Оперативное планирование серийного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Содержание

Задание

Расчёт минимального размера партий деталей

Расчёт периодичности запуска выпуска партий деталей и оптимального размера партий деталей

Расчёт потребного числа станков

Определение длительности производственного цикла

Расчёт опережения запуска-выпуска партий деталей

Расчёт нормативной величины цикловых и складских заделов

Исходные данные

Состав операций и нормы штучного времени обработки детали

Группировка комплекта деталей МС-4М4 по однородности технологического маршрута прохождения по участку

Примечание: 1. Условные обозначения: Ф - фрезерный, С - сверлильный, Ш - шлифовальный, Ст - строгальный, З - зуборезный, Т - токарный станки. 2. В скобках после расчета проставляется длительность обработки партии деталей в сменах.

Месячный выпуск деталей - 1600 шт.; Согласно варианту (1100+500) .

Число рабочих дней в месяце - 20;

Режим работы механообработочного цеха - 2 смены;

сборочного цеха - 1 смена;

Продолжительность рабочей смены - 8 часов;

Время на плановый ремонт и переналадку составляет 5 % фонда р. в.;

6)Межоперационное пролеживание партий деталей - 1 смена;

7)Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности в деталях для сборки изделий.

Рассчитать:

1 Минимальный размер партий деталей;

2 Периодичность запуска-выпуска партий в обработку;

3 Оптимальный размер партий;

4 Потребное число станков для обработки деталей;

5Длительность производственного цикла обработки партий в механообработочном цехе;

6 Длительность операционного цикла;

7 Опережение запуска-выпуска партий деталей между смежными цехами;

8 Технологическое опережение между смежными операциями в механообработочном цехе;

9 Величину цикловых заделов в механообработочном цехе;

10 Величину складских заделов между механообработочным и складским цехами;

11 Составить календарный план - график работы механообрабатывающего цеха.

Расчетная часть

1. Расчет минимального размера партий деталей

Минимальный размер партий определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на которых обрабатываются детали.

Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. В данной контрольной работе этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 минут подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партий определяется по формуле:

подготовительно-заключительное время, мин.;

норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин.;

допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.

Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к данной контрольной работе этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 минут подготовительно-заключительного времени. В данном случае для деталей а, г, д и е минимальный размер партий рассчитывается по формуле:

продолжительность смены, мин.;

норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

Таблица №1 Расчет минимального размера партии деталей

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партий деталей и оптимального размера партий деталей

Периодичность запуска-выпуска партий деталей определяется по формуле:

среднедневная потребность в деталях.

месячный выпуск изделий, шт.;

число рабочих дней в месяце.

Оптимальный размер партий деталей определяется по формуле:

Расчет представлен в таблице № 2

Таблица №2 Расчет периодичности запуска-выпуска деталей и оптимального размера партий деталей

Определим количество партий деталей в месяц. По деталям а, б и в проведем такой расчет: n = N_m / n_н = 1600/160 = 10 партий; по деталям г, д и е: n = 1600/320 = 5 партий.

3 Расчет потребного числа станков

Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле:

С_P = (N_mi t_i + t_п3m)/ 60F_ЭК_В,

m- число запусков партий деталей в производстве;

F_Э - месячный эффективный фонд t работы одного станка.

F_Э = К_СМ ^. t_см^.Д_Р^.(1-а_об^р/100)

F_Э =2^.8^.20^.(1-5/100)=301

К_СМ - количество смен

К_в=1

Расчет потребного количества станков произведем в таблице №3.

4. Определение длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла обработки партий деталей определяется по формуле:

T_Ц'=[],

n - оптимальный размер партий деталей I-го наименования, шт;

t_i - норма штучной t обработанной детали I-го наименования на соответствующей операции, мин;

С_I^пр- принятое число станков I-го наименования. шт;

m- число операций по обработке деталей I-го наименования;

t_мо - время межоперационного пролеживания деталей, мин;

К_пар - коэффициент параллельности деталей всех наименований

Подставляем в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов обработки партий деталей всех наименований:

Т_ц(а) = [160^.(6/5+10/3+4/2) + 3^.20+(3-1)^.480]^.0,6/60=22,5 часа или 2,8 смены;

Т_ц(б) = [160^.(10/5+3/2+2/2+4/2+9/2)+4^.20+60+(5-1)^.480]^.0,6/60=37,1 часа или 4,6 смены;

Т_ц(в) = [160^.(25/5+6/2+6/2+10/2+9/2)+4^.20+60+(5-1)^.480]^.0,01=51,35 часа или 6,4 смены;

Т_ц(г) = [320^.(2/5+2/2+3/2+8/1)+4^.20+(4-1)^.480]^.0,01=47,9 часа или 6 смен;

Т_ц(д) = [320^.(6/5+4/2=2/2+2/2+4/1)+5^.20+(5-1)^.480]^.0,01=47,8 часа или 5,9 смены;

Т_ц(е) = [320^.(6/5+4/2+2/2+2/2+2/1)+5^.20+(5-1)^.480]^.0,01=41,8 часа или 5,2 смены. деталь партия станок задел

Расчет опережения запуска-выпуска партий деталей

Различают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии деталей в последующем цехе.

Величина опережения состоит из двух элементов - времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производственного цикла во всех цехах, т.е.

Т_то = ⁱ_ц

Где К_ц - число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

В данной курсовой работе известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обработанных в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска. По расчету она составляет 3 дня (см. таблица 2). В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 225 шт., из которых будет собрано 225 изделий за 3 дня, т.к. суточная производительность цеха составляет 75 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Т_ц^сб=3 дня. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем Т_ц^з= 1 день, а для механообрабатывающего цеха по детали «в» максимальную продолжительность, т.е. Т_ц(в)=5,5 смены или 2,75 дня.

Время технологического опережения рассчитывается следующим образом:

Т_р = Т_ц^з+Т_ц^мо+Т_ц^сб=1+3+3=7 дней

Время резервного опережения равно:

Т_р = Т_р^з+Т_р^мо = 3+3=6 дней

Технологическое опережение определяется кооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:

Т_цонⁱ = (n_нt+t_нз)/60

Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем:

Т_цон^а = (160^.6+20)/60=16,3=2 смены;

Т_цон^б = (160^.10+20)/60=25,3=3,2 смены;

Т_цон^в = (160^.4+20)/60=10,3=1,3 смена.

Аналогично произведем расчеты по всем видам деталей, строим графики и определяем время опережения запуска-выпуска. Расчеты длительности цикла обработки партий деталей по операциям и технологического опережения приведены в таблице № 4.

Таблица № 4 Расчет длительности цикла обработки партии деталей и технологического опережения запуска-выпуска

6. Расчет нормативной величины цикловых и складских заделов

Цикловые заделы - это внутрицикловые, в частности технические, транспортные, оборотные и страховые, а складские - это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатываемом цехе определяется по формуле:

Z_m=n_н ^.Т_уонⁱ|R_зв^н,

N_н-оптимальные размеры партии деталей, шт.;

Т_уонⁱ -длительность цикла обработки партий деталей I-го наименования на рабочем месте, смена;

R^н_зв - принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смена.

Величина страхового задела в механообрабатываемом цехе рассчитывается по формуле:

Z_стр^а=t_мо^.N_н/Т_пл,

T_мо - время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте к пуском на последующем, смена;

N_м - программа выпуска деталей в плановом периоде, шт.;

Т_пл - плановый период, смен

Z^а_стр= 1*(1600/20*2)=40 шт.

Расчеты по операциям страхового и технологического задела занесем в таблицу № 5.

Таблица № 5. Расчет технологических и страховых заделов в механообрабатываемом цехе, шт

Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего к другому передаются различными по размеру партиями. В данной курсовой работе детали передаются неизменными партиями, следовательно, оборотный задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями. Складской задел состоит

из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха.

При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле:

Z_об = (n_н^об - n_н^сб)/2,

N_н^об и n_н^сб - оптимальный размер партии деталей в механообрабатываемом цехе и сборочном цехе, шт.

Подставляя в формулу соответствующие данные получаем величину складского задела по каждой детали. Расчет выполняем в табличной форме.

Таблица № 6 Расчет страховых и оборотных заделов, шт

Список литературы

1) Лекции Айдимировой Н.Г. в электронном виде

Размещено на Allbest.ru