11. Способ получения автомобильных бензинов из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающий термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти пропусканием потока чрез систему расположенных в электродегидраторах сетчато и/или ячеисто расположенных не менее чем в двух уровнях электродов, перекрывающих в совокупности высотный диапазон электродегидратора, преимущественно в верхней половине высоты его корпуса, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки в колоннах атмосферной перегонки, снабженных пакетами перекрестно-точных насадок, размещенных с высотным или высотно-угловым смещением адекватно температурным зонам конденсации паров и расположением, по крайней мере, части пакетов в зоне конденсации бензиновой фракции 120 - 180oC, с проведением перегонки при подаче нефти в колонны, зона питания которых снабжена внутренним цилиндрическим отражателем потока, диаметр которого соотносится с диаметром корпуса колонны в зоне питания как (0,59 - 0,75) : 1, а высотный диапазон ввода потоков нефти составляет (0,21 - 0,28) высоты колонны от низа днища колонны, стабилизации полученных бензиновых фракций, вторичной перегонки части бензиновой фракции перегонки обессоленной нефти в количестве (0,51 - 0,61) с получением при вторичной перегонке фракций, выкипающих в интервале температур НК-85oC, 85 - 180oC, и остаточной, гидроочистки полученной бензиновой фракции 85 - 180oC, часть которой пропускают через один реактор гидроочистки, а другую, в количестве 0,4 - 0,6 от общего количества - не менее через два реактора гидроочистки с избирательным варьированием прохождения потоков в последних с проведением риформинга, по крайней мере, в трех реакторах в присутствии катализатора, компаундирования фракций, отличающийся тем, что в, по крайней мере , электродегидраторы, колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, реакторы гидроочистки и реакторы риформинга подают технологическую теплоту, в том числе с использованием в качестве теплоносителя пара, который, по крайней мере, частично получают путем сжигания содержащегося в сырье попутного газа и/или топливно-технологического газа, выделяемого в результате термического процесса переработки нефти и/или термодеструктивных процессов переработки нефти и/или промежуточных продуктов: бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, который подают в сеть с температурой 50 - 70oC и давлением 3 - 5 кг/см2, причем перед сжиганием газ подогревают до температуры не ниже 100oC, 60 - 85% газа сжигают в печах технологических процессов, а 15 - 40% газа сжигают в парогенераторе с образованием конденсата, по крайней мере, частично возвратного в результате отбора теплоты, преимущественно при протекании технологических процессов перегонки нефти, при этом в качестве воды в парогенераторе используют возвратный конденсат с добавлением подогретой химически очищенной сырой воды, по крайней мере, в количестве, необходимом для возмещения невозвращаемого конденсата и для подогрева химически очищенной сырой воды и/или исходной нефти используют остаточную теплоту отработанного в технологических процессах перегонки нефти пара и/или парового конденсата.

12. Способ по п.11, отличающийся тем, что электрообессоливание и обезвоживание нефти проводят в электродегидраторах с горизонтально-ориентированным корпусом цилиндрической или составной конфигурации и рабочим объемом 80 - 200 м3, и/или в электродегидраторах с корпусом сферической или сфероидальной, и/или эллипсовидной, и/или овоидальной, и/или каплевидной формы, и/или в электродегидраторах составной формы с цилиндрическим корпусом и выпуклокриволинейным торцевыми участками, и/или тороидальной формы, и/или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют вертикально, и/или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют горизонтально или под углом к горизонту.

13. Способ по любому из пп.11 и 12, отличающийся тем, что подачу нефти в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки осуществляют через патрубки, расположенные с углом разведения точек пересечения осей патрубков с корпусом колонны в интервале 30 - 180o с односторонней тангенциальной закруткой подаваемого потока, или подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, ось и внутренняя горловина одного из которых ориентируют поток подаваемой нефти в зоне питания колонны непосредственно на пересечении с аналогичным потоком, подаваемым через другой патрубок преимущественно в зоне выхода его из внутренней горловины последнего, или подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, оси которых ориентируют параллельно касательным к корпусу внутреннего цилиндрического отражателя с радиальным удалением условной точки касания с корпусом отражателя на расстояние b, удовлетворяющее условию b  0,25 (Rk - Ro), где Rk - радиус колонны в зоне питания, Ro - радиус отражателя, при этом цилиндрический отражатель в зоне питания устанавливают с эксцентриситетом относительно продольной оси колонны, или цилиндрический отражатель выполняют с переменным радиусом кривизны в поперечном сечении, или цилиндрический отражатель соединяют с корпусом колонны кольцевой мембраной плоской, и/или ломаной, и/или криволинейной, и/или комбинированной конфигурации в поперечном сечении, регулярные пакеты перекрестно-точных насадок выполняют из пространственно деформированных элементов из листовой нержавеющей стали, с обеспечением перекрытия с высотой пакета температурных градиентов 2 - 8oC по высоте колонны и площади прохода паров через них, составляющей 38 - 81% относительно поперечного сечения колонны, или перегонку в колонне атмосферной перегонки проводят при скорости прохождения паров разгоняемых фракций, по крайней мере, равной 1,0 - 1,7 м/с, а при вторичной перегонке конденсацию бензиновых паров осуществляют в конденсаторах воздушного охлаждения.

14. Способ по п.11, отличающийся тем, что при стабилизации получают газообразную фракцию НК - 62oC, которую подвергают очистке от серосодержащих примесей раствором моноэтаноламина с последующим разделением на установке газофракционирования с выделением бензинового компонента на компаундирование бензинов.

15. Способ по п.11, отличающийся тем, что при гидроочистке бензиновой фракции последнюю пропускают не менее чем через два реактора, которые закоммутированы по ходу газопаровой продуктовой смеси с возможностью прямого или обратного прохождения последней через слои катализатора, либо с возможностью их параллельного или попеременно раздельного включения в работу адекватно заданным объемам и степени гидроочистки бензиновой фракции, причем в реакторах гидроочистки используют алюмокобальтовый или алюмоникельмолибденовый, или цеолитсодержащий катализаторы гидроочистки, или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор гидроочистки, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным, и/или комбинированным парогазопроницаемым элементом из инертного или коррозионно-термостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения парогазопродуктового потока выполняют превышающей площадь сечения реактора гидроочистки, или используют реактор гидроочистки, в котором слой катализатора насыпан с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют реактор гидроочистки, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим и/или переменно-ломаным, и/или переменно-криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют реактор гидроочистки, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэрогидравлическим сопротивлением, меньшим, чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, при этом элементы с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых, и/или перфорированных цилиндрических, или многогранных стаканов или патрубков, или, по крайней мере, часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений из инертных частиц радиусом большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой или перфорированной оболочкой, или используют реактор гидроочистки, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешивают с более крупными частицами инертного материала, причем соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого гидроочистке, при этом, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки с горизонтально ориентированной продольной осью, причем, по крайней мере, один реактор гидроочистки выполняют тороидальным, а при превышении количества бензиновой фракции, подвергаемой гидроочистке, установленной мощности блока установки каталитического риформинга, избыточное количество гидроочищенной бензиновой фракции направляют на компаундирование автомобильных бензинов.

16. Способ по п.11, отличающийся тем, что при риформинге, по крайней мере, на одной установке риформинга, по крайней мере, два последних реактора обвязывают параллельно по ходу парогазопродуктовой смеси, причем, по крайней мере, в части реакторов риформинга используют алюмоплатиновые катализаторы, или платиново-рениевые катализаторы, или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор риформинга, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным, и/или комбинированным парогазопроницаемым элементом из инертного или коррозионно-термостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения парогазопродуктового потока выполняют превышающей площадь поперечного сечения реактора риформинга, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором слой катализатора насыпают с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим и/или переменно-ломаным, и/или переменно-криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэрогидравлическим сопротивлением, меньшим, чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, при этом элементы с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых и/или перфорированных цилиндрических или многогранных стаканов или патрубков, или часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений их инертных частиц радиусом, большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэрогидравлической прозрачностью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой, или перфорированной оболочкой, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешивают с более крупными частицами инертного материала, причем соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого риформингу, или, по крайней мере, часть реакторов риформинга устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов с горизонтально ориентированной продольной осью, или, по крайней мере, один реактор выполняют тороидальным, или при риформинге в поток паропродуктовой смеси через слой катализатора в реакторы риформинга периодически и/или непрерывно вводят раствор хлорорганического соединения, восстанавливающий активность катализатора, при этом в качестве хлороорганического соединения используют дихлорэтан или трихлорэтан.

17. Способ по п.11, отличающийся тем, что компаундирование бензиновых фракций проводят в резервуаре, снабженном не менее чем одним инжектором, который устанавливают в нижней половине резервуара под углом к горизонтальной оси, или, по крайней мере, один инжектор устанавливают на жестком внутреннем патрубке в нижней трети частиц центральной зоны резервуара с восходящим наклоном инжектируемого бензинового потока, или по крайней мере, один инжектор устанавливают посредством тангенциально установленного патрубка, или компаундирование проводят с использованием, по крайней мере, двух инжекторов, зафиксированных на тангенциально установленных патрубках со встречной закруткой потоков, или установленных с возможностью реактивного вращения в нижней или придонной части резервуара.

18. Способ по любому из пп.11 - 17, отличающийся тем, что используют сырую воду из проточного и/или непроточного водоема, причем нагрев химически очищаемой воды, осуществляемый за счет отбора тепла возвратного парового конденсата, проводят до или после выполнения очистки сырой воды от взвесей и после очистки возвратного парового конденсата от масляных загрязнений.

19. Способ по любому из пп.11 - 18, отличающийся тем, что используют воду из реки Урал с общей жесткостью 4,8 мг-экв/кг, общей щелочностью 3,4 мг-экв/кг, величиной pH 8,1 и содержанием железа 628 мг/кг, сульфатов (SO4-2) 1,78 мг-экв/кг, кремниевой кислоты 0,15 мг-экв/кг, кальция (Ca+2) 3,0 мг-экв/кг, магния (Mg+2) 1,8 мг-экв/кг, и окисляемостью перманганатной 3,84 - 5,12 мг/кг по O2, причем сырую воду на химическую очистку подают под давлением до 5 кг/см2 на насосы сырой воды, по крайней мере, один из которых оставляют резервным, а затем прокачивают воду через два теплообменника с неподвижными трубчатыми решетками и подогревают воду до температуры 25 - 30oC, причем, по крайней мере, в одном теплообменнике используют возвратный конденсат с температурой 80 - 85oC, при этом количество сырой воды, пропускаемой через этот теплообменник, регулируют до захолаживания конденсата до температуры 25 - 35oC, а остальную часть сырой воды пропускают через другой теплообменник и нагревают ее до температуры 25 - 30oC за счет использования в этом теплообменнике в качестве теплоносителя теплофикационной воды, имеющей температуру отопительной воды в соответствии с сезоном, а после подогрева воду направляют на фильтрование в механические фильтры с двухслойной загрузкой кварцевым песком и антрацитом и осуществляют удаление из воды взвешенных частиц до достижения водой прозрачности не менее 40 см, а затем осветленную воду подают на фильтры водород-катионитовые с "голодной" регенерацией, загруженные сульфоуглем и осуществляют удаление из воды солей жесткости до 1 - 2 мг-экв/кг постоянной и разрушение бикарбонат иона со снижением только карбонатной щелочности до 0,7 мг-экв/кг и ионным обменом солей жесткости, щелочности, имеющихся в воде, и химическими реакциями с катионом водорода сульфоугля, после чего умягченную воду подают на предохраняющие фильтрат от проскоков кислотности буферные саморегулирующиеся фильтры, загруженные сульфоуглем, а затем воду направляют для удаления свободной углекислоты в декарбонизатор, загруженный кольцами Рашига, и осуществляют отделение воздуха с углекислым газом, который отводят в атмосферу, декарбонизированную воду направляют самотеком в бак, после чего эту воду насосами прокачивают через двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры, в фильтрах первой ступени проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а во второй ступени осуществляют более глубокое удаление катионов жесткости Ca+2, Mg+2 до 0,01 мг-экв/кг и получают химически очищенную воду прозрачностью не менее 40 см, общей жесткостью 2 - 5 мг-экв/кг, содержанием железа в пересчете на Fe+3 до 300 мг/кг и величиной pH 8,0, после чего химически очищенную воду подают в баки, а затем насосами откачивают в парогенератор, при этом, по крайней мере, в период паводка осуществляют предварительную очистку воды, которую проводят с использованием не менее двух осветлителей производительностью 250 м3/ч, двух мешалок известкового молока емкостью 15 м3каждая, двух мерников коагулянта по 10 м3 каждый, ячейки мокрого хранения извести, преимущественно известкового теста емкостью 100 м3, ячейки известкового молока емкостью 60 м3 и насосов-дозаторов и/или центробежных насосов с дополнительными регулирующими заслонками, а химическую очистку воды производят только с использованием натрий-катионитовых фильтров, в которых производят также регенерацию фильтрующего материала солевым раствором с концентрацией 6 - 8%, а для химической очистки воды используют механические фильтры в виде цилиндрических сосудов с внутренним антикоррозионным покрытием, преимущественно из эпоксидной смолы, с двумя стальными днищами сферической формы, в верхнем из которых размещают штуцер подачи исходной воды и верхнее распределительное устройство, которое выполняют в виде лучей из полимерного материала для распределения воды по сечению фильтра, а на нижнем днище располагают дренажную систему в виде коллектора с щелевыми трубками из нержавеющей стали, по оси которых образованы отверстия, перекрываемые кожухами с щелями шириной 0,25 - 0,4 мм, причем в верхней части корпуса фильтра образуют люк для осмотра поверхности фильтрующего материала, а в нижней - лаз для монтажа и ремонта верхней и нижней дренажных систем, при этом на корпусе фильтра на уровне щелевых трубок располагают штуцер для гидроперегрузки, подводят к фильтру трубопроводы исходной воды, взрыхления, воздушник верхней и нижней дренажных систем, подсоединяют манометры на входе и выходе коллектора, пробоотборники и вентили, а фильтрующую засыпку выполняют двухслойной, состоящей из слоя кварцевого песка высотой 700 мм и объемом 6,4 м3 и слоя антрацита высотой 500 мм и объемом 4,6 м3, при этом производительность фильтров с учетом расхода воды на собственные нужды и приготовление регенерационных растворов составляет не менее 200 м3/ч, скорость фильтрования при работе всех фильтров - не менее 7 м/ч и максимальная во время взрыхляющей промывки - не менее 10 м/ч при расходе на взрыхление сжатого воздуха 5 м3/ч и давлении до 1,5 кгс/см2, используют водород-катионитовые фильтры с площадью фильтрования не менее 7 м2, диаметром не менее 3000 мм и высотой загрузки сульфоуглем, равной 2500 мм, причем фильтр оснащают верхним распределительным устройством, которое выполняют в виде лучевой, равномерно распределяющей поток воды по поверхности фильтрующего материала системы, а внутреннюю поверхность фильтра выполняют с гуммировочным покрытием из резины, при этом производительность фильтра составляет не менее 80 т/ч, а скорость фильтрования - не менее 13 м/ч, используют саморегулирующиеся буферные фильтры, загруженные сульфоуглем с высотой слоя загрузки 2000 мм, с верхним распределительным устройством в виде "стакан в стакане", причем производительность одного фильтра составляет не менее 180 м3/ч, а скорость фильтрования - не менее 25 м/ч, используют декарбонизатор с заполнением кольцами Рашига, с нижним патрубком подвода воздуха, брызгоотделителем и патрубком отвода декарбонизированной воды, который соединяют с баком сбора этой воды емкостью не менее 400 м3; используют двухступенчатый натрий-катионитовый фильтр с верхним, состоящим из лучей, и нижним распределительными устройствами, причем первую ступень этого фильтра выполняют составной из трех фильтров диаметром 3000 мм и загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1900 мм для замещения катионов Ca+2, Mg+2 на катион водорода H+, при этом производительность фильтра составляет не менее 90 м3/ч, а скорость фильтрования - не менее 25 м/ч и проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а вторую ступень фильтра выполняют составной из двух фильтров диаметром 2600 мм, загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1200 мм, оснащают фильтр верхним распределительным устройством, при этом скорость фильтрования составляет не менее 34 м/ч и осуществляют удаление катионов жесткости Ca+2, Mg+2 до 0,01 мг-экв/кг, при этом во всех ионообменных фильтрах химической очистки воды на нижнем дренажном устройстве располагают слой антрацита высотой, превышающей уровень расположения лучей с перфорацией не менее чем на 10 см, или химически очищенную воду подают в парогенератор с температурой 25 - 30oC, причем часть химически очищенной воды направляют на охладители отбора проб непрерывной и периодических продувок котлов, а оттуда - в головку деаэратора, другую часть химически очищенной воды направляют в охладитель самотечного конденсата, в котором используют тепло парового конденсата, а выходящую из охладителя воду разделяют на два потока, один из которых, нагретый до 90oC, подают в головку деаэратора, а другой подают на охладитель непрерывной продувки, используя тепло продувочных вод из сепаратора непрерывной продувки, а затем химически очищенную воду пропускают через охладитель выпара деаэратора, а затем подают ее в головку деаэратора и осуществляют барбатирование химически очищенной воды паром, нагревая ее до температуры, близкой к насыщению, и удаляют из воды газы O2, CO2, а сетевую теплофикационную воду подают на сетевые насосы, а затем через подогреватели сетевой воды в теплосеть предприятия, при этом при ремонте подогревателей химически очищенной воды осуществляют переключение подогревателей сетевой воды на нагрев химически очищенной воды, при этом пар из парогенератора по коллекторам подают в паропроводы предприятия для технологических нужд, причем часть пара из коллекторов через редуцирующее устройство с давлением P = 4 кгс/см2 подают на подогреватель сетевой воды, на подогреватель химически очищенной воды, на подогреватель топливного газа, на обогрев сепаратора топливного газа и в деаэраторы, при наличии излишков отработанного пара на предприятии часть пара подают на подогреватели химически очищенной воды и на подогреватели сетевой воды, а образующийся в них конденсат направляют в конденсаторные баки, откуда конденсаторными насосами откачивают на конденсатоочистку, при работе подогревателя химически очищенной воды и подогревателей сетевой воды на редуцированном паре с котлов, по крайней мере, часть конденсата с температурой 90oC направляют непосредственно в головку деаэратора для замещения эквивалентного количества нагретой химически очищенной воды, при этом подогреватели сетевой и химически очищенной воды выполняют в виде блока пароводяного и водоводяного теплообменников, причем вначале в пароводяном теплообменнике конденсируют пар, при этом уровень конденсата в теплообменнике поддерживают регулятором уровня, а затем конденсат направляют в водоводяной теплообменник и переохлаждают его до температуры 80 - 90oC, при этом химически очищенную или сетевую воду вначале пропускают через водоводяной теплообменник, а затем через пароводяной.

20. Способ по п.11, отличающийся тем, что в качестве парогенератора используют паровую котельную, а возвратный конденсат по трубопроводам подают на распределительную гребенку, причем используют конденсат с общей жесткостью 100 мг-экв/кг, содержанием Fe в пересчете на Fe3 до 180 мг/кг, содержанием кремния SiO2 - до 350 мг/кг, содержанием масел до 80 мг/кг и величиной pH до 8,0, причем при несоответствии конденсата указанным параметрам его направляют в дренаж, а из распределительной гребенки конденсат направляют последовательно в бак-отстойник и бак сбора отстоявшегося от нефтепродуктов чистого конденсата, причем по мере всплывания при отстое конденсата на поверхность частиц масла осуществляют сбор его с помощью улавливающей воронки, при этом в обоих баках поддерживают заданный объем жидкости за счет разности уровней переливных корыт - заполняющих патрубков, после чего чистый конденсат с содержанием нефтепродуктов 10 - 15 мг/кг с помощью насосов подают через узел регулирования, в котором распределяют потоки на технологическую обработку и взрыхление фильтров трех ступеней обезмасливания, на осветлительные фильтры, загруженные антрацитом, в которых производят удаление взвешенных механических частиц и нефтепродуктов до 4 - 5 мг/кг, после чего конденсат направляют на четыре сорбционных фильтра первой ступени, которые соединяют между собой параллельно и загружают активированным углем, а затем - на четыре сорбционных фильтра второй ступени обезмасливания конденсата до содержания в нем масел не более 0,05 мг/кг, а затем обезмасленный конденсат с температурой 85oC направляют в межтрубное пространство теплообменников, по которым пропускают холодную сырую воду, используемую для технологических нужд химической очистки воды, и осуществляют охлаждение конденсата до температуры 40oC, после чего направляют его в бак обезмасленного конденсата, откуда насосами прокачивают конденсат на обессоливающую установку, причем температуру обезмасленного конденсата поддерживают в пределах 35 - 40oC и направляют его сначала в водород-катионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной катионит КУ-2,8 с высотой слоя загрузки 1,5 м и скоростью фильтрования 35 м/ч, в которых проводят задерживание катионов жесткости и железа, причем периодически осуществляют восстановление обменной способности фильтров путем регенерации фильтрующего материала 3 - 4%-ным раствором серной кислоты, а после водород-катионитовых фильтров конденсат направляют в анионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной анионит АВ-17-8 и проводят удаление из конденсата соединений кремниевой кислоты, причем периодически осуществляют восстановление обменной емкости анионитовых фильтров путем пропускания через фильтрующий слой анионита 3 - 5%-ного раствора едкого натра, а после анионитовых фильтров очищенный конденсат с содержанием кремниевой кислоты не более 150 мг/кг, железа (в пересчете на Fe+3) не более 100 мг/кг, нефтепродуктов - не более 0,5 мг/кг и общей жесткостью не выше 10 мг/кг направляют в бак запаса конденсата, откуда прокачивают преимущественно на тепловую электростанцию (ТЭЦ) и паровую котельную, а также в установку серы и на котлы-утилизаторы, причем для коррекционной обработки обессоленного конденсата до величины pH 8,5 - 9,5 и снижения коррозии металла трубопроводов в коллектор дозировано подают 1%-ный раствор аммиака насосами-дозаторами, при этом при конденсатоочистке используют двухкамерные осветлительные фильтры, состоящие из корпуса и нижнего и верхнего дренажного распределительных устройств, причем внутри корпуса жестко прикрепляют глухую плоскую горизонтальную перегородку, разделяющую его на две камеры, и анкерные трубчатые связи, по которым осуществляют отвод воздуха из нижней камеры в верхнюю и поддержание в камерах общего давления, при этом верхнее дренажное распределительное устройство выполняют в виде воронки для равномерного распределения конденсата по поверхности фильтрующего материала, в качестве которого используют антрацит, высоту слоя которого в одной камере составляет 0,9 м при величине зерен 2 - 6 мм, причем при заполнении фильтра фильтрующим материалом сначала производят его укладку в нижнюю камеру, а затем - в верхнюю, а нижнее распределительное устройство выполняют в виде коллектора, к которому прикрепляют тридцать два луча с щелевыми отверстиями шириной 0,25 - 0,4 мм, которые закрывают перфорированными пластинами для исключения уноса фильтрующего материала, в качестве сорбционных фильтров первой ступени используют четыре однокамерных фильтра, соединенные параллельно и загруженные фильтрующим материалом - активированным углем с толщиной слоя 2,5 м и величиной зерен 2 - 6 мм, причем фильтры оснащают верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде лучей для равномерного распределения потока конденсата по всей поверхности фильтрующего материала, а нижнее распределительное устройство - в виде коллектора, который располагают горизонтально днищу и в который вставляют распределительные трубы с отверстиями по нижним образующим диаметром 8 мм, перекрываемые привариваемой желобообразной пластиной с щелью шириной 0,25 - 0,4 мм для исключения попадания активированного угля в конденсат; при подаче конденсата на обессоливающую установку используют насосы производительностью не менее 100 м3/ч и давлением P = 5,0 кгс/см2, используют водород-катионитовые и анионитовые фильтры в виде однокамерных, имеющих производительность 115 м3/ч, цилиндрических аппаратов, корпус каждого из которых диаметром 2,6 м оснащают верхним и нижним лазами, штуцерами для гидроперегрузки и верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде "стакана в стакане", а нижнее - в виде коллектора, в который вставляют распределительные трубки-лучи с отверстиями по нижней образующей, перекрытыми пластиной, имеющей щель шириной 0,25 - 0,4 мм, а в случае образования щелевого отверстия в месте приваривания желобообразной пластины для исключения уноса фильтрующего материала на нижнее распределительное устройство сорбционных фильтров насыпают подстилочный слой крупнодробленного антрацита по всей поверхности фильтра высотой 10 см.

Список литературы

1. Постановление Правительства Российской Федерации от 27 февраля 2008 г.

№ 118 утвержден Технический регламент "О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту" (с изменениями от 25 сентября,

30 декабря 2008 г., 21 апреля 2010 г., 7 сентября 2011 г.)

2. http://kortes.com

3. Кашин О.Н. Проблемы производства высококачественных бензинов и дизельных топлив / О.Н. Кашин, А.Д. Ермоленко, Т.Г. Фирсова, М.Г. Рудин// Нефтепереработка и нефтехимия. - 2005. - №5. - С.31-37.

4. http://21russia.ru/news

Размещено на Allbest.ru