Анализ процесса "Фрезерование винтового зажима"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

по дисциплине - Управление процессами

на тему: Анализ процесса “Фрезерование винтового зажима”

Выполнила: студентка группы 02-506

Бухтоярова В.И.

Принял: Мышелов Е.П.

Москва

2014 год

Содержание

Введение

1. Цикл Деминга

2. Бережливое производство

3. Описание процесса

4. Структура и алгоритм

5. Оптимальность процесса

6. Расчет рисков для процесса

7. Заключение

Введение

В основе организации производства и управления качеством лежит процессный подход. Процессный подход это одна из концепций управления, которая окончательно сформировалась в 80-х годах прошлого века. В соответствии с этой концепцией вся деятельность организации рассматривается как набор процессов. Для того чтобы управлять, необходимо управлять процессами. Он стал одним из ключевых элементов улучшения качества.

Главное понятие, которое использует процессный подход - это понятие процесса. Существуют различные определения, но наиболее часто используется определение стандарта ISO 9001. «Процесс - это совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих видов деятельности, которые преобразуют входы в выходы». Важной составляющей процесса, которая не отражена в этом определении, является систематичность действий. Действия процесса должны быть повторяющимися, а не случайными. Процессный подход был разработан и применяется с целью создания горизонтальных связей в организациях. Подразделения и сотрудники, задействованные в одном процессе, могут самостоятельно координировать работу в рамках процесса и решать возникающие проблемы без участия вышестоящего руководства. Процессный подход к управлению позволяет более оперативно решать возникающие вопросы и воздействовать на результат. В данной работе будет рассмотрен процесс фрезерования винтового зажима с точки зрения менеджмента организации.

1. Цикл Деминга

Цикл Деминга (Deming Cycle, круг качества) - это постоянный круг регулирования усовершенствования продукта и производственных процессов, оптимизации отдельных единиц и объектов.

Этот круг часто называют циклом PDCA. PDCA цикл (Plan-Do-Check-Act): планирование - осуществление - проверка - претворение в жизнь) является широко распространенным методом непрерывного улучшения качества. Второе название метода - цикл Деминга - из-за наглядной круговой графической интерпретации стадий цикла. При помощи постоянных проверок до, во время и после процесса производства, воспитания ответственности за качество и, прежде всего, при помощи постоянного аудита процесса производства могут быть обнаружены слабые места в разных процессах на предприятии. PDCA служит именно для обнаружения причин брака и поддержки всего процесса вплоть до устранения дефектов.

Схема 1. Круг качества (цикл Деминга)

Круг качества включает следующие шаги:

· Планирование. Действия должны планироваться перед началом преобразований. Этот шаг охватывает анализ фактического состояния, сведения о потенциале улучшения, а также разработку плановой концепции.

· Осуществление. Так называется образ действий, соответствующий не распространенному понятию преобразование, а апробированию, тестированию и оптимизации принятой ранее концепции с помощью быстро реализуемых и простых инструментов.

· Контроль. Здесь контролируется и тщательно перепроверяется реализованный в небольшом процессе результат для широкого перемещения улучшений как нового стандарта.

· Претворение в жизнь. В этом шаге новая концепция внедряется, документируется и регулярно проверяется ее соблюдение. Эти действия могут охватывать большие изменения в области структуры и хода процессов. Улучшения начинаются снова с шага планирования.

Нормы системы менеджмента качества ISO9004 (часть 1) описывают жизненный цикл продукта, как круг качества. Товар имеет свой жизненный цикл. От момента возникновения идеи продукта до появления и изъятия его из продажи, продукт проходит несколько фаз. На протяжении каждой фазы осуществляется деятельность, которая влияет на качество товара. Связь жизненного цикла продукта и круга качества показана на схеме 2. Круг качества жизненного цикла продуктов - это также модель производственных процессов, которые будут осуществляться с целью удовлетворения нужд потребителя. В каждой фазе жизненного цикла продукта существуют определенные требования к качеству, которые определяются нормами качества.

В маркетинге и сбыте речь идет об определении требований к продуктам, услугам клиента. На основе исследований на рынках или посредством совместной разработки требуемых показателей продукта (техническое задание, описание требований кпродукту, комплекс требований клиентов) возможноболее широко определить пожелания клиентов.

Схема 2. Жизненный цикл продукта как круг качества.

После установления спецификаций продукта при разработке и конструировании продуктов необходимо ответить на вопрос: как можно выполнить требуемые стандарты качества?

Чтобы достичь требуемого качество большое значение имеет влияние на качество конечного продукта то, какое исходное качество предъявят закупаемые материалы, полуфабрикаты, в какой степени они соответствуют требованиям к конечному продукту для клиента!

Основа производства состоит в том, что оно может выполнить все указанные клиентом показатели конечного продукта. Для этого проводят проверку качества до, во время и после изготовления продукта.

Для сферы хранения, складирования и отправки необходимо иметь стандарты, обеспечивающие хорошее качество продуктов. Например, во время хранения и складирования для некоторых продуктов на повреждение упаковки продукта влияют высокое давление и высокая температура. Для обеспечения качества при транспортировке продуктов также согласуются правила перевозки в пределах установленных норм.

Обеспечение качества продукта не заканчивается передачей продукта клиентам. Важнее всего - это удовлетворенность клиента и непрерывное улучшение условия у поставщиков. При этом исследуют качество продукта во время практического использования у клиентов. Хорошим показателем качества продукта во время его использования является менеджмент жалоб. Недостатки продукта дают важную информацию и данные для улучшения продукта и процессов на предприятии производителей.

2. Бережливое производство

Бережливое производство (Lean production, Lean manufacturing) - представляет собой подход к управлению организацией, направленный на повышение качества работы за счет сокращения потерь. Этот подход распространяется на все аспекты деятельности - от проектирования и производства, до сбыта продукции.

Принципы бережливого производства (система Lean ) были разработаны японскими компаниями в конце 1980-х, начале 1990-х годов.

Подход системы Lean ставит своей целью сократить действия, которые не добавляют ценности продукту, на всем его жизненном цикле.

Чтобы внедрить Бережливое производство, необходимо понимать принципы этой системы. Сами по себе они довольно просты, но их реализация требует от организации больших усилий.

Основные принципы системы Lean можно сформулировать следующим образом:

1. Определите, что создает ценность продукта с точки зрения конечного потребителя. В организации может выполняться множество действий, которые не важны для потребителя. Только в том случае, когда организация точно знает, что необходимо потребителю, она может определить, какие процессы ориентированы на предоставление потребителю ценности, а какие нет.

2. Определите все необходимые действия в цепочке производства продукции и устраните потери. Для оптимизации работы и выявления потерь необходимо детально описать все действия от момента получения заказа, до поставки продукции потребителю. За счет этого можно определить потенциальные возможности для улучшения процессов.

3. Перестройте действия в цепочке производства таким образом, чтобы они представляли собой поток работ. Действия в процессах необходимо выстроить таким образом, чтобы между операциями не было ожиданий, простоев или иных потерь. Это может потребовать перепроектирования процессов или применения новых технологий. Все процессы должны состоять из действий, добавляющих ценность продукту.

4. Делайте только то, что необходимо конечному потребителю. Организация должна выпускать только ту продукцию, и в таком количестве, которое необходимо конечному потребителю.

5. Стремитесь к совершенству за счет постоянного сокращения ненужных действий. Реализация системы бережливого производства не может являться разовым мероприятием. Взявшись за внедрение этой системы необходимо постоянно совершенствовать работу за счет поиска и устранения потерь.

Бережливое производство выделяет 7 видов потерь:

1. Транспортировка - транспортировку готовой продукции и незавершенного производства необходимо оптимизировать по времени и расстоянию. Каждое перемещение увеличивает риск повреждения, потери, задержки и пр. и что еще важнее - чем дольше продукт перемещается, тем больше накладные расходы. Транспортировка не прибавляет ценности продукту, и потребитель не готов за нее платить.

2. Запасы - чем больше запасов находится на складах и в производстве, тем больше денежных средств оказывается «замороженными» в этих запасах. Запасы не добавляют продукту ценности.

3. Движения - лишние движения операторов и оборудования увеличивают потери времени, что опять же приводит к увеличению стоимости без увеличения ценности продукта.

4. Ожидание - продукты, находящиеся в незавершенном производстве и ожидающие своей очереди на обработку увеличивают стоимость без увеличения ценности.

5. Перепроизводство - этот вид потерь является наиболее существенным из всех. Непроданная продукция требует затрат на производство, затрат на хранение, затрат на учет и пр.

6. Технология - этот вид потерь связан с тем, что технология производства не позволяет реализовать в продукции все требования конечного потребителя.

7. Дефекты - каждый дефект приводит к дополнительным затратам времени и денег.

Иногда в системе Lean добавляют и еще один вид потерь - это потери от неправильной расстановки персонала. Этот вид потерь появляется, если персонал выполняет работу не соответствующую его навыкам и опыту.

3. Описание процесса

Для рассмотрения был выбран процесс фрезерования винтового зажима. В соответствии с циклом Деминга, он разбит на 3 стадии:

1. Планирование операции

2. Фрезерование

3. Технический контроль (анализ)

На первом этапе плановый отдел, используя ЭВМ и опираясь на маршрутную и операционную карты вырабатывает последовательность действий исполнителя и итоговые технические требования к детали, окончательно определяет необходимые инструменты, приспособления и оборудование. Операционная карта и технические требования будут использованы на следующем этапе.

На втором этапе исполнитель (оператор станка фрезерного с ЧПУ 6Т83) производит операцию фрезерования заготовки в соответствии с операционной картой и готовыми техническими требованиями в цеху, используя необходимое оборудование: станок, инструменты и приспособления. Обработанная деталь передается в отдел технического контроля для анализа.

На третьем этапе ОТК измеряет готовую деталь и принимает решение об ее соответствии техническим требованиям. Соответствующая деталь отправляется в сборочный цех, бракованная - на доработку или переплавку. Информация о соответствии и браке от ОТК поступает в отдел планирования и к исполнителю для корректирования процесса.

Таким образом, цикл Деминга - Планирование - Выполнение - Проверка - Действия по улучшению полностью реализован для процесса фрезерования винтового зажима.

4. Оптимальность процесса

Рассмотренный процесс фрезерования винтового зажима можно считать оптимальным, так как он содержит минимально возможное количество стадий, удовлетворяющее циклу Деминга, используются лишь необходимые ресурсы и персонал. Бракованные детали отправляются на доработку или переплавку, кроме того, выбирается наиболее экономная технология обработки деталей.

5. Расчет рисков

Для процесса фрезерования винтового зажима необходимо рассчитать риски.

ПЧРгр = 300

1. Рассчитаем ПЧР для каждого вида риска, возникающего при фрезеровании.

ПЧР = S*O*D,

S- зависимость - серьезность последствий от реализации риска;

O- вероятность возникновения события;

D - вероятность обнаружения события.

2. Для каждого риска должно выполняться условие:

ПЧР ? ПЧРгр

Если данное условие выполняется, риск считается приемлемым.

Из таблицы видно, что при заданном ПЧРгр условие не выполняется для 3-х рисков:

1. Дефекты поверхности вследствие наличия неудаленной из рабочей области металлической стружки.

2. Повреждение поверхности детали вследствие несвоевременного очищения фрезы от частичек металла.

3. Оплавление поверхности детали вследствие недостаточного охлаждения.

Для того, чтобы сделать вышеприведенные риски приемлемыми, необходимо:

1. Следить за своевременным удалением металлической стружки из рабочей области, что позволит снизить вероятность возникновения события №1.

2. Проинструктировать исполнителя, чтобы он регулярно очищал фрезу от частичек металла (стружки), проверять исполнение инструкций. Эти меры позволят снизить вероятность возникновения события №2.

3. Проверить систему охлаждения, убедиться в ее соответствии технологическим требованиям. В случае несоответствия - заменить, отремонтировать или модернизировать систему охлаждения. Убедиться в наличии и исправности необходимого измерительного оборудования для контроля температуры во время операции. Проинструктировать исполнителя следить за температурой, проверять исполнение инструкций. Все вышеперечисленное даст возможность снизить вероятность возникновения события №3.

Уменьшив риски до приемлемых, можно значительно повысить качество готовой продукции.

цикл деминг фрезерование зажим

Заключение

Таким образом, рассмотренный процесс фрезерования винтового зажима удовлетворяет требованиям оптимальности, выдвигаемым концепцией бережливого производства. В результате анализа рисков выявлено 3 неприемлемых риска, выработаны пути их уменьшения до допустимого уровня. После уменьшения рисков данный процесс может использоваться в производстве высококачественной продукции. Процессный подход позволяет гибко управлять качеством деятельности организации и выпускаемой продукции, быстро обнаруживать проблемы, контролируя производственный процесс, находить пути устранения несоответствий.

Размещено на Allbest.ru