Технология машиностроения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Кафедра управления качеством и машиноведения

Контрольная работа по дисциплине

технология машиностроения

Санкт-Петербург

2014



Выбор варианта вопросов

Т.к. последние две цифры моей зачетной книжки 88, то я выбирала вопросы из таблицы 3 вариант 8.

Таблица 3.

Последняя цифра номера зачетной книжки	Блоки
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	Номера вопросов в блоках
0	1	3	5	3	9	2	4	6	8	10
1	2	5	1	2	6	4	3	7	10	1
2	10	1	8	7	6	5	4	3	2	9
3	7	6	5	4	3	2	1	10	9	8
4	6	5	4	3	2	1	10	9	8	7
5	5	4	3	2	1	10	9	8	7	6
6	4	3	2	1	10	9	8	7	6	5
7	3	2	1	5	9	8	7	6	5	4
8	2	1	10	6	8	7	6	5	4	3
9	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10



Оглавление

1. Основные реакции, происходящие при доменной плавке чугуна

2. Основные этапы технологии литья в объемные песчаные формы

3. Особенности горячей объемной штамповки на ГКМ

4. Листовая формовка

5. Электрошлаковая сварка

6. Выбор способа сварки

7. Выбор оптимального режима резания на примере точения

8. Методы определения припусков на обработку

9. Методы упрочнения поверхностей

10. Классификация техпроцессов

Библиографический список



1. Основные реакции, происходящие при доменной плавке чугуна

В природе металлы существуют в виде руд, представляющих собой химические соединения (например, шпатовый железняк FeCO3 и др.), которые при нагревании разлагаются с образованием окислов. Добываемая руда содержит пустую породу, для удаления которой руда подвергается обогащению путем промывки, обжига, магнитной сепарации, флотации и гравитации. При промывке вода уносит рыхлую легкую пустую породу. При гравитации струя воды пропускается через вибрирующее сито, на котором лежит руда; при этом легкая пустая порода вытесняется в верхний слой и уносится водой. При гравитации в тяжелых средах руду погружают в жидкость, плотность которой больше, чем у пустой породы; последняя всплывает и удаляется. Обжиг слабомагнитную окись Fe2O3 превращает в магнитную Fe3O4, после чего производится магнитная сепарация Fe3O4 от немагнитной пустой породы. После обогащения получают концентрат, подвергаемый окускованию до необходимых размеров путем агломерации или окатывания.

Агломерация заключается в спекании руды, известняка, мелкого агломерата, коксовой мелочи, влаги, причем в процессе спекания удаляются вредные примеси; получается кусковой пористый офлюсованный материал - агломерат.

Окатывание производится в тарельчатых чашах-грануляторах и применяется для тонко измельченных концентратов в смеси с флюсом и топливом. Здесь шихта приобретает форму шариков диаметром 30 мм. После сушки и обжига окатыши приобретают высокую прочность при достаточной пористости.

Отвлекаясь от многообразия, протекающих в домне процессов, отметим основные:

Горение топлива: C+O2CO

Восстановление железа: FeO+CO(или С)Fe+CO2

Шлакование вредной примеси серы: S+CaOCaS+SO2.

Все три реакции носят, естественно, положительный характер, они желательны. Однако вследствие наличия большого количества углерода (кокс) и высокой температуры происходит нежелательное насыщение железа углеродом: Fe+C Fe3C, вследствие чего в домне получается не железо или сталь, а чугун.

чугун плавка доменный



2. Основные этапы технологии литья в объемные песчаные формы

Первый этап технологии разовых объемных песчаных форм - переработка исходных материалов и приготовление смесей. Применяются: сушилки, мельницы, сита, магнитные сепараторы, аэраторы (рыхлители), комплексы регенерации и различные смесители.

Вторым этапом является формовка (изготовление литейных форм) и изготовление стержней.

Литейные стержни служат для получения отверстий, полостей и сложного наружного контура у отливок. Они со всех сторон окружены металлом, на них действуют силы Архимеда, пытаясь их сломать, поэтому стержни изготавливают из смесей 2 и 3 групп. 1 группа смесей применяется только для массивных прочных стрежней.

Формовка состоит в уплотнении смеси, которая производится на формовочных машинах.

Уплотнение производится: прессованием, встряхиванием, продувкой сжатым воздухом, падением смеси с большой высоты и др.

Кроме уплотнения, формовочные машины выполняют съем полуформ с модельной плиты, на которой установлены модели.

Съем может производиться с предварительным поворотом полуформы на 180 в вертикальной плоскости или без него.

В больших опоках формовка производится с помощью пескометов. Смесь разгоняется до высокой скорости и выбрасывается в опоку.

Маленькие опоки рекомендуется формовать настольными пескометами или на пескодувно-пескострельных машинах. Смесь выстреливается сжатым воздухом с высокой скоростью и за счет торможения уплотняется.

Стержни производятся в стержневых ящиках.

Небольшие стержни до 100 мм в поперечнике, постоянного по длине сечения изготавливаются на мундштучных машинах. Смесь выдавливается, как из мясорубки.

Стержни могут изготавливаться на любых формовочных машинах (встряхивающих, прессовых, пескометах), но чаще всего для уплотнения смеси в стержневых ящиках применяются пескодувно-пескострельные машины.

После уплотнения многие стержни для упрочнения подвергаются сушке. Стержни, изготовляемые в нагреваемой оснастке (ящиках), не нуждаются в последующей сушке.

При производстве стержней применяется также: ЖСС, ХТС, СО2 - процесс и др.

При производстве сложных стержней с тонкими элементами применяется эклер-процесс. Смесь имеет консистенцию крема и запрессовывается в нагреваемые ящики.

Третий этап - сборка литейных форм, в процессе которых в нижнюю полуформу укладываются стержни, и она накрывается верхней полуформой. После чего, форму нагружают грузами или скрепляют скобами, чтобы при заливке металла верхняя полуформа не всплыла.

Сборка и заливка производятся на плацу (в единичном и мелкосерийном производстве) или на конвейере (в крупносерийном и массовом производстве).

Заливка форм сплавами производится: из ковшей (конических, барабанных, крановых, тельферных), а также автоматическими дозаторами, из емкости которого сплав вытесняется либо сжатым воздухом, либо увлекается бегущим магнитным полем. После заливки необходима некоторая выдержка сплава до затвердевания поверхности отливки.

Выбивка форм и стержней. Для выбивки форм применяются вибрационные выбивные решетки, которые сотрясают форму, она разрушается, комки смеси проваливаются через решетку, а отливка остается на решетке, цепляется крюком конвейера и идет на обрубку. Выбивка стержней производится:

1. В галтовочных барабанах (цилиндрах, вращающихся с отливками относительно горизонтальной оси) одновременно с очисткой поверхности и часто с отломкой литников и питателей.

2. На специальных станках вибраторами, высверливанием.

3. На дробеметных установках, оснащенных усиленной системой очистки дроби.

4. В гидравлических камерах (для крупных отливок) высоконапорной струей воды.

5. На электрогидравлических установках. Отливки помещаются в бассейн с водой и над ними перемещаются электроды, производящие электрические разряды, создающие гидравлические удары, которые разрушают стержни.

Обрубка - удаление литников, питателей, выпоров и др. производится:

В галтовочных барабанах - для мелких чугунных отливок;

На ленточно- и фрезерно-отрезных станках;

Газокислородной резкой для крупных стальных отливок;

Воздушно-дуговой резкой;

Абразивным отрезным кругом;

Отламыванием на прессах;

Пилами трения.

Очистка поверхности отливок происходит после обрубки.

Очистка производится потоком дроби (чугунной, стальной) большой скорости, создаваемой турбиной со стальными лопастями. При очистке отливок из цветных сплавов применяется алюминиевая дробь.

Установка может иметь несколько дробеметных аппаратов (самый крупный из них может выбрасывать до 800 кг дроби в мин.).

Для очистки поверхности в недоступных для дробеметов местах применяются дробеструйные аппараты, соплом которых рабочий манипулирует вручную. А поток дроби создается сжатым воздухом.

Выпускается большое количество дробеметного оборудования: барабаны, камеры (тупиковые и проходные), периодического и непрерывного действия.

Зачистка питателей и др. дефектов производится на точилах (наждаках). Крупные отливки зачищают ручными машинками.



3. Особенности горячей объемной штамповки на ГКМ

ГКМ - кривошипная машина, траектория ползуна которой лежит в горизонтальной плоскости. Кроме того, матрица ГКМ состоит из 2-х половин, автоматически расходящихся и сходящихся с помощью бокового ползуна. На главном ползуне располагается ряд пуансонов, в матрицах - ряд ручьев. Наличие разъемной матрицы позволяет извлекать поковку из штампа не навстречу пуансону, а перпендикулярно разъему матрицы.

Благодаря наличию разъемной матрицы, большинство поковок не имеет наружных уклонов. А максимальные внутренние уклоны не превышают 3 в глубоких плоскостях, а если d/l не более 1, то уклоны равны нулю.

Кроме того, на ГКМ получаются поковки со сквозными отверстиями, которые не требуют последующей прошивки. Может производиться штамповка от прутка, т.е. нескольких поковок из одной заготовки и весьма часто симметричные поковки можно получить в закрытых штампах, т.е. без облоя. Недостатком является наличие на поковках заусенцев по разъему матриц.

ГКМ позволяет получить длинные стержневые поковки с утолщением на конце, кольца, втулки, поковки с длинными глухими полостями и поковки из труб. Переменные сечения по длине поковки достигаются в основном за счет высадки. Кроме высадки выполняются также: прошивка глубоких полостей раздачей металла пуансоном в стороны, пробивка сквозных отверстий (при штамповке колец и втулок), гибка как главным, так и боковым ползуном, обрезка облоя, формовка (оформляющая поковку) боковым ползуном производится: зажим заготовки, отрезка, местный пережим.

Для дозирования необходимого объем металла в ручье применяются для заготовки упоры, передний и задний.

4. Листовая формовка

Листовая формовка - это одна из формоизменяющих операций листовой штамповки, которая обеспечивает высокую точность (до 8 квалитета), качество поверхности определяется применяемой заготовкой. К ним также относятся: гибка и вытяжка.

С помощью листовой формовки получают, например, ребра жесткости на канистрах, вагонах (рис. 1.) и борта отверстий на панелях и шасси радиоаппаратуры (рис. 2.). Отличительной чертой формовки является то, что новая форма образуется за счет местного утонения материала. Поэтому нужно строго придерживаться приводимых в справочнике допустимых размеров элементов. При отбортовке отверстия в заготовке 1 диаметром dо пуансоном 3 увеличивается до диаметра d с образованием борта высотой H.

Рис. 1 Ребра жесткости.

Рис. 2 Отбортовка в отверстии.

5. Электрошлаковая сварка

При электрошлаковой сварке (рис. 3.) теплота выделяется за счет сопротивления шлаковой ванны прохождению электрического тока, подводимого по электродам 1. Вытеканию ванны вбок препятствуют медные, водоохлаждаемые башмаки 2, которые вместе с электродами перемещаются по мере сварки вверх по свариваемым частям 3 и 4. На начальном и конечном участках привариваются планки. Шлаковая ванна защищает расплавленный металл от действия газов атмосферы. Способ применяется для сварки изделий толщиной свыше 16 мм. Известны случаи сварки толщин около 3 м. Сварочные токи могут здесь достигать нескольких тысяч ампер. Способ разработан в Институте электросварки им. Е.О. Патона.

Рис.3. Электрошлаковая сварка

В аппараты подвесного типа входят механизм подачи электродов и устройство для подвода сварочного тока. В аппаратах А-480, А-500 и др. используются пластинчатые или стержневые электроды круглого и квадратного сечения. Сварка пластинчатым электродом применяется для швов ограниченной длины и обеспечивает устойчивость процесса. В аппаратах для сварки плавящимися мундштуками А-645, А-741 и др. сварочный ток к шлаковой ванне подводится по телу неподвижной пластины - мундштука, внутри которого проходит присадочная проволока. Эти аппараты применяют для сварки изделий сложного профиля с труднодоступными швами.

При электрошлаковой сварке кольцевых швов механизм подачи проволоки неподвижен, а вращается изделие.



6. Выбор способа сварки

Выбор способа сварки из ряда сопоставимых производится по техническим и экономическим показателям.

При сварке себестоимость - С определяют для 100 м шва. Она складывается из затрат на: заработную плату - З, страхование - С, сварочные материалы - М, амортизационные отчисления и содержание оборудования и зданий - А, технологическую энергию - Э.

С = З + С + М + А + Э

Незначительно огрубляя данные можно построить следующий ряд убывающей себестоимости сварки для толщины от 2 до 12 мм. Дороже всего сварка штучными электродами, дешевле нее полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа, далее следует автоматическая в углекислом газе еще дешевле полуавтоматическая сварка под флюсом и автоматическая под флюсом (наименьшая себестоимость).

При выборе способа сварки необходимо учитывать также загрузку сварочного оборудования и затраты времени на вспомогательные и подготовительно-заключительные операции.

К этому добавим, что за один проход электрошлаковой сваркой соединяют детали толщиной более 16 мм, начиная с которой технологически возможен процесс; наибольшая толщина практически не ограничена. Начиная с толщин 25 мм ее производительность выше, чем при сварке покрытыми электродами, а начиная с толщин 50 мм- выше, чем у автоматической сварки под флюсом.



7. Выбор оптимального режима резания на примере точения

7.1 Выбор инструментального материала

Могут применяться инструментальные стали (У10), низколегированные инструментальные стали (9ХС), быстрорежущие инструментальные стали (Р6М5), твердые сплавы (ВК8) и более экзотические - керамика (СМ332),(В0К3), синтетические алмазы. Остановимся на двух наиболее распространенных видах.

Табл.1. Быстрорежущие стали

t стойкости	tC КР,	V м/мин	Типичные представители	Применение
1. Нормальная	600	До 50	Р6М5	Обработка конструкционных материалов сверлением, зенкерованием, развертыванием, протягиванием, фрезерованием и другими сложными инструментами
2. Повышенная	650	До 60	Р9К5Ф2, (в 3-4 раза дороже Р6М5)	Обработка труднообрабатываемых материалов, нержавеющих и жаропрочных сталей и др.
3. Высокая	700	70 - 80	Р6М8К25 (в 10 раз дороже Р6М5)	Обработка титановых сплавов и жаропрочных сталей с большим содержанием никеля

Твердые сплавы

Бывают трех видов:

ВК - вольфрамокобальтовые - состоят из карбида вольфрама, связанного металлическим кобальтом.

ВТК - вольфрамотитанкобальтовые, в отличие от ВК добавляется карбид титана.

ВТТК - вольфрамотитанотанталокобальтовые - добавляется карбид тантала.

Табл.2

ВТК	Применение ВТК	ВК	Применение ВК	VСР	tКР, C
Т30К4 Т15К6 Т5К10 (5% титана, 10% кобальта, остальное карбид вольфрама)	Конструкционные стали и труднообрабатываемые сплавы	ВК3 ВК4 ВК6 ВК8	Чугун и нержавеющие стали	1280 - - 100	900 - - 800

Чем больше в твердом сплаве кобальта, тем более вязок и прочен инструментальные материал, поэтому для черновой обработки с большими подачами и глубинами резания применяют Т5К10 и ВК8/

Чем меньше кобальта, тем тверже резец и выше критическая температура, поэтому для чистовой обработки с малыми припусками и большими скоростями применяют Т30К4, ВК3 и ВК4.

Для получистовой обработки применяют Т15К6 и ВК6.

Сплавы группы ВТТК применяются при ударных нагрузках, например при строгании или обработке прерывистых поверхностей - типичный представитель ТТ7К12 (7% - суммарное содержание карбида титана и тантала и 12% - кобальта, остальное-карбид вольфрама).

7.2 Выбор формы заточки инструмента

Применяются следующие формы передней поверхности резцов: плоская без фаски (рис.4, а); плоская с фаской (рис.4, б), криволинейная без фаски (рис.4, в); криволинейная с фаской (рис.4, г). Плоская форма без фаски применяется для обработки хрупких материалов и для обработки твердых сталей (высоколегированных и закаленных) с пределом прочности в > 1180 Н/мм2. Плоская форма с фаской применяется для обработки стали.

Криволинейная форма без фаски применяется при обработке стали мягкой и средней твердости при с толщиной среза а <0,2 мм с фаской - при обработке стали мягкой и средней твердости с толщиной среза а>0,2 мм.

Криволинейная форма передней поверхности снижает дополнительную усадку стружки, так как уменьшается трение с увеличением переднего угла.

Фаска увеличивает механическую прочность и теплоустойчивость резца. Хрупкие инструментальные материалы (твердый сплав, минералокерамика) плохо сопротивляются деформации изгиба, но значительно лучше сопротивляются деформации сжатия.

Рис.4. Формы заточки резцов

При наличии фаски вершина резца работает на сжатие, что и увеличивает механическую прочность. Теплоустойчивость повышается за счет увеличения угла заострения.

7.3 Выбор геометрии инструмента

Оптимальные величины углов резца зависят от свойств обрабатываемого и инструментального материала, режима резания, виброустойчивости системы «станок - деталь - инструмент» и других условий обработки.

Рис.5. Угол резца

,т.к.при этом Ру и прогиб детали-минимальны.

Углы и задаются в справочниках по твердости и прочности обрабатываемого материала. Радиус при вершине резца зависит от сечения державки резца.

7.4 Расчет припуска на обработку

;

Dз, Dд- диаметры заготовки и детали.

7.5 Расчет числа рабочих ходов

с округлением в большую сторону.

tmax - это максимальная для данного станка глубина резания, при которой отсутствуют вибрации.

Для обработки конструкционных сталей на токарных станках

7.6 Расчет глубины резания

t = z / i

i - число рабочих ходов.

7.7 Выбор подачи

Подачи выбираются из четырех условий (S1, S2, S3, S4).

S1- в зависимости от шероховатости.

S2- как функция прочности державки резца.

S3- как функция прочности режущей пластины.

S4 - как функция прочности механизма подачи станка.

7.8 Определение рабочей подачи

Выбирается наименьшая подача, Smin из S1, S2, S3, S4.

7.9 Расчет периода стойкости TСТ

В нормативах все режимы резания даны для периода стойкости TСТ = 60 мин. Выбирается период стойкости, обеспечивающий экономическую стойкость

7.10 Выбор скорости резания

где SV, XV, YV - зависит от обрабатываемого материала.

Все материалы делятся на 7 классов по обрабатываемости.

Стали конструкционные;

Стали нержавеющие;

Чугуны;

Цветные сплавы;

Титановые сплавы;

Жаропрочные никелевые сплавы;

Неметаллические материалы.

Внутри каждого класса CV, XV, YV постоянны.

Конкретный материал внутри класса отражается с помощью поправочного коэффициента,

- для стали, - для чугуна.

При технологической подготовке производства для сравнения материалов разных классов применяются коэффициент обрабатываемости.

V60i - скорость при периоде стойкости 60 мин при обработке i-го материала.

V60СТ45 - скорость при периоде стойкости 60 мин при обработке Стали 45.

7.11 Расчет числа оборотов шпинделя

7.12 Выбор по паспорту станка ближайшего меньшего n?nПАСП

Округлять до R5: 1; 1,6; 2,5; 4; 6,3; 10; 16; 25; 40; 63; 100…

7.13 Расчет скорости резания по nпасп

7.14 Расчет силы резания Pz

7.15 Расчет мощности, потребной на резание

7.16 Сравнение мощности, потребной на резание, с мощностью по паспорту станка

-коэффициент полезного действия.

7.17 Если условия 7.16 выполняется, то рассчитывается основное время

7.18. Если условие 7.16 не выполняется, то переходим к 7.11, выбрав:



8. Методы определения припусков на обработку

Имеется два основных метода определения припусков на механическую обработку поверхности: опытно-статистический и расчетно-аналитический.

Опытно-статистический метод еще находит широкое применение в машиностроении. При этом методе припуск устанавливают по стандартам и таблицам, которые составлены на основе обобщения и систематизации производственных данных передовых предприятий и др. Припуски на механическую обработку поковок, изготовленных различными методами, и отливок из металлов и сплавов приведены в ГОСТ 7505-74, ГОСТ 7062-79, ГОСТ 7829-70, ГОСТ 26645-85.

В этих ГОСТах припуски даны в зависимости от массы и габаритных размеров деталей, их конструктивных форм, заданных точности и параметра шероховатости обрабатываемой поверхности.

Существенный недостаток этого метода заключается в том, что припуски назначаются независимо от технологического процесса обработки детали без учета конкретных условий его выполнения; как правило, они завышены, так как рассчитаны на неблагоприятные условия, при которых припуск должен быть наибольшим во избежание брака. Отмеченный недостаток приводит к увеличению расхода материала и трудоемкости изготовления заготовок.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку разработан проф. В.М. Кованом. При этом методе рассчитывают минимальный припуск на основе анализа факторов, влияющих на формирование припуска, с использованием нормативных материалов. Припуски на обработку определяют таким образом, чтобы на выполняемом технологическом переходе были устранены погрешности изготовления детали, которые остались на предшествующем переходе. Схема поверхностного слоя после обработки наружной поверхности заготовки показана на рис. 6, где обозначено: А - удаляемая дефектная часть поверхностного слоя; Б - неудаляемая часть поверхностного слоя; В - исходная структура материала; Rzi-1 - высота неровностей, характеризующая шероховатость поверхности; hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя.

Качество обработанной поверхности заготовки характеризуется параметром шероховатости, состоянием и глубиной поверхностного слоя. При расчетах припуска исходят из того, что шероховатость поверхности и дефекты поверхностного слоя, сформированные на предшествующем переходе (i -1), должны быть удалены на выполняемом переходе. При этом надо учитывать глубину не всего поверхностного слоя, а лишь его дефектной части. Необходимо стремиться оставить наклепанный поверхностный слой - более износостойкий, чем нижележащие слои исходной структуры, а также способствующий получению меньшей шероховатости поверхности при ее обработке в зоне этого слоя.

Рис. 6. Схема поверхностного слоя после обработки наружной поверхности заготовки

При расчете припусков отклонения формы поверхности отдельно не учитывают. Принимают, что эти отклонения (овальность, бочкообраность, седлообразность, конусность, вогнутость, выпуклость и т. п.) не должны превышать допуска на размер и, как правило, должны составлять некоторую его часть.

Пространственные отклонения (кривизна и коробление заготовки, эксцентричность отверстия относительно наружной поверхности, увод оси отверстия, отклонения от параллельности, перпендикулярности осей, плоскостей и т. п.) следует учитывать отдельно при расчете припусков на обработку.

Перечисленные отклонения проявляются в результате предшествующей обработки. На выполняемом переходе может возникнуть погрешность установки yi.

С учетом изложенного минимальный промежуточный припуск на выполняемом переходе в общем виде можно определить по формулам:

для асимметричных припусков

; (1.)

Общая величина двух пространственных отклонений определяется суммой векторов:

= 1 + 2. (2.)

Для частных случаев - совпадающего и противоположного направления векторов соответственно - зависимость (2.) можно представить в виде

= 1 + 2; = 1 - 2.

В ряде случаев предвидеть направление векторов трудно. В этих случаях пространственные отклонения определяют по правилам квадратного корня

.

Могут быть варианты, когда общее пространственное отклонение состоит из нескольких составляющих, каждое из которых представляет собой вектор.

При обработке плоскостей имеют место коллинеарные векторы ; yi тогда

.

При обработке наружных и внутренних поверхностей вращения векторы и yi могут принимать любое угловое положение, предвидеть которое заранее не представляется возможным. Поэтому суммарное значение векторов определяется по правилу квадратного корня

.



9. Методы упрочнения поверхностей



10. Классификация техпроцессов



По отдельным методам выполнения:

Литье

Обработка давлением

Обработка резанием

- Термическая обработка

Электрофизическая и электрохимическая

Поверхностно пластическая деформация

Нанесение покрытий

Сборка и др.

По степени унификации:

Единичный ТП - это ТП изготовления изделия одного наименования, типа, размера и использования, независимо от типа производства.

Унифицированный ТП - это ТП относящийся к группе изделий характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков.

Унифицированные ТП:

-Типовой ТП - это ТП изготовления группы изделий с общими конструкционными и технологическими признаками

-Групповой ТП - это ТП изготовления группы деталей.

По уровню достижения науки и техники:

Перспективный ТП - это ТП нужно разработать на предприятии в соответствии с достижениями науки и техники.

Рабочий ТП - выполняется по имеющейся документации

4) По стадиям разработки, состоянию технологической подготовленности производства и стандартизации:

Проектный ТП - выполняется по предварительному проекту технологической документации

Временный ТП - применяется на предприятии в течение ограниченного промежутка времени, из-за отсутствия конкретного оборудования или аварии

Стандартный ТП - устанавливается стандартами

По содержанию операций и перемещений в ТП:

a) Комплексный ТП - это ТП в состав которого входят не только технологические операции, но и операции перемещения, контроля, очистки и обработки заготовок по ходу ТП

b) Некомплексный ТП - содержащий только технологические операции.



Библиографический список

Ковка и штамповка. Справочник. В 4-х т. Под. Ред. И.Е.Семенова, М.: Машиностроение, 1985.

Нестеренко Г.А. Технология машиностроения. Учебное пособие. Омск: издательство ОмГТУ, 2008.

Садовников В.И. Технология машиностроения. Красноярск: СибГТУ, 2005.

Салтыков В.А., Аносов Ю.М., Федюкин В.К. Технологии машиностроения. Технологии заготовительного производства. Учебное пособие. Издательство Михайлова В.А., СПб, 2004.

Размещено на Allbest.ru

...