев газонами и декоративными кустарниками. Предусмотрены места отдыха в виде скамеек. Предусмотрена санитарно - защитная зона. Организовано озеленение санитарно - защитной зоны.

Инженерные коммуникации проложены по подземному каналу под газонами вдоль тротуаров и дорог.



Список использованных источников

1 Баженов Ю.М. «Технология бетона»: - М., Издательство Ассоциации строительных вузов, 2002 г., - 499 с.;

2 Попов, К.Н., Каддо, М.Б. Строительные материалы и изделия: Учеб./ К.Н. Попов, М.Б. Каддо. - М., 2001.- 285 с.;

3 Попов, К.Н., Чарыев, М. Железобетонные и каменные конструкции: учеб. пособие / К.Н.Попов, М. Чарыев. - М., 1996. - 540 с.;

4 Производственные технологии: учебное пособие / Под общ. ред. Д.П. Лисовской.- Минск: Высшая школа, 2005. - 479 с.;

5 Стаценко, А.С. Технология бетонных работ: учебное пособие / А.С. Стаценко. - Минск: Высшая школа, 2006. - 239 с.;

6 Справочник по производству железобетонных изделий / Г.И. Бердичевский. - М.: Стройиздат, 1982. - 440 с.

Размещено на Allbest.ru

...