Определяем подготовительно-заключительное время Т_п-з, мин.

Подготовительно-заключительное время на партию детали

1 На наладку станка, инструмента и приспособлений 16 мин.

2 На поучение и сдачу инструмента и сдачу инструмента и приспособления 7 мин.

3 Дополнительное время нет.

Расчитываем штучно-калькуляционного времени Т_шк, мин.

где n - размер партии деталей, запускаемых в производство.

Норма выработки:

Выбираем n=180

020 Фрезерная операция с ЧПУ

Исходные данные: вертикально-фрезерный станок с ЧПУ 6Р13РФ3

Материала сталь 40Л ГОСТ 1050-88

Деталь - кронщтейн

заготовка - литьё в оболочковую форму

масса детали 24,7 кг

состояние - с коркой

обработка с охлождением

Фреза торцевая ?50мм Р6М5 ГОСТ 9304-69

Сверло сперальное ?5,5 мм Р6М5 ГОСТ 10903-77

Зенкер специальный ?9,5мм Т15К6 ГОСТ 21544-76

Цетровка ? 4мм, Р6М5 ОСТ2И20-2-80.

Фреза концевая ?12мм Т15К6 ГОСТ 17026-71

Развёртка ?46мм Р6М5 ГОСТ 1672-80

Резец расточной проходной в оправке Т15К6 ГОСТ 18883-73

№п.п.	Содержание перходов.
1	Установить и закрепить загтовку
2	Фрезеровать 2 палтика начерна за 3 прохода, выдерживая размер 148Н12
3	Фрезеровать 2 платика начиста за 2 прохода, выдерживая размер 148Н12
4	Фрезеровать воперхность, выдерживая размер 89Н14
5	Цетровать 4 отвертсия, выдерживая размер
6	Сверлить 4 отверстия, выдерживая размер 5,5 Н14
7	Зенкеровать 4 отверстия, выдерживая размер 9,5Н14
8	Фрезеровать отверстие, выдерживая размер 45,6 Н12
9	Расстачить отверстие наполучиста, выдерживая размер 45,9Н10
10	Развёртывать отверстие наполучитса, выдерживая размер 46Н9
11	Контроль исполнителем



Деталь -"кронштейн". Изготовлен из материала Сталь 40Л ГОСТ 1050-88. Это деталь корпусная, сложной геометрической формы. Деталь имеет две взаимноперпендикулярные пластины и два ребра жёсткости. В одной из пластин имеется основное отверстие диаметром 50 Н7 мм с шероховатостью Ra 1.25, четыре крепёжных отверстия диаметром 10/14 мм с шероховатостью Ra 6.3, два точных отверстия диаметром 5,5 Н9 c шероховатостью Ra 3.2, четыре отверстия с резьбой М4-Н6 с шероховатостью Ra 6,3. Во второй пластине перпендикулярной перовой имеется основное отверстие диаметром 46 Н9 мм с шероховатостью Ra 1,25, четыре крепёжных отверстия диаметром 9,5/5,5 мм с шероховатостью Ra 6,3. Габаритные размеры: длина 148 мм, высота 89 мм, ширина 150 мм. Масса = 24,7 кг. Выбранный материал хорошо обрабатывается резанием и соответствует условию работы детали. Характеристики материала детали представлены в таблицах 1.1; 1.2 и 1.3

Таблица 1.1 Химический состав материала

Fe	C	Si	Mn	N i	S	P	Cr	Cu
Основа	0,37 - 0,45	0,2 - 0,52	0,4 - 0,9	до 0,3	до 0,045	до 0,04	до 0,3	до 0,3

Таблица 1.2 Механические свойства материала

Термообработка, состояние поставки	у0,2 МПа	МПа	%	ш %	KCU Дж/м2
Нормализация 860-880 оС. Отпуск 600-630 оС	300	530	14	25	29
Закалка 860-880 оС. Отпуск 600-630 оС	350	550	14	20	29
Предел выносливости у-1 =225 МПа при у0,2 =290 МПа, ув =520 МПа, НВ 146-173

Таблица 1.3Физические свойства материала

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600
Плотность, сn, кг/см3	7810
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)		60	53		47	41
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)	12,4	12,6		14,5		14,6
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))	470	483		525		571



Материалы аналоги

№	Наименование поверхности	Квалитет	Параметр шероховатости	Вид обработки	Степень унификации
1	Отверстие диаметром 50 мм	7	Ra 1,25	Растачивание Черное чистовое	унифицирован
2	Отверстие диаметром 46 мм	9	Ra 1,25	Растачивание Черновое Чистовое	унифицирован
3	4 отверстий диаметром 10 мм	14	Ra 6,3	сверление	унифицирован
4	4 отверстия диаметром 14 мм	9	Ra 1,25	сверление, зенкерование	унифицирован
5	4 отверстия М4-Н6	12	Ra 6,3	Сверление Нарезание резьбы	унифицирован
6	2 отверстия диаметром 5,5 мм	9	Ra 3,2	сверление, развёртывание	унифицирован
7	4 отверстия диаметром 9,5 мм	14	Ra 6,3	Сверление, зенкерование	унифицирован
	4 отверстия диаметром 5,5 мм	14	Ra 6,3	сверление	унифицирован
8	2 поверхности размером 120 мм	14	Ra 6,3	фрезерование	унифицирован
9	2 поверхности размером 150 мм	14	Ra 6,3	фрезерование	унифицирован
10	верхняя плоскость размером 148 мм	12	Ra 1,6	фрезерование черное чистовое	унифицирован
11	Нижняя плоскость размером 148 мм	14	Ra 6,3	Фрезерование	унифицирован
12	*Левая Поверхность размером 11 мм	12	Ra 1,6	Фрезерование черновое и чистовое	унифицирован
13	Правая поверхность размером 11 мм	14	Ra 6,3	фрезерование	унифицирован

Коэффициент унификации

Кэу=Qуэ /Qэ

Кэу= 32/32=1

Коэффициент точности

Ктч= 1- 1/12,31=0,92

Аср=(1*7+7*9+18*14+6*12) / 32=12,31

Коэффициент шероховатости

Кш=1/Бср (3)

Кш =1/4,75=0,21

Бср=(6*7+22*4+2*5+2*6)/32=4,75

Ктч=0,92>0.8 и Кш=0,2>0,16; Кэу=1>0,6

Деталь технологична

Конструкторский код ТКУК.733161.001
ТКУК	Код организации-разработчика, указывает организацию, выпускающую конструкторскую документацию
73	Класс деталей- общемашиностроительного применения- не тело вращения: корпусные, опоры, ёмкостные.
3	Подкласс корпусных деталей без поверхности разъёма (корпуса, цилиндры, блоки, коробки передач)
1	Группа деталей с плоской основной базой, с наружной комбинированной поверхностью
6	Подгруппа деталей с плоскими вспомогательными базами, с двумя и более базовыми отверстиями, перпендикулярными основной базе.
1	Вид детали с комбинированными отверстиями
001	Регистрационный номер детали

Технологический код 6540141624430Е
	Код основных признаков (постоянная часть) 654014
654	Размерная характеристика: Ширина=150 мм. Находится в пределах 148 мм. (Цифра 6) Длина=92 мм. Находится в пределах 75-120 мм. (цифра 5) Высота=89 мм. Находится в пределах 40-75 мм. (Цифра 4)
01	Группа материала: Материал детали: Сталь 40Л 1050-58
4	Вид детали по технологическому методу изготовления: обработка резаньем
	Код признаков, определяющих вид детали - переменная часть 17444402
16	Вид исходной заготовки: литьё по выплавляемым моделям
2	Код наивысшего квалитета точности размеров наружных поверхностей Н12
4	Код наивысшего квалитета точности размеров внутренних Н7
4	Код шероховатости наружных поверхностей с наименьшим параметром Ra=1,25
3	Степень точности на допуски формы и расположения поверхностей - допуск параллельности
0	Вид дополнительной обработки: без дополнительной обработки
Е	Весовая характеристика детали: масса детали q=24,7кг



6. Заготовка

Для изготовление отливки выбираем литьё в оболочковою форму. Литье в оболочковые формы (ЛОФ) является прогрессивным способом получения отливок с повышенными чистотой поверхности и точностью размеров. При данном способе литья формы изготовляются по горячим металлическим моделям, формовочная смесь содержит огнеупорный материал и органические связующие - термоактивные смолы. Оболочковая форма состоит из двух полуформ с горизонтальной или вертикальной плоскостью разъема и стержней. После затвердевания отливки оболочковая форма легко разрушается. Для изготовления оболочковых форм в производстве используются различные типы машин, основное назначение которых - формирование и съём оболочек; процесс легко поддается механизации и автоматизации. ЛОФ изготавливают ответственные детали. Не рекомендуется изготовлять отливки из сплавов с низким содержанием углерода, так как поверхность отливки при литье в оболочковые формы науглероживается. Можно получить отливки массой более 100 килограммов. Максимально возможные габариты отливок - 500-700 мм.

Наиболее рационально применение ЛОФ при массовом и крупносерийном производствах. Минимальная серийность деталей, переводимых на ЛОФ, обычно принимается не менее 200 отливок в год. Качество поверхности и точность размеров отливок условно оценивают по стандартам механической обработки. Данный способ литья обеспечивает параметр шероховатости поверхности R_z = 160?20 мкм и точность размеров, соответствующих 14-15-му квалитетам. Шероховатость поверхности крупных отливок (массой более 50 кг) грубее, точности ниже. Допускаемые отклонения размеров отливок из стали можно брать по первому классу точности по ГОСТ 2009-55, для чугуна по первому классу точности по ГОСТ 1855-55.

Оболочковая форма ко времени затвердевания отливки легко разрушается, не препятствует усадке металла, поэтому в отливках возникают незначительные внутренние напряжения и несколько повышается механические свойства по сравнению с отливками, изготовленными в ПГФ.

ЛОФ значительно снижает расходы на технологические операции, так как примерно в 4 раза сокращаются трудоемкость операции выбивки, а также обработка и зачистка отливок. Однако за счет высокой стоимости пульвербакелита расходы на формовочную смесь увеличиваются в 6 раз. Этим в основном и объясняется повышение себестоимости ЛОФ. Тем не менее за счет снижения припусков и объема механической обработки происходит снижение себестоимости.

Расчёт заготовки.

Исходные данные:

Заготовка -литьё в оболочковую форму

Материал заготовки - Сталь 40Л

Масса детали - 24,7 кг

1 Минимальная толщина стенок отливки 1,5 следовательно все стенки отливки могут быть изготовлены литьём.

2 Минимальный диаметр отверстий в отливке можно определить по формуле

где d₀- исходный диаметр, мм.

Для отливки из стали исходный диаметр рекомендуют 10 мм

S-толщина стенок, мм 9 мм.

В нашем случае минимальный диаметр равен

В отливке можно изготовить четыре отверстия диаметром 14 мм, два отверстия диаметром 50H7 и 46H9, а на четыре отверстия диаметром 9,5 и 5,5 следует назначить припуски.

3 Формовочные уклоны отливки зависят от высоты формообразующих поверхности 89 мм, тогда величина формовочных уклонов 0,75 мм для наружных.

4 Минимальный радиус закругления углов пересекающихся поверхностей наружных =3 В наше случае минимальный радиус закругления 3 мм на наружную поверхность , что возможно обеспечить при литье.

5 Точность отливки

5.1 Класс размерной точности 9т-14 [ т.5.14 с. 427]

Принимаем 14 класс размерной точности.

5.2 Класс массы отливки 9т-14 [ т.5.14 с. 427]

Принимаем 14 класс массы отливки.

5.3 Ряд припусков 3-6 [ т.5.14 с. 427]

Принимаем 6 ряд припусков

5.4 Степень точности поверхности 9-10 для ряда припусков 3-6 [ т.5.11 с. 420]

Принимаем 10 степень точности поверхности

5.5 Степень коробления определяем по элементу отливки с наибольшей степенью коробления (это толщина стенки основания); наибольший размер основания 148 мм, наименьший размер 120мм ; 120/148 = 0,81, что соответствует степени коробления 1-7 [ т.5.7, Примечание с. 418] Принимаем 5 степень коробления

5.6 Так как при литье в оболочковую форму не имеет разъёмов и знаковых частей, то и величина смещения оливки по плоскости разъёмов отсутствуют.

5.7 Обозначения точности отливки по стандарту [с. 428]

Точность отливки 14-5-10-14 ГОСТ 26645-85

5.8 Шероховатость поверхности отливки в общем случае Ra 10 мкм [ с. 463]

6 Выбор припусков на элементы отливки

6.1 Отверстие диаметром 50H7 длиной 7 мм.

6.1.1 Допуск на размер отливки 10 (±5) мм [т . 5.5, с. 416]

6.1.2 Основной припуск 13,0...16,0 мм на сторону [т . 5.12, с. 422]

Принимаем основной припуск 13,0 мм на сторону

6.1.3 Дополнительный припуск, компенсирующий коробление и отклонение расположения оливки:

- предельные отклонения коробления отливки ± 0,1 мм (по длине 7 мм) [т . 5.7, с. 418]

- допуск неровностей поверхностей отливки 0,40 мм [т . 5.8, с. 419]

Так как ни одно из дополнительных отклонений не превышает половину допуска на размер отливки (±5мм), то дополнительный припуск не требуется.

6.1.4 Окончательный размер отверстия отливки мм:

7 Отверстие диаметром 46H9 длиной 10мм

7.1 Допуск на размер отливки 10(±5) [т . 5.5, с. 416]

7.2 Основной припуск 13,0...16,0 мм на строну [т . 5.12, с. 422]

Принимаем основной припуск 13,0 мм на сторону

7.3Дополнительный припуск, компенсирующий коробление и отклонение расположения отливки :

-предельное отклонение коробление оливки ±0,1мм (по длине 10) [т . 5.7, с. 418]

-допуск неровностей поверхностей отливки 0,40 мм [т . 5.8, с. 419]

Так как ни одно из дополнительных отклонений не превышает половину допуска на размер отливки (±6), то дополнительный припуск не требуется.

7.4 Окончательный размер отверстия отливки мм:

8 Поверхность 83 мм

8.1 Допуск на размер отливки 11 (±5,5) мм [т . 5.5, с. 416]

8.2 Основной припуск 13,0...16,0 мм на сторону [т . 5.12, с. 422]

Принимаем основной припуск 13,0 мм на сторону

8.3 Окончательный размер отливки мм :

№ Операции	Операция	Оборудование
	Код	Наименование	Код	Наименование оборудование модель
005	-	Заготовительная	-	-
010	4261	Вертикально -фрезерная	381213	Вертикально-фрезерный станок 6Т13
015	4268	Горизонтально-фрезерная	381621	Горизонтально-фрезерный станок 6Р
020	3908	Фрезерная с ЧПУ	381611	Фрезерный станок СВМ1 Ф4
025	3908	Фрезерная с ЧПУ	381611	Фрезерный с ЧПУ СВМ1Ф4
030	0108	Слесарная		Верстак
035	4133	Плоскошлифовальная	381313	Плоскошлифовальный 3Л722
040	0200	Контрольная	393550	Плита поверочная

Операция	Наименование станка, тип станка(модель), основные размеры, мощность	Приспособление	Режущий инструмент	Измерительный инструмент
Заготовительная	-	-	-	-
Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный станок 6Т13 400х1600 11кВт	Специальное	Фреза торцевая Ш50мм, Р6М5	Штангенциркуль
Горизонтально-фрезерная	Горизонтально-фрезерный станок 6Р82Г 1250х320 7 кВт	Специальное	2 Фрезы дисковые Ш100мм, Р9М5К5	Штангенциркуль
Фрезерная с ЧПУ	Фрезерный станок с ЧПУ СВМ1Ф4	Специальное	Фреза торцевая Ш100мм Т15К6 Сверло Ш5,5мм Р6М5 Сверло Ш9,5мм Р6М5 Зенкер Ш 9,5 мм Р6М5 Фреза концевая Ш12мм Т15К6	Калибр-пробка 5,5 мм Н14 Калибр-пробка 9,5 мм Н14 Калибр-пробка 46 мм Н9
Фрезерная с ЧПУ	Фрезерный станок с ЧПУ СВМ1Ф4	Специальное	Фреза концевая Ш32мм Р9М5К5 Сверло Ш4,40мм Р6М5 Развёртка Ш5,32 мм Развёртка Ш5,5мм Сверло Ш3,30 Р6М5 Метчик М4х0,75 Р6М5 Фреза концевая Ш12мм Т15К6	Калибр-пробка 5,5 мм Н9 Резьбовой калибр М6-6Н Калибр - пробка Н7
Слесарная	Верстак	Тиски	Напильник	Калибр
Плоскошлифовальная	Плоскошлифовальный станок 3П722 320Х1250 15кВт	Магнитный стол	Шлифовальный круг	Штангенциркуль
Контрольная	-	-	-	-

Поверхность, операция, технологическая переход	Припуск , мм	Расчётный размер, мм	Допуск, мм
Верхняя полость размером 148Н12 Заготовка Фрезерование черновое Фрезерование чистовое	2,7 1,5	152,2 149,5 148	3,2 Н13 Н12
Нижняя полость размером 153,5Н14 Заготовка Фрезерование черновое	4,2	156,2 152,2	3,2 Н14
Поверхность размером 150Н14 Заготовка Фрезерование черновое	8,4	158,4 150	3,2 Н14
Поверхность размером 120Н14 Заготовка Фрезерование черновое	8,4	128,4 120	3,2 Н14
Левая поверхность размером 11Н12 Заготовка Фрезерование черновое Фрезерование чистовое	1,8 1	13,8 12 11	1,8 Н13 Н12
Правая поверхность размером 13,8Н14 Заготовка Фрезерование черновое	2,8	16,6 13,8	1,8 Н14
Отверстие диаметром 46Н9 Заготовка Растачивание черновое Растачивание чистовое	4,4 2,8	38,8 43,2 46	2,4 Н11 Н9
4 отверстий диаметром 10Н14 Заготовка Сверление	5	10	Н14
4 отверстия диаметром 14Н9 Заготовка Сверление Зенкерование	5 2	10 14	Н12 Н9
4 отверстия диаметром 5,5Н14 Заготовка Сверление	2,75	5,5	Н14
4 отверстия диаметром 9,5 Н14 Заготовка Сверление Зенкерование	2,75 2	5,5 9,5	Н16 Н14
4 отверстия М4-6Н Заготовка Сверление Нарезание резьбы	1,65 0,35	3,30 4	Н14 6Н
2 отверстия диаметром 5,5Н9 Заготовка Сверление Развёртывание черновое Развёртывание получистовое	2,2 0,46 0,09	4,40 5,32 5,5	Н12 Н10 Н9

Расчётная поверхность вид обработки	Элементы припуска	Расчётный припуск	Расчетный размер	Допуск	Пред . размеры	Пред. значения припуска
	Rzi-1	Hi-1	?	Ei-1				max	min	Max	min
	мкм	мкм	мкм	мкм	мкм	мм	мкм	мм	мм	мкм	мкм
Отверстие диаметром 50Н7
Заготовка						47,328	620	47,948	47,328
1 Фрезерование	400	400	667	110	21512	49,48	250	49,73	49,48	1782	2152
2 Растачивание получистовое	90	-	40,02	-	260,04	49,74	160	49,9	49,74	170	260
3 развёртывание черновое	40	-	33,35	-	146,7	49,887	33	49,92	49,887	20	147
4 Развёртывание получистовое	30	-	26,68	-	113,36	50	25	50,025	50	105	113

Вариант 2. Заготовку базируют на черновые поверхности, производя обработку поверхностей, которые далее используются как чистовые несменяемые базы. Обработку заготовок выполняют за несколько установов.



7. Вариант Б

Произведем расчет режимов резания для двух разнохарактерных операций технологического процесса.

Операция 015 Вертикально-фрезерная

Структура операции:

1. Фрезеровать базовые поверхности в размер 35мм

2. Переустанов

3. Фрезеровать базовые поверхности в размер 32мм

Выбираем вертикально-фрезерный станок Р611

Режущий инструмент - торцовая фреза Ш200 Т5К10, z=12

Расчет режимов резания:

1. Рабочий ход інструмента

L_р.х. = L_рез. + y + L_доп. = 240 + 34 + 0 = 274 мм

L_рез - длина обрабатываемой поверхности, мм

y - длина врезания и перебега, мм

2. Подача на зуб фрезы

S_z = 0,15 мм/зуб

3. Назначаем стойкость инструмента

Т=300 мин

4. Определяем скорость резания

4.1 Находим рекомендуемую скорость резания

v= v_табл.* k₁* k₂* k₃ = 240*1,1*0,9*0,4 = 95 м/мин

v_табл - табличное значение скорости, м/мин

k₁ - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала

k₂- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

k₃- коэффициент, учитывающий инструментальный материал

4.2. Рассчитываем число оборотов шпинделя

об/мин принимаем по п.д.с n_ф = 160 об/мин

4.3 .Уточнение скорости резания

м/мин

3. Определяем минутную подачу

S_мин = S_z * z * n = 0,15* 12* 160 = 288 мм/мин

Операция 045 вертикально сверлильная с ЧПУ

Выбираем вертикально сверлильный станок 2Р135Ф2

В качестве приспособления берем приспособление из элементов УСП

Структура операции:

1. Зацентровать 16отв

2. Сверлить 8отв Ш 18

3. Зенкеровать 8отв Ш 19,8

4. Развернуть 8отв Ш 19,94

5. Сверлить 8отв Ш 7,8

6. Развернуть 8отв Ш 7,96

Расчет режимов резания

1. Определение рекомендуемой подачи и ее корректировка с учетом поправочных коэффициентов

S_o = S_{o т.} * k _{s м}



S_{o т.} - табличное значение подачи

k _{s м} - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

2. Определение рекомендуемой скорости резания и ее корректировка с учетом поправочных коэффициентов

- табличное значение скорости резания

- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

- коэффициент, зависящий от формы заточки инструмента

- коэффициент, зависящий от вида СОЖ

- коэффициент, зависящий от отношения

- коэффициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности

- коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента

- коэффициент, зависящий от вида инструмента или предшествующего перехода

- коэффициент, зависящий от покрытия инструментального материала

3. Определение частоты вращения шпинделя и ее корректировка по п.д.с

4. Определение минутной подачи и ее корректировка по п.д.с

S_мин = S_o* n

5. Расчет фактической скорости резания

6. Определение мощности и ее корректировка с учетом поправочных коэффициентов

- для сверления;

- для остальных переходов

7. Определение осевой силы резания и ее корректировка с учетом поправочных коэффициентов

Рассчитываем режимы резания:

1. Определение подачи

СверлениеS_o = 0,4*1 =0,4 мм/об

ЗенкерованиеS_o = 0,54* 1 = 0,54 мм/об

РазвертываниеS_o = 1,1*1 = 1,1 мм/об

СверлениеS_o = 0,19*1 = 0,19 мм/об

РазвертываниеS_o = 0,88*1 = 0,88 мм/об

2. Определение скорости резания

Сверлениеv = 18,4* 1*1*1*1*1*1,43*1*1 = 26,3 м/мин

Зенкерованием/мин

Развертыванием/мин

Сверлением/мин

Развертыванием/мин

3. Определение частоты вращения

Сверление об/мин; принимаем n_ф = 500

Зенкерование об/мин; принимаем n_ф = 500

Развертывание об/мин; принимаем n_ф = 250

Сверление об/мин; принимаем n_ф = 1400

Развертывание об/мин принимаем; n_ф = 710 об/мин

4. Определение минутной подачи

СверлениеS_мин =0,1 * 500 = 50мм/мин; принимаем S_мин = 50мм/мин

ЗенкерованиеS_мин =0,54 * 500 = 270мм/мин ; принимаем S_мин = 315мм/мин

РазвертываниеS_мин =1,1 * 250 = 275мм/мин ; принимаем S_мин = 315мм/мин

СверлениеS_мин =0,19 * 1400 = 266мм/мин принимаем S_мин = 250мм/мин

РазвертываниеS_мин =0,88 * 710 = 625мм/мин ; принимаем S_мин = 500мм/мин

5. Расчет фактической скорости резания

Сверление м/мин

Зенкерование м/мин

Развертывание м/мин

Сверление м/мин

Развертывание м/мин

6. Определение мощности

Сверление кВт

Зенкерование кВт

Развертывание кВт

Сверление кВт

Развертывание кВт

7. Определение силы резания

Сверление Н

Зенкерование Н

Развертывание Н

Сверление Н

Развертывание Н



8. Методика расчета величины припуска аналитическим методом

Пример 1

Деталь - Фланец. (Рисунок И.1)

Заготовка - штамповка, масса заготовки - 1.5 кг, материал - сталь 45 ГОСТ 1050-88

Рисунок 1

Ш25е8

dmax=24,960 мм

dmin=24,927 мм

Таблица И.1 - Расчетная карта

Расчетная поверхность, вид обработки	Элементы припуска	Расчетный припуск	Расчетный размер	Допуск	Пред. размер	Пред. значение припуска
	Rzi-1	hi-1		Ei-1				max	min	max	min
	мкм	мкм	мкм	мкм	мкм	мм	мкм	мм	мм	мкм	мкм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Пов-ть Ш25е8
Заготовка						27,666	1800	29,47	27,67
Черновое точение	160	200	640	450	2285	25,381	210	25,59	25,38	3880	2290
Чистовое точение	50	50	38,4	27	294	25,087	130	25,22	25,09	370	290
Шлифование	25	25	-	30	160	24,927	33	24,96	24,927	260	163

Расчет промежуточных припусков и допусков ступенчатой заготовки, полученной методом горячей объемной штамповки на молотах, прессах и горизонтально-ковочных машинах ведут по ступени, к которой предъявляют высокие требования по точности, качеству поверхности, отклонению расположения.

Маршрут обработки поверхности Ш25е8:

- точение черновое

- точение чистовое

- шлифование

1 Расчет припусков на черновое точение.

При обработке цилиндрических заготовок минимальную величину припуска определяют на диаметр по формуле:

3.1. Элементы припуска Rzi-1 и hi-1 для поковок, изготовляемых штамповкой

определяют по массе заготовки.

Rzi-1=Rz=160мкмhi-1=200мкм[1, табл.12 с.186]

(если заготовка получена литьем см.табл.6-10 с.182-185) данные заносят в графу 2,3

1.2 Суммарное отклонение расположения поверхностей, возникшее на предыдущей операции при обработке заготовки в патроне для наружной поверхности определяют по формуле[1, форм.31,с.187]:

где - изогнутость оси (кривизна стержня)

· - смещение оси фланца относительно оси стержня

Рисунок И.2

При консольном креплении кривизна стержня:

где- величина предельного отклонения относительно оси детали, приходящаяся на 1мм длины стержня,

L - расстояние от сечения, для которого определяют величину отклонения до места крепления заготовки, мм.

При консольной обработке заготовки L<Lз, при обработке в центрах L<0.5Lзаг,

где Lзаг - общая длина заготовки, мм: Д_к = 8мкм/мм [1,т.19,с.187]

Смещение оси фланца относительно оси стержня:

=0.5мм=500мкм[1, т.20, с.187]

Суммарное отклонение:

Данные заносят в графу 4.



1.3Погрешности установки при черновом точении:

где Еб - погрешность базирования;

Езак - погрешность закрепления;

Епр - погрешность приспособления.

Епр в расчетах можно не учитывать в виду ее малой величины. Еб зависит от схемы базирования (Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т.-Т1/ Под редакцией Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова. М: Машиностроение, 1984 )

Заготовка устанавливается в патроне и имеет место погрешность центрирования:

Где Tdi-1- допуск на диаметральный размер базы заготовки, мм

При Tdi-1>1, величину погрешности центрирования рассчитывают по формуле:

Базой заготовки служит фланец 100мм.

Величина допуска на диаметральный размер заготовки для поковки нормальной точности, масса заготовки 1.5кг, группа стали М1 (углеродистая сталь с содержанием углерода до 0.45% и до 2% легирующих элементов), степень сложности С1.

1.4 Минимальный расчетный припуск на черновое точение:

2 Расчет припуска на чистовое точение.

2.1Элементы припуска Rzi-1 и hi-1 штампованных поковок после механической обработки (черновое точение h12)

Rzi-1=50мкмhi-1=50мкм[1, табл.25, с.188]

.2

2.Суммарное отклонение расположения заготовки после чернового точения:

где Ку - коэффициент уточнения,

- кривизна заготовки

Ку=0.06[1,табл.29, с.190]

2.3Остаточная погрешность установки при чистовом точении:

Е2=Ку*Е1+Еб2

Так как черновое точение и чистовое производятся в одной установке, то Еб2=0

Е2=0.06*450=27мкм

2.4 Минимальный припуск на чистовое точение:

3 Расчет припуска на шлифование

3.1 Элементы припуска Rzi-1 и hi-1 после чистового точения

Rzi-1=25мкмhi-1=25мкм[1, табл.25, с.188]

Примечание: если деталь подвергается термообработке, то поверхностный слой должен быть сохранен. В этом случае значение hi-1=25мкм в графу 3 не заносят.

3.2 Суммарное отклонение расположения поверхности определяется как остаточное отклонение расположения заготовки после чистового точения.

Ку=0.04[1,табл.29, с.190]

3.3Погрешность установки при шлифовании:

Еу=30мкм[1,табл.12,с.41]

3.4 Минимальный припуск на шлифование:

4 Расчетный минимальный размер по переходам:

- шлифованиеdр3=24,927мм

- чистовое точениеdр2=24,927+0,160=25,087мм

- черновое точениеdр1=25,087+0,294=25,381мм

- заготовкаdрзаг=25,381+2,285=27,666мм

5 Принятый (округленный) минимальный размер:

- шлифованиеdр3=24,927мм

- чистовое точениеdр2=25,09мм

- черновое точениеdр1=25,38мм

- заготовкаdрзаг=27,67мм

6 Принятый максимальный размер по переходам:

- шлифованиеdр3=24,927+0,033=24,96мм

- чистовое точениеdр2=25,09+0,13=25,22мм

- черновое точениеdр1=25,38+0,21=25,59мм

- заготовкаdрзаг=27,67+1,8=29,47мм

7 Предельный минимальный припуск по переходам:

- шлифование25,09-24,927=0,163мм

- чистовое точение25,38-25,09=0,29мм

- черновое точение27,67-25,38=2,29мм

2,743мм

8 Предельный максимальный припуск по переходам:

- шлифование25,22-24,96=0,26мм

- чистовое точение25,59-25,22=0,37мм

- черновое точение29,47-25,59=3,88мм

4,51мм

9 Проверка:

1800-33=1767мкм

4.51-2.743=1.767мм=1767мкм

Пример 2

расчет припусков для неподвижной заготовки, для растачивания.

Деталь - Корпус (Рисунок И.3)

1 Определение массы детали

Отливка 1 класса точности q=3.5 кг

2 Разработка технологического маршрута обработки заданной поверхности детали.Ш50 Н9

растачивание черновоеН11(+0,160)

растачивание чистовое H9(+0, 062)

3 Расчет припусков на черновое растачивание.

3.1(Rz+h)=400 мкм[1 табл.6 с.182]

примечание 1[1 с.176 п.3]

Для серого и ковкого чугуна, а также цветных металлов после термической обработки при расчете припуска слагаемое h из формулы исключается.

3.2 Суммарное отклонение расположения поверхностей отливок определяют по таблице 8 с.183. согласно принятой схемы установки.

В нашем случае:[1 форм.17 с.178]



где- отклонение плоскостей поверхности отливки от плоскостности (коробление)

= 0.3 - 1.5 мкм на 1 мм длины[1 табл.8 с.183]

принимаем=0.78

- отклонение стержня от параллельности плоскостиД_оп, мкм на 1мм длины, и перекос отверстия Дп мкм на 1мм длины.

= 0.340/2=0.17мкм на 1мм длины[1 табл.8 с.183]

= 0.17*100=17 мкм

=5 - 15 мкм на 1мм длины[1 табл.8 с.183]

принимаем Дп=5 мкм на 1мм длины

п=5*100=500мкм

см=17+500=517мкм

3.3 Погрешность при установке при черновом растачивании

Еу=110мкм[1,табл.14 стр.43]

4 Расчет припусков на чистовое растачивание

(Rz+h)= 40мкм[1,табл.22 с.190]

4.1 Суммарное отклонение (остаточная величина после чернового растачивания)

4.2Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании.

Е2=0.05*Е1=0.05*110=5.5 - величина мала и в расчетах не учитывается.

4.3

5 Определение расчетных размеров Ш50 (минимальный размер по переходам)

5.1чистовое растачивание dр2=50мм

5.2черновое растачивание dр1=50-0.143=49.857мм

5.3заготовка dрзаг=49.857-1.868=47.989мм

6 Предельный минимальный припуск по переходам

50-49.86 =0.14

49.86-47.99=1.87

2.01

7 Предельный максимальный припуск по переходам

50.062-50.02= 0.042

50.02-48.99 = 1.03

1.072

Таблица И.2 - Расчетная карта

Наименование поверхности, вид обработки	Элементы припуска	Расчетный припуск	Расчетный размер	Допуск	Пред. размер	Пред. значение припуска
	Rz	h	ДУ	E1				max	min	max	min
	мкм	мкм	мкм	мкм	мкм	мм	мкм	мм	мм	мкм	мкм
Отв. 50Н9
Заготовка						47.989	1000	48.99	47.99
Черновое растачивание	400	400	523	110	1868	49.857	160	50.02	49.86	1030	1870
Чистовое растачивание	40	-	31.38	-	142.76	50	62	50.062	50	42	140

Расчет режимов резания и норм времени в курсовом проекте производится по общемашиностроительным нормативам режимов резания. Для операций, выполняемых на станках с ЧПУ - по общемашиностроительным нормативам режимов резания для станков с ЧПУ; нормы времени для станков с ЧПУ рассчитываются по методичке, вспомогательное время ( установка в приспособлении) - по общемашиностроительным нормативам времени для универсальных станков. Методика назначения на отдельно взятые операции представлены в учебнике Силантьевой Н.А. и Малиновского В.Р. «Техническое нормирование труда в машиностроении». Для разработки операций, выполняемых на станках с программным управлением необходимо воспользоваться методическими указаниями для выполнения лабораторных работ по станкам с ЧПУ. Ниже предложены примеры назначения режимов резания: вариант А - 3 разнохарактерные операции считаются по эмпирическим формулам, остальные - по нормативам (без пояснений), или вариант Б - все по нормативам с пояснениями.



9. Вариант А

Расчет режимов резания для фрезерования

Расчет производим, пользуясь методикой, изложенной в справочнике (6). Так как в процессе выполнения перехода, одним инструментом обрабатываются последовательности несколько поверхностей, расчет режимов резания производим применительно к наиболее нагруженному участку.

Исходные данные:

Фреза концевая Ш20мм, Т15К6,

Ширина фрезерования: 20 мм.;

Глубина резания: t=13.5.;

Число зубьев фрезы: z=4;

Подача: S=0.06 мм/зуб. Таблица 35, (6 стр. 284 ).

Подачу назначаем с учетом следующих факторов: глубины резания, шероховатости и размера обрабатываемой поверхности, требованиям к прочности инструмента, материалу его режущей части, а так же мощности и жесткости станка;

Стойкость фрезы: Т=80мин. Таблица 40 (6 стр.290);

Скорость резания определяем по формуле:

где: - коэффициенты; m, х, y, u, p, q - показатели степени приведены в таблице 39 ( 6 стр. 286);

=234, m=0,37; х=0.24; у=0.26; u=0.1; p=0.13; q=0.44;

Т-период стойкости; t-глубина резания; S-подача; В-ширина резания; z-число зубьев фрезы.



где: - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности;

- коэффициент, учитывающий материал инструмента;

, таблица 2 (6, стр.261);

Где: ув=600 ;

Кr=1, - показатель степени, таблица 2 (6, стр. 262)

- таблица 5 (6, стр. 262);

- таблица 6 (6, стр. 263)

Скорость резания будет равна:

Определим скорость вращения шпинделя:

Принимаем: n = 2722 об/мин.



Определим действительную скорость резания:

Определим силу резания:

Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н;

где: z- число зубьев фрезы; частота вращения фрезы;

- коэффициент; х, у, u, q, w - показатели степени. Для определения окружной силы Рz, их значения берем из таблице 41 (4, стр.290).

Cp=12,5, х=0.85, у=0.75, u=1, q=0.73, w=-0,13;

-коэффициент влияющий на свойства обрабатываемого материала таблица 9 (4, стр. 264);

; таблица 9 (4, стр.264);

где: ув=600;

n=1.0- показатель степени, таблица 9 (4, стр.264)

Окружная сила будет равна:

Определим крутящий момент на шпинделе:

Определим эффективную мощность затрачиваемую на резание:

Мощность главного привода станка 2202ВМФ4,2С42 равна 6,3 кВт. Вывод: эффективная мощность затрачиваемая на преодоление усилий в результате выполнения перехода больше допустимой, таким образом, нагрузка на привод станка будет значительна и как следствие необходимо уменьшить скорость резания на 30% исходя из подсчета пропорции с эффективной мощностью.

Принимаем: n = 1910 об/мин.

Действительная скорость резания

Окружная сила будет равна:

Определим крутящий момент на шпинделе:



Определим эффективную мощность затрачиваемую на резание:

Вывод: 5,2 кВт ? 6,3 кВт - обработка возможна

Расчет режимов резания для сверления отверстия Ш20мм.

Исходные данные:

Сверло спиральное Ш20мм., Р18;

Глубина резания: t=10 мм.;

Подача: S=0.19мм/об., таблица 25(6, стр. 277);

Стойкость сверла: Т=45, таблица 30 (6, стр. 279);

Скорость резания определяем по формуле:

где: значение коэффициента и показателей степеней: q, m, у, определяем по таблице 28 (6, стр. 278): =7, q=0.4, m=0.20, у=0.70; Т - период стойкости сверла, S - подача, D - диаметр инструмента;- общий поправочный коэффициент учитывающий условия резания:

где: - коэффициент учитывающий обрабатываемый материал;

- коэффициент учитывающий инструментальный материал;

- коэффициент учитывающий глубину сверления

, таблица 2 (6, стр.261);

где: ув=600;

=0.9 - показатель степени, таблица 2 (6, стр. 262);

=1, таблица 6 (6,стр.263);

=0.75, таблица 31(6,стр.280)

Скорость резания будет равна:

Определим скорость вращения шпинделя:

Принимаем: n=510об/мин.

Определим действительную скорость резания:

При сверлении отверстия, основными силовыми факторами действующими на заготовку являются: крутящий момент, стремящийся развернуть ее и осевая сила, действующая нормально к обрабатываемой поверхности и стремящаяся сместить заготовку по направлению движения инструмента.

Определим крутящий момент:



где: значения коэффициента и показателей степеней: q, у, определяем по таблице 32 (4, стр.281): =0.0345, q=2.0, у=0.8; D - диаметр инструмента; S- подача;- коэффициент учитывающий условие обработки( в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки

, таблица 9, (6, стр.264)

где: ув=600;

n=1 - показатель степени, таблица 9 (6, стр.264);

Крутящий момент будет равен:

Определим осевую силу:

где: значения коэффициента и показателей степеней: q, у определяем по таблице 32 (6, стр.281): =68, q=1, у=0.7

Осевая сила будет равна:

Определим эффективную мощность затрачиваемую на резание:

Расчетная (эффективная) мощность удовлетворяет требованию, при котором сохраняется неравенство:

- обработка возможна.

Расчет режимов резания для чернового фрезерования торца (операция 015, 2-ой переход)

Расчет производим пользуясь методикой изложенной в справочнике (4). Так как в процессе выполнения перехода, одним инструментом обрабатываются последовательности несколько поверхностей, расчет режимов резания производим применительно к наиболее нагруженному участку.

Исходные данные:

Фреза концевая Ш32мм Т15К6.

Ширина фрезерования: 6,2 мм.;

Глубина резания: t=28.;

Число зубьев фрезы: z=4;

Подача: S=0.06 мм/зуб. Таблица 36, (6 стр. 285 ).

Подачу назначаем с учетом следующих факторов: глубины резания, шероховатости и размера обрабатываемой поверхности, требованиям к прочности инструмента, материалу его режущей части, а так же мощности и жесткости станка;

Стойкость фрезы: Т=90мин. Таблица 40 (6 стр.290);

Скорость резания определяем по формуле:

где: - коэффициенты; m, х, y, u, p, q - показатели степени приведены в таблице 39 ( 6 стр. 286);

=234, m=0,37; х=0.24; у=0.26; u=0.1; p=0.13; q=0.44;

Т-период стойкости; t-глубина резания; S-подача; В-ширина резания; z-число зубьев фрезы.

где: - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности;

- коэффициент, учитывающий материал инструмента;

, таблица 2 (6, стр.261);

Где: ув=600 ;

Кr=1, - показатель степени, таблица 2 (6, стр. 262)

- таблица 5 (6, стр. 262);

- таблица 6 (6, стр. 263)

Скорость резания будет равна:

Определим скорость вращения шпинделя:

Принимаем: n = 1890 об/мин.

Определим действительную скорость резания:

Определим силу резания:

Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н;

где: z- число зубьев фрезы; частота вращения фрезы;

- коэффициент; х, у, u, q, w - показатели степени. Для определения окружной силы Рz, их значения берем из таблицы 41 (6, стр.290).

Cp=12,5, х=0.85, у=0.75, u=1, q=0.73, w=-0,13;

-коэффициент, влияющий на свойства обрабатываемого материала таблица 9 (6, стр. 264);

; таблица 9 (6, стр.264);

где: у_в=600;

n=1.0- показатель степени, таблица 9 (6, стр.264)

Окружная сила будет равна:

Определим крутящий момент на шпинделе:

Определим эффективную мощность затрачиваемую на резание:



Мощность главного привода станка 2202ВМФ4,2С42 равна 6,3 кВт. Вывод: эффективная мощность, затрачиваемая на преодоление усилий в результате выполнения перехода, меньше допустимой, таким образом, нагрузка на привод станка будет не значительна.

Таблица 2.10. Сводная таблица режимов резания операции 05 , 010 и 015

Операция 05

№ перехода	Элементы режимов резания
	t (мм.)	V (м/мин.)	S (мм./об.)	n (об/мин.)
2	2.8	64	0,37 мм./об.	637
3	10,5	64	0,37 мм./об.	637
4	1,6	158	0,72 мм./об.	503
5	1,7	163	0.75 мм./об.	519
6	5,5	80	0, 43 мм./об.	1274
7	16	90	0,15 мм./об.	1791
8	0.5	100	0,30 мм./об.	1990
9	1	57	0,8 мм./об.	908
10<...

Подобные документы

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "Вал"

  Анализ технологичности конструкции детали, выбор способа получения заготовки и разработка плана обработки. Выбор основного технологического оборудования и технологической оснастки, расчет режимов резания и припусков на обработку, анализ схем базирования.
  
  курсовая работа [480,1 K], добавлен 09.09.2010
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали: "Крышка"

  Анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Выбор заготовки и способа ее получения. Проектирование техпроцесса обработки. Расчет погрешностей базирования, припусков на обработку, режимов резания, размеров заготовок, норм времени.
  
  курсовая работа [285,0 K], добавлен 09.03.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "Серьга"

  Описание конструкции детали "Серьга", анализ ее технологичности. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет и назначение промежуточных припусков на механическую обработку. Расчет и выбор режимов резания при обработке.
  
  курсовая работа [907,7 K], добавлен 05.03.2014
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Диск"

  Анализ технологичности детали "Диск". Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального. Составление технологического маршрута обработки детали. Выбор оборудования и инструментов. Расчет припусков на механическую обработку и режимов резания.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.01.2013
  

• Расчет детали "втулка эксцентриковая"

  Назначение втулки эксцентриковой. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор маршрута механической обработки. Расчет припусков и размеров, режимов резания и норм времени. Выбор технологического оборудования, оснастки и средств автоматизации.
  
  курсовая работа [186,0 K], добавлен 16.04.2012
  

• Проектирование участка цеха по изготовлению детали для космического аппарата 421.13: Кронштейн 01

  Анализ конструкции детали "кронштейн 01", определение типа станков для ее обработки. Физико-химические свойства материала. Выбор способа изготовления заготовки, расчёт припусков на две поверхности. Разработка маршрутного технологического процесса.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 22.12.2013
  

• Разработка маршрута обработки детали

  Выбор заготовки. Расчет объема и массы заготовки и детали, потерь металла при обработке. Определение величин припусков на обработку. Выбор оборудования оснастки. Разработка технологического процесса. Определение режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [32,5 K], добавлен 04.02.2009
  

• Разработка маршрутной технологии изготовления детали "Крышка"

  Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "Рычаг правый"

  Служебное назначение и конструкция детали "Рычаг правый", анализ технологичности конструкции. Выбор метода получения исходной заготовки. Технологический процесс механической обработки детали. Выбор оборудования; станочное приспособление, режим резания.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 09.04.2016
  

• Разработка оптимального технологического процесса производства детали "Вал-шестерня"

  Служебное назначение и условия работы детали "Вал-шестерня". Выбор оптимальной стратегии разработки технологического процесса, метода получения заготовки, оборудования и инструментов. Расчет припусков на ее обработку, режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [103,0 K], добавлен 10.07.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления вала

  Анализ служебного назначения и технологичности детали. Выбор способа получения заготовки. Обоснование схем базирования и установки. Разработка технологического маршрута обработки детали типа "вал". Расчет режимов резания и норм времени по операциям.
  
  курсовая работа [288,6 K], добавлен 15.07.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Втулка"

  Выбор способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор методов обработки поверхности заготовки, схем базирования заготовки. Расчет припусков, промежуточных технологических размеров. Проектирование специальной оснастки.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 04.02.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления передней крышки водомасляного радиатора

  Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Переводник"

  Описание конструкции детали. Анализ поверхностей детали, технологичности. Определение типа производства. Теоретическое обоснование метода получения заготовки. Расчеты припусков. Разработка управляющих программ, маршрута обработки. Расчеты режимов резания.
  
  курсовая работа [507,2 K], добавлен 08.05.2019
  

• Разработка технологического процесса обработки ступенчатого вала

  Служебное назначение и технические требования детали. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрутной технологии обработки детали. Расчет режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 06.12.2010
  

• Обработка детали "Штуцер проходной"

  Анализ технологичности конструкции детали "Штуцер проходной", ее назначение. Выбор метода получения заготовки. Характеристика маршрута технологического процесса обработки детали. Расчет режимов резания и машинного времени. Режущий, мерительный инструмент.
  
  курсовая работа [765,1 K], добавлен 08.01.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус 1445-27.004"

  Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
  
  дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Валик правый"

  Описание машины и узла, служебное назначение детали "валик правый". Выбор вида и метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Разработка маршрута изготовления детали. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [45,5 K], добавлен 28.10.2011
  

• Разработка технологического процесса детали

  Анализ конструкции детали. Выбор способа получения заготовки. Составление маршрута механической обработки деталей типа шестерня. Выбор режимов резания. Нормирование технологических операций. Определение припусков на механическую обработку поверхности.
  
  курсовая работа [861,8 K], добавлен 14.12.2015
  

• Разработка оптимального технологического процесса производства детали "Вал"

  Назначение и принцип работы детали "Вал". Выбор оптимальной стратегии разработки технологического процесса, метода получения заготовки, определение припусков на ее обработку, режимов резания и норм времени. Типы и модели металлорежущих станков.
  
  курсовая работа [42,7 K], добавлен 10.07.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам