Проектирование завода по изготовлению плиты лоджий ПЛ 450-3-2

Недостающее на затворение 1 м³ бетона количество воды Н, л, определяется по формуле

Н = В - АП (1 - 0,01К),

где В - расход воды на 1 м³ бетона, л.

Н = 175- 1,527*1,005* (1 - 0,01*2)=173,49=173 л/м³,

Корректировка подбора состава бетонной смеси с учетом введения добавки:

Водоцементное отношение бетонной смеси с добавкой СНВ должно быть не больше, чем у бетона без добавки. При применении воздухововлекающей добавки, (воздухосодержание смеси 5 %), В/Ц уменьшится

В/Ц=173/307=0,56,

чем компенсируется понижение прочности бетона вследствие повышенного содержания в нем воздуха.

Влажность песка и гравия соответственно равна 6 и 2 %. Определяем количество влажных заполнителей по следующей пропорции:

П_В- 100

П- 94

ПВ- 100

742,7- 94

П_В = 790,11 кг

Г_В- 100

Г- 98

ГВ- 100

1217,5- 98

Г_В = 1242,35 кг

Определяем содержание воды в заполнителях по формулам:

В_п=790,11-742,7=47,41 л;

В_г=1242,35-1217,5=24,85 л.

Устанавливаем действительный расход воды:

В_д=В-В_п-В_г

где В-это количество воды уже учтенное с количеством воды в добавке;

В_п, В_г- соответственно содержание воды в песке и гравии.

В_д=173л/м³-47,41л/м³-24,85л/м³=100,74 л/м³

Итоговый состав бетона на 1 м³ бетонной смеси:

- Цемент-307 кг/м³

- Песок -790.11 кг/м³

- Гравий-1242.35 кг/м³

- Вода-100.74 кг/м³

- Добавка-1.527 кг/м³ в виде 2 %-ого раствора.

с_б.с. = 307+100.74+790.11+1242.35+1.527=2441,7 кг/м³.

2.1.4 Выбор оборудования

Выбор типа машины или агрегата определяется их возможностью обеспечить технические требования предъявляемые к изделию. Если этим требованиям удовлетворяют несколько типов машин или агрегатов, тогда рассматриваются основные условия их работы:

- соответствие основных размеров машины (агрегата) габаритным размерам изделий;

- максимально возможная загрузка оборудования по времени и мощности;

- достижение наименьших затрат на обработку;

- минимальная себестоимость работ.

При производстве железобетонных конструкций основным технологическим оборудованием считаются машины и агрегаты для укладки и уплотнения бетонной смеси.

Укладку бетонной смеси осуществляют с помощью бетоноукладчика. Для бетоноукладчиков характерна укладка и распределение бетонной смеси между опорными стойками ходовой части. Тип и марку формовочных агрегатов принимают в зависимости от вида укладываемой смеси, конфигурации формуемого изделия и требуемой вместимости бункера. Бетоноукладчик подбирается по прил.19 [1].

Вибрационные методы уплотнения получили наиболее широкое применение в технологии бетона. Выбор типа виброуплотняющего устройства зависит от способа производства. В нашем случае, для агрегатного способа применяются виброплощадки. Характеристики серийно выпускаемых вибрационных устройств представлены в прил. 20 [1].

При выборе виброплощадки необходимо учитывать её грузоподъёмность и габариты при условии, что интенсивность уплотнения будет соответствовать удобоукладываемости уплотняемой бетонной смеси. Требуемая грузоподъёмность виброплощадки равна Q_в = 8,0518т (расчет смотреть выше).

Выбранное оборудование:

1. Бетоноукладчик СМЖ-3507 А

Ширина колеи, мм. 4500

Число бункеров. 1

Вместимость бункеров , м³. 2.5

Ширина ленты питателей, мм 1400

Скорость передвижения, м/мин. 1.8-11.6

Установленная мощность, кВт 20.16

Уровень формования относительно головок рельсов, мм

- нижний 300

- верхний 850

Механизм распределения -

Габариты, м 3.7x6.3x3.1

Масса, т. 8.7

Завод изготовитель - Лисичанский «Строммашина».

2. Виброплощадка СМЖ-187Г

Размер формуемых изделий в плане, м 3x6

Грузоподъёмность, т 10

Момент дебалансов, Н см 48

Амплитуда смещения или высота падения, мм 0.2 - 0.5

Частота, Гц 47.5

Мощность 63

Крепление формы Электоромагнитное

Габариты, м 8.5x2.99x0.69

Масса, т 5.6

Завод - изготовитель: «Строммашина», г. Челябинск.

3. Циклическая односекционная установка 409-28-28 с двумя бетоносмесителями:

Вместимость по загрузке, л 1200

Мощность электродвигателя, кВт: 175

Производительность установки:

годовая: 160

часовая: 48

4. Самоходная тележка СМЖ-216

Грузоподъёмность, т. 10

Габаритные размеры, м 7.19 x 2.5 x 1.7

Скорость передвижения тележки, м/мин 35

Мощность электродвигателя, кВт 3.2

Масса, т. 4.85

Завод - изготовитель: Бологовский «Строммашина»

5. Бункер - накопительный СМЖ-355

Объём бункера, м³ 2.4

Давление в пневмосети, Мпа 0.5 - 0.7

Расход воздуха, м³/час 0.05

Установленная мощность, кВт 0.4

Габаритные размеры, м 1.96 x 1.9 x 1.5

Масса, т 1.05

Завод - изготовитель: Кохомский «Строммашина»

2.2 Определение длительности ведущего элементного цикла

Основной расчётной величиной технологического процесса является длительность ведущего элементного цикла, определяющая производственную мощность технологической линии, требуемое количество машин и механизмов, а также основных рабочих. По принятой длительности элементного цикла осуществляем координацию технологических процессов во времени. От точности определения затрат времени зависит технико-экономическая эффективность технологического процесса.

Длительность элементного цикла определяется продолжительностью операций, входящих в его состав, и степенью их совмещения во времени. Поэтому длительность элементного цикла не равна сумме затрат времени на операции.

Она сокращается за счёт одновременного выполнения части операций.

При развитии элементного цикла в пространстве и времени должны быть обеспечены условия для четкого взаимодействия машин и звеньев рабочих. При этом основной задачей является достижение максимальной непрерывности выполнения технологических операций при наиболее полном совмещении с ними вспомогательных, что позволяет повысить степень непрерывности процессов и сократить длительность технологического цикла.

Для решения поставленной задачи наиболее удобен графоаналитический способ, предложенный Б.В. Стефановым. Рекомендуется следующая последовательность расчётов:

- разработка расчётной схемы технологической линии;

- установление расчётных параметров;

- расчёт длительности операций;

- согласование времени выполнения операций элементного цикла.

Расчётная схема технологической линии показывает размещение в пространстве объектов производства и оборудования, необходимых для выполнения операций элементного цикла. При разработке схемы должны быть обеспечены достаточный фронт работ для параллельного выполнения основных и вспомогательных операций, а также минимальные холостые (транспортные) проходы машин. При размещении оборудования и рабочих мест необходимо соблюдать требования техники безопасности и производственной санитарии.

Расчётными параметрами являются объём работ, длина рабочего и холостого хода машин, высота и дальность перемещения объектов производства, технические характеристики машин, технологические режимы, нормы времени на ручные работы.Длительность ручных и механизированных операций рассчитывается отдельно. Для механизированных операций длительность зависит от объёма работ и технических характеристик машин, а длительность ручных операций рассчитывается по формуле:

T_р.о.= P * t₀ * (N₀/N) * ,

где Р - объём работ по операции;

t₀ - норма времени на единицу объёма работ;

N₀ - число исполнителей, для которого установлена норма времени;

N - принятое число исполнителей;

- коэффициент, учитывающий уменьшение нормы времени за счёт более эффективной организации работ.

Ниже приведена форма расчёта операций элементного цикла (табл.4)

Таблица 4. Расчет операций ведущего элементного цикла

Операции	Расчётные параметры	Расчётная формула	Длительность операции, мин.
	Длина хода машины, м	Скорость перемещения, или производительность машины	Режимное время	Норма времени на единицу объёма работ	Объём работ по операции	N0/N
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1. Загрузка бетоноукладчика и подача к посту формовки		1.0м3/мин			2.0 м3			Р/V	2.0
2. Подача формы на виброплощадку
2.1 Опускание крюка крана	5	10м/мин						L/V	0.5
2.2 Строповка формы и ее подъем				0.5 мин	1ф-ма	1/1	1	P * t0 * (N0/N) * ,	0.5
2.3 Перемещение крюка крана к виброплощадки	20.6	64м/мин						L/V	0.32
2.4 Установка формы на виброплошадке				40сек	1ф-ма	1/2	1	P * t0 * (N0/N) * ,	0.33
2.5 Фиксация формы на виброплощадке				15 сек.				ti=tреж	0.25
3. Укладка и уплотнение бетонной смеси
3.1 Укладка первого слоя бетона		0.3			1.34м3			Р/V	4.5
3.2 Уплотнение первого слоя бетона			2 мин.					ti=tреж	2
3.3 Укладка сетки С19, С20 и С17-2пр					47.9кг				4
3.4 Укладка утеплителя		0.1			0.075м3			Р/V	5.5
3.5 Укладка 2-огослоя бетона		0.1			0.58			Р/V	5.8
3.6 Уплотнение 2-ого слоя бетона реечным устройством предусмотренным в бетоноукладчике	4.48	1м3/мин			8.96м2			Р/V	4.48
4. Перемещение бетоноукладчика под загрузку		1.0м3/мин			2.0 м3			Р/V	2.0
5.Съем формы с виброплощадки
5.1 Опускание крюка крана	5	10м/мин						L/V	0.5
5.2 Строповка формы с подъемом				30сек	1ф-ма	1/2	1	P * t0 * (N0/N) * ,	0.25
6. Подача формы в камеру ТВО
6.1 Перемещение крана к камере ТВО	46.6	80м/мин						L/V	0.58
6.2 Опускание крюка крана	5	10м/мин						L/V	0.5
6.3 Установка формы и растраповка				30сек.	1ф-ма	1/4			0.5
6.4 Подъем крана	5	10м/мин.						L/V	0.5
7. Перемещение крана к посту подготовки форм	25.0	64м/мин						L/V	0.39
8. Подача формы на виброплощадку=2
ИТОГО:									35.91

Поскольку некоторые операции цикла могут быть выполнены одновременно, то необходимо установить, насколько совмещены операции вот времени и как согласована работа машин при выполнении операций.

Согласование времени выполнения операций с целью установления длительности цикла осуществляется построением циклограммы. Для определения длительности элементного цикла на циклограмме изображают работу всех машин и выполнение ручных операций в технологически обусловленной последовательности.

Построением циклограмм достигается четкая организация работ на посту и максимальная уплотненность элементного цикла.

Полученная из циклограммы (см. ниже) длительность ведущего цикла является ключевым параметром в дальнейших технологических расчетах.

2.3 Расчёт и компоновка основного производства

Расчёт технологических линий заключается в определении годовой производительности, необходимого количества тепловых агрегатов и их габаритов, требуемого числа форм и некоторых других параметров.

Исходными данными для расчёта являются номенклатура выпускаемой продукции и выбранный способ производства, режим работы и длительность ведущего элементного цикла.

Годовую производительность линии агрегатного способа производства определяют по формуле по формуле:

П_г.к. = (В•h•60•V•)/Т_ц.ф..,

где В - годовой фонд времени работы линии, сут., В = 253 сут;

h - количество рабочих часов в сутки, ч., h = 16 ч.;

V - объём одновременно формуемых изделий, м³,

Т_ц.ф.. - длительность ведущего элементного цикла (принимают по циклограмме), мин.

П_г.к. = (253•16•60•1.917)/30.1 = 15468 м³/год.

Количесво тепловых агрегатов периодического действия (ямных пропарочных камер), при двухсменной работе формовочного поста равно:

n_k= h*T_ok*60 / 24* Т_ц.ф*m,

где T_ok - средняя продолжительность оборота камер (принимают 24 часами), ч;

m - количество форм в одной камере равное 6-ти (см. п.2.1.1 пояснительной записки), шт.

n_k=16*24*60 / 24*30.1*6 = 6 камер

Габаритные размеры камеры рассчитаны выше (см. п. 2.1.1 пояснительной записки)

2.3.1 Расчёт годовой программы завода

Для обеспечения заданной производительности завода необходимо рассчитать требуемое количество основных цехов:

N_ц=П_з / П_г*К_и,

где П_з - заданная производительность завода, м³/год;

П_г - расчётная годовая производительность технологической линии, м³/год;

К_и - коэффициент использования оборудования (К_и = 0.97) [1].

N_ц=95000/15468*0.97=6.33=7 линий

С учётом уточнённого количества технологических линий рассчитываем планируемую производительность завода Пⁿ_з:

Пⁿ_з= П_г *N_цо,

где N_цо - уточнённое число основных цехов на заводе, шт.

Пⁿ_з=15468*7=108276 м³/год

По планируемой производительности рассчитываю программу завода в час, смену, сутки и год с учётом режима работы предприятия. Результаты расчётов представлены в таблице 5.

Таблица 5. Программа производства завода

Выпуск изделий
в год	в сутки	в смену	в час
м3	шт.	м3	шт.	м3	шт.	м3	шт.
108276	46630	428	184	214	92	26,75	11

Далее рассчитывают потребность завода в сырьевых материалах и полуфабрикатов с учётом характеристик базового изделия и рассчитанного состава бетонной смеси. Результаты расчета приведены в таблице 6.

Таблица 6. Расход сырьевых материалов и полуфабрикатов

Наименование сырья и полуфабрикатов	Единица измерения	Расход в
		год	сутки	смена	час
1	2	3	4	5	6
Бетонная смесь	м3	108276	428	214	26,75
с учетом потерь 1.5 %		109900,14	434,42	217,21	27,15
Цемент	т	33240.73	131.39	65,70	8,21
с учетом потерь 1 %		33573.14	132.70	66.35	8.29
Гравий	т	134516,69	531,69	265,85	33,23
с учетом потерь 2 %		137207,02	542,32	271,17	33,89
Песок	т	85549,95	338,14	169,07	21,13
с учетом потерь 2 %		87260,95	344,90	172,45	21,55
Вода	м3	10907.72	42.61	21.31	2.66
Добавка СНВ	т	165.34	0.65	0.33	0.04
Утеплитель	т	406.04	1.59	0.80	0.1
Сталь	т	15339.46	59.92	29.96	3.745
с учетом потерь 4 %		15953.04	62.32	31.16	3.895

2.4 Технико-экономические показатели основного производства

Таблица 7

Наименование показателя	Ед. изм.	Величина показателя
Годовая производительность	м3	108276
Режим работы:
- количество рабочих дней	дни	253
- количество рабочих смен	смены	2
- продолжительность смены	час	8
- годовой фонд рабочего времени	час	4048
Количество производственных рабочих	чел	9*7=63
Трудоёмкость единицы продукции	чел•ч/м3	2.38
Годовая выработка на одного производственного рабочего	м3/чел	1718.67
	шт./чел	740
Расход материальных ресурсов на единицу продукции:
- цемента	кг/м3	307
- крупного заполнителя	кг/м3	1242.35
- мелкого заполнителя	кг/м3	790.11
- арматурной стали	кг/м3	141.67
- технологического пара для тепловой обработки изделий		170
Производственная площадь	м2	2592*7=18144
Годовой съём продукции с 1 м2 производственной площади	м3/м2	5.97
Удельная металлоёмкость основных цехов:
- общая	т/м3	0.005
- по формам	т/м3	(120.785*7)108276=0.008

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Основной задачей бетоносмесительных цехов является производство бетонной смеси с требуемыми качественными характеристиками.

В бетоносмесительных цехах выполняются следующие основные процессы и операции: подача исходных материалов в расходные бункера, дозирование, смешивание, выгрузка готовой смеси и очистка рабочих поверхностей от налипших частиц материалов и их регенерация.

Заводы сборного железобетона чаще всего оснащаются бетоносмесительными установками периодического действия с вертикальной одноступенчатой компоновкой оборудования и автоматизированной системой управления.

При проектировании бетоносмесительных цехов руководствуются нормами технологического проектирования (прил. 13) [1].

В данном проектирование для завода ориентируясь на планируемую годовую и часовую производительности подбираем типовой бетоносмесительный цех, технические характеристики которого приведены в прил. 24 [1].

Выбираем типовой проект бетоносмесительного заводов 409-28-28 со следующими характеристиками:

Цикличная односекционная установка с двумя бетоносмесителями вместимостью по загрузке 1200 л (высотный)

- Смеситель СБ-138А

- Комплект дозаторов серии 2ДБ

- Производительность установки 48 м³/ч и 160 м³/год

- Установочная мощность электродвигателя 175 кВт

- Площадь в плане 87 м²

- Высота 25.2 м

Для оценки правильности выбора делают проверочный расчёт. Годовую производительность бетоносмесительной секции или цеха рассчитывают по формуле:

П_б = В•h•V_б•в•m•n•K,

где В - годовой фонд времени, сут;

h - количество рабочих часов в сутки, ч;

V_б - объём бетоносмесителя по загрузке, м³;

в - коэффициент выхода бетонной смеси;

m - количество смесителей в цехе или секции, шт.;

n - нормативное количество замесов в час, шт.;

К - коэффициент использования смесителей по времени (0.8)

Объем готового замеса определяется по формуле:

,

где V_Б - объем барабана смесителя, м³;

- коэффициент выхода бетонной смеси.

Коэффициент выхода бетонной смеси рассчитывается по следующей формуле:

в = 1 / [(Ц/_Ц^нас)+(П/_П^нас)+(Г/_Г^нас)]

где Ц, П, и Г - расход цемента, песка и гравия кг на 1 м³ соответственно;

_Ц^нас, _П^нас и _Г^нас - насыпная плотность цемента, песка и гравия соответственно, кг/м³.

в = 1 / [(307/1300)+(790.11/1600)+(1242.35/1400)]=0.618

V₀= 1.2*0.618= 0.742 м³

Количество замесов в час рассчитывается по следующей формуле:

,

,

где t_загр, t_{перемеш}, t_выгр - время загрузки компонентов бетонной смеси, их перемешивания в смесителе и выгрузки из смесителя соответственно. По [9] t_загр = 10 сек.( из сборной воронки), t_{перемеш} = 50 сек.( для бетоносмесителей принудительногодействия), t_выгр = 30 сек.

t_i=10 сек.+50сек.+40сек.=100сек.

n=3600/100=36

Согласно [1] должно выполнятся следующее условие:

,

где n₀ - расчетное количество замесов в час. Для тяжелых бетонов при производстве в смесителях принудительного действия n₀ = 35.

Т.к. условие не выполняется, принимаем n = 35.

Годовая производительность двух бетоносмесительных цехов:

П_г = 253*16*0.742*2*35*0.8 = 168202.5 м³/год

Годовая производительность бетоносмесительных заводов 409-28-28 удовлетворяет потребности всего завода в целом по планируемой годовой производительности.

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ АРМАТУРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Арматурное производство в составе заводов сборного железобетона предназначено для изготовления арматурных элементов и изделий, которые, в свою очередь, обеспечивает требуемую несущую способность железобетонных конструкций.

Проектирование арматурного производства заключается в установлении номенклатуры и количества арматурных станков, необходимых для производства требуемых арматурных изделий. При проектировании арматурных цехов и отделений руководствуются нормами технологического проектирования [1] (прил. 25).

Из предложенных рабочих чертежей на плиты лоджий делаем выборку арматурных изделий и элементов. Характеристика арматурных элементов приведена в таблице 8.

Таблица 8. Характеристика арматурных элементов на базовое изделие

Марка элемента	Эскиз элемента	Спецификация арматуры	Общая длина арматуры в изделии, м	Линейная плотность арматуры, кг/м	Масса арматуры в изделии, кг
Количество		№ позиции	Диаметр, мм	Класс	Длина элемента, мм	Количество элементов в изделие	Общая длина арматуры в элементах, м
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
С17-2пр		1	5	Вр-I	1500	20	1.5	30.0	0.154	4.62
		2	5	Вр-I	4460	10	4.46	44.6	0.154	6.8684
		3	20	А-III	2200	9	2.2	19.8	2.47	48.906
		4	5	Вр-I	2200	2	2.2	4.40	0.154	0.6776
		5	10	А-III	1200	4	1.2	4.80	0.617	2.9616
										Всего: 64.034
С18-2пр		1	5	Вр-I	1500	20	1.5	30.0	0.154	4.62
		2	5	Вр-I	4460	10	4.46	44.6	0.154	6.8684
		4	5	Вр-I	2200	11	2.2	24.2	0.154	3.7268
		5	10	А-III	1200	4	1.2	4.80	0.617	2.9616
										Всего: 18.177
С 19		2	5	Вр-I	4460	6	4.46	26.8	0.154	4.1272
		5	5	Вр-I	1550	16	1.55	24.8	0.154	3.8192
										Всего: 7.9464
С20		5	10	А-III	4460	11	4.46	49.1	0.617	30.270
		6	5	Вр-I	1550	23	1.55	35.7	0.154	5.490
		7	10	А-III	1700	4	1.70	6.80	0.617	4.1956
										Всего: 39.956
П 5			18	А-I	1580	2	1.58	3.16	2.0	6.32
Закладные детали		5.24
? = 141.67кг стали

Так как производительность арматурных станков достаточно высока, односменная работа арматурного производства обеспечивает работу формовочных цехов, поэтому суточная потребность формовочного производства будет соответствовать сменной производительности арматурного. Суточная потребность формовочного производства в арматуре рассчитывается, исходя из программы производства (см. табл. 4), и сводится в таблицу 9.

Таблица 9. Суточная потребность завода в арматуре

Спецификация арматуры	Суточная производительность, т.	Норма отхода, %	Суточная потребность в арматуре, т.
, мм	Класс	Масса в изделии, кг
20	А-III	48.906	184*0.048906=8.999	2	9.179
18	A-I	6.32	184*0.00632=1.163	2	1.186
10	A-III	40.39	184*0.0404=7.432	2	7.581
5	Вр-I	40.82	184*0.0408=7.51	2	7.66
Закладные детали	5.24	184*0.00524=0.964	2	0.983
ВСЕГО: 26.59т.

Для каждого арматурного элемента и изделия разрабатывается технологическая схема изготовления, которая включает перечень необходимых операций и типов арматурных станков для их выполнения. Требуемое количество арматурных станков рассчитывают с учётом их средней сменной производительности [1] (прил. 26). Результаты расчётов по арматурному производству приведены в таблице 10.

Процесс переработки арматуры включает следующие этапы:

- Разгрузка, складирование, хранение на складе;

- Переработка арматуры в арматурные элементы и изделия в данном случае в основном это сварные изделия в виде сеток, также закладные детали ( в арматурном цехе);

- Установка арматурных изделий в форму и фиксация ( формовочный цех).

Арматурный цех подразделяется на три отделения:

1. Заготовительное - здесь осуществляется правка, резка, гнутье, стыковая сварка. В основном используются правильно-отрезные станки и приводные станки в зависимости от диаметра арматуры. Стыкосварочные машины для получения «бесконечных» стержней в результате получается меньше потерь.

2. Сварочно-сборочное отделение- делают сетки потом собирают все вместе. Используются для получения сеток многоточечные сварочные машины, кондукторы для получения пространственных каркасов.

3. Отделение изготовления закладных деталей- рубка листовой стали, резка стержней арматурных, дуговая сварка и металлизация- нанесение антикоррозионного покрытия. Используются станки для дуговой сварки, для резки приводные станки, гильотина для резки листовой стали.

Армирование изделий предусмотрено из сварных каркасов и отдельных стержней, собираемых в объемные каркасы с последующей сборкой в пространственный каркас на кондукторе с применением в местах пересечения контактной точечной сваркой по ГОСТ 14098-91. Монтажные петли привязываются к арматурным каркасам.

При выборе правильно-отрезного станка И-6022А рассматриваем требуемую суточную производительность по таблице 9 и делим её на среднюю сменную производительность станка, которая составляет:

При d =5 мм - 4.0 т, d =10 мм - 10.95 т, таким образом, получаем необходимое количество станков.

Правильно-отрезной станок И-6022А предназначен для праки бухтовой арматурной стали d от 6 до 16 мм. Для бухтовой арматурной стали d=5 мм выбираем правильно-отрезной станок И-6118.

Технические характеристики И-60022А и И-6118:

Показатель	И-6118	И-6022А
Диаметр перерабатываемой стали, мм	2.5-6.3	6-16
Длина заготовляемых прутков, мм	1000-9000	500-9000
Точность резки прутков, мм	±2	±2
Скорость подачи и правки арматуры, м/мин	25;30	31.5;42;63
Мощность электродвигателей, кВт	2.7+4.4	10/14.5+13/15/19
Габаритные размеры, мм	7540*810*1450	12170*1565*2000
Масса, кг	1830	6450

При выборе многоточечной сварочной машины МТМ-88УХЛ4 рассчитываем требуемую производительность:

Сетки С17-2пр и С18-2пр: L_{стержня}=4.46 м; количество изделий в сутки -

184*2=368 шт.

(для двух сеток), следовательно, требуемая производительность составляет 1641.28 м. Поделив требуемую производительность на среднюю сменную производительность многоточечной сварочной машины, получаем необходимое количество машин: 3 станка.

Сетка С17-2пр и С18-2пр: L_{стержня}=1.5 м. Произведя аналогичный расчёт, получаем требуемую производительность: 552 м. Следовательно, необходим 1станок.

Сетка С19: L_{стержня}= 1.55 м с шагом 300мм. Сменная производительность равна 590 м. Следовательно, требуемая производительность составляет 285.2 м, количество машин по расчёту получаем 0.483 шт.

Сетка С19: L_{стержня}= 4.46 м с шагом 300 мм. Сменная производительность равна 590 м. Требуемая производительность составляет 820.64 м., количество машин: 1.39 шт.

Сетка С20: L_{стержня}= 4.46 м. с шагом 200 мм. Следовательно, требуемая производительность составляет

184*4.46=820.64 м.

Сменная производительность многоточечной сварочной машины равна 504 м, расчетное количество машин: 1.63 шт.

Сетка С20: L_{стержня}= 1.55 м. Следовательно, требуемая производительность составляет

184*1.55=285.2 м.

Сменная производительность многоточечной сварочной машины равна 504 м, расчетное количество машин: 0.566 шт.

Суммируя расчётное количество станков для всех сеток, получаем общее количество необходимых многоточечных сварочных машин, равное 9 шт.

Для гибки монтажных петель на заводах сборного железобетона используют станок СМЖ -212. Данный станок для изготовления строповочных петель производительностью 450 шт/час при используемом диаметре арматуры равным 18 мм, принимается в одном экземпляре, так как в данном случае в час требуется выпускать 22 петли для 11-ти изделия (по две на каждую). [2].

Для резки сеток используется пакетировщик сеток СМЖ-61 табл. 10.5 [2] . В изделии производится разрез сеток С 17-2пр и С18-2пр. Предполагаем использование 1 станка СМЖ-214.

При выборе приводного станка для резки стали СМЖ-133, учитываем, что средняя сменная производительность станка СМЖ-133 составляет:

при d =18 мм - 2.02 т.;

d=20 мм- 2.642 т.

требуемая суточная производительность (по табл.9) составляет 10.4т. Таким образом, рассчитываем, что необходимо 4 станка для обеспечения требуемой производительности.

При заготовке арматуры в значительных объемах и при невозможности рационального раскроя ее, чтобы отходы не превышали 1-2%, рекомендуется применять полуавтоматические безотходные линии для сварки и мерной резки арматурной стали, на базе контактной стыковой машины для сварки арматуры МС 12-02, используемая при диаметре свариваемых стержней 10-22 мм классов А-II, A-III по табл. 11.17[2].

Для изготовления пространственных каркасов выбираем горизонтальный кондуктор МТПГ-75, средняя производительность которого составляет 29 шт. Так как в сутки производится 184 изделий, для обеспечения требуемой производительности необходимо 6 кондукторов.

Таблица 10. Номенклатура и количество оборудования в арматурном цехе

Наименование оборудования	Средняя сменная производительность оборудования	Требуемая сменная производительность оборудования	Расчётное количество оборудования, шт.
1	2	3	4
1. Правильно-отрезной станок И-6118 по стали: - для проволочной арматуры: d = 5 мм	4.0 т	7.66т	7.66/4.0=1.915-2 станка
2. Правильно-отрезной станок И-6022А: d = 10 мм	10.95 т	7.581 т	7.581/10.95=0.69-1 станок
3. Приводные станки для резки стали СМЖ-133: - для стержневой арматуры: d = 18 мм	2.02	1.186	1.186/2.02=0.587-1 станок
d = 20мм	2.642	9.179	9.18/2.642=3.5-5станков
ВСЕГО			0.587+3.5=4.09- 4 станка
4. Многоточечная сварочная машина МТМ-88УХЛ4 при длине сетки 5900мм и шаге между поперечными стержнями:
4.1. С17-2пр и С18-2пр, длина сетки 4.46 м	504 м	1641.28	1641.28/504=3.26-3 машины
4.2 С17-2пр и С18-2пр длина сетки 1.5м	504м	552	552/504=1.1
4.3 Сетка С-19,длина сетки 1.55 с шагом 300 мм	590	285.2	285.2/590=0.483
4.4 Сетка С-19 длина сетки 4.46 м, с шагом 300 мм	590	820.64	820.64/590=1.39
4.5 С -20, длина сетки 1.55 м	504 м	285.2	285.2/504=0.566
4.6 С-20, длина сетки 4.46 с шагом 200 мм	504 м	820.64	820.64/504=1.6
ВСЕГО:			8.399-8 машин
5. Гибка монтажных петель: СМЖ-61	450шт/час	22шт/час	22/450=0.05-1 станок
6. Станок для резки сеток Пакетировщик сеток СМЖ-212	-	-	1 пакетировщик
7. Контактная стыковая сварочная машина - МС-1202	-	-	1 машина
8. Сварочные клещи (горизонтальный кондуктор) МТПГ-75	29шт	184	184/29=6.3-6 кондукторов

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА

5.1 Склады вяжущих веществ

Склады вяжущих веществ на заводах сборного железобетона предназначены для приёмки их из транспортных средств, временного хранения и выдачи потребителю. Склады вяжущих веществ чаще всего представляют собой железобетонные или металлические силосы диаметром от 5 до 10,оснащенные пневматической системой подачи и разгрузки вяжущих.

Пневматический способ представляет смешивание цемента с сжатым воздухом, в результате образуется цементовоздушная пульпа, обладающая свойствами жидкости. В псевдожиженном состоянии цемент может переводиться на любые расстояния, износ при этом будет минимальным.

По конструкции принимаем силосный склад, а по привязке и транспортным путям - прирельсовый, т. к. цемент завозится железнодорожным транспортом. Силосы оснащаются указателями уровня, чтобы знать количество цемента.

Для того чтобы не происходило слёживание при хранении цемента в силосах его необходимо перекачивать из силоса в силос, один раз в три дня (желательно каждый день). Необходимо, чтобы один силос был всегда пустым - резервный силос.

При проектировании складов цемента руководствуемся нормами технологического проектирования [1] (прил. 27).

Рассчитаем требуемый запас цемента на складе:

Ц =

где, П_ч - годовая планируемая производительность завода, м³;

Ц'- средний расход цемента на 1 м³ бетона, кг (см. раздел 2.1.3);

n - нормативный запас цемента на складе ( железнодорожным транспортом 7-10), сут;

К₁ - коэффициент, учитывающий возможные потери цемента при транспортных операциях (1.01);

В - годовой фонд времени работы предприятия, сут;

К₂ - коэффициент заполнения силосов (0.9).

Ц = 108276•307•8•1.01/(253•0.9) = 1179.6 т.

Исходя из расчётной вместимости, необходимо выбрать 5 типовых складов цемента:

Выбираю типовой проект склада цемента:

шифр 409-29-64;

вместимость - 720 т;

Силосы:

- вместимость - 120 т;

- количество - 6 шт.

Годовой грузооборот, тыс.т.-34.5

Общее количество силосов равно 12 шт. с одновременной вместимостью

12*120=1440 т,

с учетом на резервный силос.

5.2 Расчёт и проектирование склада заполнителей

На складах заполнителей осуществляют приёмку, хранение, подготовку и выдачу заполнителей потребителям.

На заводах сборного железобетона применяются различные типы складов заполнителей: открытые и закрытые; штабельные, бункерные, силосные и их комбинации; притрассовые, прирельсовые и береговые и т. д. Выбор типа склада зависит от климатических условий района размещения предприятия, требуемого объёма склада, вида транспортных связей и ряда других факторов.

В северных районах наиболее широкое распространение получили закрытые полубункерные склады заполнителей, на которых, кроме раздельного хранения заполнителей по видам, фракциям и сортам, предусмотрена система подогрева заполнителей.

К хранению заполнителей на складе предъявляются следующие требования:

1. Должно быть обеспечено раздельное хранение заполнителей: по видам, фракциям, сортам, с целью обеспечения качественных характеристик бетонной смеси и бетона.

2.Обеспечить необходимый объем хранения заполнителей для обеспечения бесперебойной работы завода.

3. Вид склада должен обеспечивать минимальные эксплуатационные издержки при хранение заполнителей.

В данном случае используются заполнители местные, поставляться на завод планируются автомобильным транспортом, с помощью самосвалов.

При проектировании складов заполнителей руководствуются нормами технологического проектирования [1] (прил. 29).

Требуемую вместимость склада заполнителей для проектируемого завода рассчитываю по формуле:

З =

где П_г - годовая планируемая производительность завода, м³;

З' - средний расход заполнителей на 1 м³ бетона, м³ (см. раздел 2.1.3);

n - нормативный запас заполнителей на складе, принимаем 7сут. (см. прил. 2.9) [1] ;

К - коэффициент, учитывающий возможные потери заполнителей при транспортных операциях (1.02);

В - годовой фонд времени работы предприятия, сут.

З¹г=1242.35/1400=0.887 м³

З¹п=790.11/1600=0.494 м³

З¹общ=0.887м³+0.494м³=1.381м³

З=(108276*1.381*7*1.02)/253=4219.9 м³

Из расчёта требуемой вместимости выбираем типовой проект склада заполнителей, характеристики которого приведены в прил. 30 [1].

шифр 708-18-85

вместимость - 6000 м³;

число рабочих - 8 шт.;

площадь застройки - 2208 м².;

Грузовой грузооборот- 175 тыс.т.

5.3 Расчёт склада арматуры

Склады арматуры на заводах сборного железобетона размещают непосредственно в арматурных цехах или максимально близко к ним. Склады арматуры должны быть крытыми и по возможности отапливаемыми, особенно в северных районах. Завоз арматуры на склад предусматривается железнодорожным транспортом с Новокузнецка. Для загрузки арматуры склады оборудуются подъемно-транспортными механизмами, а при расчете склада учитывается разгрузочные площади. Для раздельного хранения арматуры по классам, диаметрам и видам склады оснащаются инвентарными стеллажами и стойками. При хранение арматуры на складе должны сохраняться заводские сертификаты, паспорта и бирки на арматуру с указанием диаметра, класса, вида, сорта арматуры, номера партии и завода-изготовителя.

Склады арматуры проектируют в соответствии с нормами технологического проектирования, предоставленными в прил. 25.

Площадь для складирования арматуры вычисляю по формуле:

S_ар =

где Q_сут. - суточная потребность в арматуре с учётом потерь, т (см. табл. 8);

Т_хр. - требуемый запас арматуры на складе, сут (см. прил. 25);

k₁ - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада на оборудование и проходы (см. прил. 25);

m - масса стали, размещаемая на единице площади склада в соответствии с ОНТП, т/м³.

Согласно [1] для стали в бухтах m = 1,2 т, для стали в прутках - 3,2 т, для листовой стали - 3 т.

Площадь для складирования бухтовой, стержневой арматуры и закладных деталей рассчитывается отдельно, а затем значения суммируются.

S_бух.=( 15.24*25*3)/1.2 = 952.5 м²

S_стерж. =( 10.37*25*3)/3.2 = 243.05 м²

S_{закл.дет.}=(0.983*25*3)/3.0=24.58 м²

S_общ = 952.5+243.05+24.28=1219.83м²

1219.83 м²/18м=67.8 м

- выделяется под склад арматуры.

Т.к. площадь склада больше площади цеха, то склад арматуры проектируется как отдельное здание, примыкаемое к формовочным цехам, размером в плане 1867.8 м.

5.4 Расчёт склада готовой продукции

Склады готовой продукции на заводах сборного железобетона предназначены для приёмки готовой продукции из формовочных цехов, временного хранения и комплектации, а также отгрузки потребителям. Склады готовой продукции чаще делают открытыми, хотя в северных районах закрытые склады предпочтительней. Для выполнения погрузочно-разгрузочных операций склады чаще всего оснащают мостовыми, козловыми и башенными кранами. При хранении на складе изделия размещают в проектном положении монтажными петлями вверх с достаточными по ширине проходами и проездами между штабелями.

При проектировании складов готовой продукции руководствуются нормами технологического проектирования [1] (прил. 31).

Склады готовой продукции чаще всего представляют собой прямоугольные площадки с бетонным гравийным или шлаковым покрытием, имеющие уклон 1-2^оС для стока поверхностных вод. СГП оснащаются электропитанием, водоснабжением, телефонной и диспетчерской связью, освящением.

В летнее время 1 раз в сутки изделия необходимо поливать (открытые склады) для предотвращения усадочной деформации.

Площадь склада готовой продукции для проектируемого завода рассчитываю по формуле:

S_г.п. =

где Q_сут - суточное поступление изделий на склад, м³ (см. табл. 4);

Т_хр - продолжительность хранения изделий на складе, принимаем равным 15 сут. [1].;

k₁ - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада на проходы;

k₂ - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана;

Q_Н - нормативный объём изделий, допускаемый для хранения на 1 м² площади склада, принимаем равным 1 м³,для изделий усложненной формым.

S_г.п. = 428*15*1.5*1.3 / 1 = 12519 м²

Подбираем по [1] (прил. 32) склад С-III готовой продукции с площадью 1962 м² и рассчитываем количество складов.

N = 12519 : 1962 = 6.38 = 7 типовых секций.

Технические характеристики типовых секций открытого склада готовой продукции С-III:

Размер секций:

ширина 54 м;

длина 36 м;

площадь 1962 м²;

- Число и ширина пролетов 318 м;

- Отметка головки рельсов подкранового пути 9,7 м;

- Шаг колонн 12м;

- Грузоподъемность мостовых кранов 12.5 т;

- Наибольшее расстояние между проходами в направлениях:

поперечном 25 м;

продольном через два штабеля;

между проездами 100;

- Расход воды для поливки 1 м³ 100 изделий в летнее время 8 - 12 м³/сут.

Общая площадь склада:

S_{скл.общ}=( 36 м*7)*54м=13608 м²

6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА ЗАВОДА

Генеральный план предприятия представляет собой комплексное и рациональное решение вопросов размещения зданий, сооружений, транспортных и инженерно-технических коммуникаций, а также благоустройства и озеленения территории.

В основе проектирования генплана лежит задача эффективной организации технологического процесса на предприятии.

Генеральные планы промышленных предприятий разрабатываются в соответствии со СНиП II-89-90 «Генеральные планы промышленных предприятий».

Главным принципом при проектировании генплана является группирование производственных зданий по их функциональному назначению и деление территории завода на зоны: предзаводскую, производственную, вспомогательную и складскую.

Предзаводская зона должна обеспечивать кратчайшую связь с жилой зоной и наиболее короткий путь следования рабо...