Проектирование участка механического цеха по изготовлению детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Экономика страны приобретает все более сырьевой характер. Доля продукции машиностроения в структуре промышленного производства России охватывает около 20%. Всего же в машиностроительном комплексе зарегистрировано около 50тыс. предприятий на которых работают почти 4 млн. человек.

Следует отметить низкую конкурентоспособность продукции российского машиностроения. Для повышения конкурентоспособности необходим системный подход к обеспечиванию и улучшению его качества, заключающийся в разработке не только отдельных методов, но и создание интегрирующей методологической базы, позволяющей объединить функции управления эксплуатационными свойствами машины на протяжении всего жизненного цикла в единый технологический процесс. Подобный подход должен быть обеспечен на основе технологического и информационно-сетевого обеспечения.

Развитие возможно за счет эффективного применения и разработки отечественных технологий нового поколения. В первую очередь надо решить проблему износа производственных фондов, продлить срок службы имеющейся техники, по крайней мере на 10-15 лет. Их вполне достаточно для осуществления подъема на качественно новый уровень.

Одним из приоритетных направлений научных исследований в области технологии является:

Разработка и внедрение высокоскоростных прецизионных технологий изготовления ответственных деталей;

Также создание оборудования нового поколения на базе мехатронных технологий для производства новой продукции;

в металлургическом производстве- разработка технологий и создание перспективных систем электрошлакового переплава для получения крупных слитков стали, высокопроизводительных и экологически чистых печей, разработка новой технологии изготовления многослойных листов, биметаллов, в том числе из труднообрабатываемых материалов, и тонкой фольги с повышенными характеристиками;

в горячее- и холодноштамповочном производстве- разработка технологий и создание оборудования нового поколения с повышенными технико-экономическими показателями (точность, энергопотребление, экологичность), разработка новых технологий изготовления высокоточных, в том числе тонкостенных, крупногабаритных, сложно профильных деталей из легких, жаропрочных, высокопрочных сплавов;

Вторым бурно развивающемся научным направлением являются информационные технологии.

Особую актуальность приобретают работы по информационной поддержке жизненного цикла продукции (ИПИ CALS технологии). Ядро ИПИ технологии составляет интегрированная информационная среда (ИИС). Главным принципом ИПИ является то, что информация, однажды возникшая на каком-либо этапе жизненного цикла изделия, сохраняется в ИИС и становится доступной все участникам данного и других этапов.

Реализация указанных направлений позволит:

Обеспечить совершенствование существующих и создание новых технологий и комплексов технологического оборудования в приоритетных направлениях производства машиностроительной продукции;

Значительно увеличить номенклатуру технологического оборудования и продукции на основе конкурентоспособных на внутреннем и внешнем рынке «прорывных» технологий, инициирующих развитие в других областях науки и техники;

Создать системы автоматизированного проектирования и оптимизации процессов

Тема: Спроектировать участок механического цеха по изготовлению детали.

Цель: Рассчитать себестоимость изготовления единицы продукции и технико-экономические показатели.

Исходные данные:

1.Тип производства - серийный

2. Годовая программа- шт

3. Режим работы участка- 2 сменный

4. Марка ста

5. Вес заготовки- кг

6. Вес отходов- кг

7. Цена материала- руб/кг

8. Цена отходов- руб.

Таблица 1

Исходные данные

Наименование операции	Модель станка	tшт, мин	tпз, мин	Разряд	Цена станка, руб.	КРС	N двиг, кВт	Габариты, мм
						Мех.	Элек.
	-

1. Расчет потребного количества оборудования, его производственная характеристика и степень загрузки

Расчет потребного количества станков каждого типа- размера для обработки заданного количества одинаковых деталей в серийном производстве на каждой операции определяется по формуле:

Срасч= Nгод х t штк х К догр / F^оборд х 60 шт.;

где t штк- штучно-калькуляционное время обработки деталей на данной операции;

Nгод - годовая программа выпуска деталей;

К догр - коэффициент загрузки оборудования;

F^оборд - действительный годовой фонд времени работы оборудования придвухсменной работе;

60- коэффициент перевода времени в часах;

С расч - расчетное число станков.

Штучно- калькуляционное время обработки деталей на данной операции определяется по формуле:

t штк = t шт + t пз/n норм;

где: t шт - штучное время обработки на данной операции

t пз - подготовительно- заключительное время по данной операции;

n норм - размер партии.

Для этого рассчитаем нормативный размер партии деталей:

Токарная операция:

t штк= мин

Сверлильно-фрезерная:

t штк= мин.

1) Минимальный размер партии n мin может быть определен по формуле:

n мin= tпз/ t шт х a шт.;

где: t пз - подготовительно-заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку, вмин.;

a- коэффициент допустимых потерь на переналадку (0,05-0,06) n м шт.;

2) Оптимальный размер партии n опт кратен сменно-суточной программе и определяется по формуле:

n опт= Nгод х t / Фу шт.;

где: t- необходимый запас деталей в днях;

для средних (5 дней)

Фу- число рабочих дней в году - 249; дней

3) Подбираем нормативный размер партии деталей:

а) нормативный размер должен быть большим или равным минимальному, но меньше оптимального значения партий деталей:

n min?n норм?n опт;

б) нормативный размер должен давать целое число партий в месяц

К=Nгод/12х n норм

К=3000/12Ч60=4 партии в месяц

Действительный головой фонд работы оборудования (Fдс) определятся по формуле:

Fдс= [(Dk-Db-Dn) x Fc-6] xz xKp часов

где: Dk-число календарных дней в году -365;

Dв- число выходных дней - 104;

Dn- число праздничных дней - 12;

8- количество предпраздничных дней, сокращенных на 1 час;

z- число смен;

Fс- продолжительность смены - 8 часов;

Kр- коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте.

Затем рассчитываем потребное количество оборудования.

Fд= [(365-104-12) х 8 х 2 -10]х(1-8/100)=3656часа

С расч. 1=

Срасч. 2

Таблица 2

Производственная характеристика оборудования

N п/п	Наименование оборудования	Модель станка	Габаритные размеры в мм	Категория ремонтной сложности	Количество, шт	Установленная мощность, кВт	Оптовая цена одного станка по прейскуранту, руб.	Стоимость трансп. И монтажа 15% от опт. Цены, руб.	Опт. Цена одного станка + учет тр. И монтажа руб.
				мех	элек		Одного станка	Всех станков
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
005
010
	Итого:

Степень загрузки оборудования.

После определения расчетного и принятого количества станков необходимо определить загрузку оборудования по участку.

На каждой операции средний процент загрузки оборудования определяется по формуле:

Кз= С расч / С прин

где: С расч- расчетное количество станоков;

С прин - принятое количество обрудования

Средний процент загрузки по участку определяется:

Кэср= У Сср/ УСn

В серийном производстве средний процент загрузки оборудования должен быть ниже 85%, а в поточном производстве - не мене 80%, для непрерывно-поточной линии не менее 90%

Кз1= 0,87 /1=0,87;

Кз2=0,9/1=0,90;

Таблица 3

График загрузки оборудования

№ операции	Количество станков, шт.	%загрузки оборудования
	Срасч	Сприн
005
010
015

Кзср= 0885

№ операции	005	010
Количество станков
Тип станка

2. Расчет численности работающих на участке

Расчет численности работающих на участке ведется отдельно по каждой категории.

Определение потребности количества основных рабочих.

Расчет ведется по каждой профессии отдельно по формуле:

R осн = tшт х Nгод х Кдогр/ Fд ^расч х 60 х Кn

где: Nгод- годовая программа;

t шт- время на операцию;

Квн- коэффициент плавной переработки норм с учетом роста производительности труда;

К догр- коэффициент догрузки;

F д ^раоч - действительный годовой фонд времени одного рабочего

Rосн.1=

R осн.2=

Итого: численность основных рабочих- 4человека.

Fд^рабоч= [(Dk-Db-Dn) x Fc-5] xKn (часов)

Где Кн- коэффициент учитывающий планируемые потери рабочего времени - 0,9

Fд^рабоч = [(365-104-12) х 8 х 1-6]х0,9= 1788 часов

Таблица 4

Сопоставление количества рабочих и наличия оборудования

№п/п	Наименование операции	Принятое число станков, шт.	% загрузки оборудования	Коэффициент многостаноч. обслуживания	Кол-во основных рабочих, чел.
005				-
010				-
Итого:			-

Таблица 5

Свободная ведомость основных рабочих

№п/п	Профессия рабочих	Число основных рабочих, чел.	В т.ч. по сменам	Разряды
					1	2	3	4	5
005
010
Итого:

2.2 Численность вспомогательных рабочих

1) Количество наладчиков определяется по норме обслуживания, в серийном производстве- 10 станков на 1 наладчика в смену

Х рабочих- 2 станка

Х= 1*3/10=0,3 (принимаем 1 в смену с оплатой 10%);

2) Количество слесарей ремонтников определяется по норме обслуживания в 500 ремонтных единиц механической части оборудования

1 рабочий - 500 рем. ед.

Х- 75 р.с.

Х=75/500=0,15 (принимаем 1 слесаря с оплатой 15%);

3) Количество слесарей-электриков определяется по норме обслуживания в 900 ремонтных единиц электрической части оборудования

1 рабочий- 900 рем. ед.

Х- 60 рем.

Х=60/900=0,06 ( принимаем 1 слесаря электрика с оплатой %6);

4) Количество уборщиц определяется по нормам 450-500м² в смену. Если количество станков на участке не более 20, то можно принять одну уборщицу, работающую в одну смену.

Определяем общую численность работающих на участке и составляется ведомость работающих на участке

Руч= Росн +Рвсп + Руб ( чел)

Таблица 6

Ведомость работающих на участке

№п/п	Категории работающих	Кол-во	В % к общей численности
1	1. Основные работающие
2	2. Вспомогательные работающие
3	3. Уборщица
Итого:		100

3. Расчет площади участка

Площадь участка включает:

а) производственная площадь (занятую оборудованием, рабочими местами проходами проездами транспортными устройствами);

Производственная площадь, может быть определена по удельной площади на один станок:

Fпр= F уд х Сn м²

где F уд- удельная площадь на один станок;

Сn- количество принятых станков с учетом моечной машины.

б) вспомогательную площадь (занятую заготовительными, ремонтными, заточными, контрольными отделениями, а также складскими помещениями для материалов, заготовок, деталей) определяется по укрупненным показателям и составляет 25% от производственной площади:

F всп = Fпр х 0,25 м²

F всп =

в) бытовые помещения (гардеробные, душевые, буфеты, медпункты) определяются по удельной площади бытовых помещения на одного рабочего:

Fбыт= Rраб х f м²

Где: f = 0,7 м² - удельная площадь бытовых помещения на одного рабочего

Fбыт =

Общая площадь участка:

F уч = Fпр+Fвсп+Fбыт м²

Fуч

Расчет объема участка.

1. объем производственного помещения

Vпр = Fпрх h м³

где h - 12м- высота помещения

Vпр =

2. объем вспомогательных помещений

Vвсп = Fвсп х h м³

где h-6м

Vвсп =

3. объем служебно-бытовых помещений

Vбыт = F быт х h м³

где h- 4 м

Vбыт =

4. объем участка

Vобщ= Vпр + Vвсп + Vбыт м³

4. Определение капитальных затрат

При проектировании производственного участка к капитальным затратам относятся:

Затраты на строительство зданий и сооружений. Стоимость производственных помещений составляет

Ц пр= 25000 руб/м²

Цуч= Цпр х Fуч руб.

Ц уч.=

проектирование рабочий площадь оборудование

2. Затраты на оборудование - К обор

3. Затраты на транспортные средства 10% от К обор.-

4. Затраты на инструмент и приспособление 15% от К обор.-

5. Затраты на производственный и хозяйственный инвентарь 2% от К обр.-

6. Общие капитальные затраты

К=Кзд+Кобор.+Ктр.+Кинстр.+Кинв.

К=

Таблица 7

Ведомость основных средств

	Ед. изм.	Стоимость в руб.	% амортизации	Сумма амортизации, руб.
1	2	3	4	5
Здания	Руб.
Произв. оборудование	Руб.
Инструм. и приспособ.	Руб.
Трансп. Средства	Руб.
Произв. хоз. инвентарь	Руб.
Итого:	Руб.		-

5. Расчет фонда заработной платы

Фонд заработной производственных рабочих складывается из основной и дополнительной заработной платы.

5.1 Расчет фонда оплаты труда основных рабочих

Фонд примой зарплаты основных рабочих определяется по формуле:

Фпрям=УРсд*Nгод руб.;

где: У Рсд- сумма штучных расценок за деталь по всем операциям;

Nгод- годовая программа выпуска деталей.

Штучная расценка на операции определяется по формуле:

Рсд=Тс*tшт*Кдогр/60;

где: Тс -часовая тарифная ставка соответствующего разряда;

tшт- штучное время обработки на данной операции;

Р сд. =

Р сд. =

Таблица 8

Расчет расценок

№ п/п	Наименование операции	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Штучное время, мин.	Расценка, руб.
005	токарная
010	сверлильно-фрезерная
Итого:

Фонд основной зарплаты основных рабочих равен:

Ф осн.= Ф прям + Ф прем., руб.

Ф осн.=256410+102564= 358974 руб.

Фонд дополнительной зарплаты включает оплату очередных отпусков, отпусков на учебу, времени выполнения государственных и общественных обязанностей и др. и составляет 12% от основной зарплаты:

Ф доп=0,12х Фосн.

Общий фонд зарплаты:

Ф общ = Ф осн. +Ф доп. руб.

Среднемесячная зарплата основного рабочего:

З ср= Ф общ./Р *12 = руб.

где: Р- число основных рабочих:

12- число месяцев в год.

5.2 Расчет фонда оплаты вспомогательных рабочих

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле:

Ф прям=Тс*Rвсп*Fдр*kдол;

где: Тс- часовая тарифная ставка соответствующего разряда;

R всп- количество вспомогательных рабочих;

Fдр- действительный годовой фонд времени работы одного рабочего;

K дол - коэффициент учитывающий долю оплаты.

Таблица 9

Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Число вспомогат. рабочих, чел.	Разряд	Часовая тарифная ставка,руб	Действительный годовой фонд времени, час.	Доля оплаты труда,%	Фонд оплаты труда, руб.
Наладчик
Слесарь-ремонтник
Слесарь-электрик
Итого:					-

Итого прямой фонд оплаты труда вспомогательных рабочих: руб.

Фонд премии составляет 30% от прямой зарплаты:

Ф прем=0,3*Фпрям. руб.

Фонд основной зарплаты вспомогательных рабочих равен:

Ф осн= Ф прям всп. + Ф прем руб.

Ф осн. = руб.

Фонд дополнительной составляет 12% от основной зарплаты:

Ф доп=0,12хФосн. руб.

Ф доп. =56043,16х 0,12=6725,18 руб.

Общий фонд зарплаты:

Ф общ = Ф доп. +Ф осн. руб.

Ф общ. = руб.

Среднемесячная зарплата вспомогательного рабочего:

Зср. = Ф общ./Р*12 руб. руб.

Расчет фонда оплаты труда уборщицы:

Ф убор= См*12*R*Кпр*Кдол руб.;

Где: См- месячный оклад;

R- количество работающих;

К пр.- коэффициент учитывающий премию уборщицы 20% к размеру основной зарплаты;

К дол.- коэффициент учитывающий долю оплаты.

Ф убор= руб.

Доля оплаты составляет 10 %.

Среднемесячная зарплата уборщицы:

Зср= Ф общ. / Р*12 руб.

З ср. руб.

Расчет отчисления на социальное страхование берутся в размере 34% от общего фонда зарплаты каждой категории работающих:

О отч = Ф общ.х34/100

Таблица 10

Ведомость зарплаты работающих на участке

		Кол-во работающих, чел.	Фонд з/п, руб.	Средняя з/п, руб.	Отчисл. На соц. Страх., руб.
1	2	3	4	5	6
1	Основные рабочие -основная з/п -доп.з/п Итого: з/п осн.раб
2	Вспомог. Рабочие -основная з/п -доп. з/п -уборщица Итого: з/п всп. Раб.
3	Всего ФЗП по участку

6. Расчет стоимости основных материалов

Расчет стоимости основных материалов с учетом транспортно заготовительных расходов введется по формуле:

М=(Q*Рдеет*1,05-q*Рomx)*К догр х год.прогр.

где: Q-все заготовки в кг,

Р дет. - цена материала за 1 кг,

1,05- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы,

q-вес отходов на одну деталь,

Р omx- цена за 1 кг отходов.

М= руб.

7. Расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования, цеховых расходов

К расходам на содержание и эксплуатацию оборудования относятся затраты на содержание, амортизацию и текущий ремонт производственного оборудования, транспорта и др.,

К цеховым расходам относятся затраты по обслуживанию и управлению участком: зарплата ИТР, МОП, амортизация и затраты по содержанию, текущему ремонту зданий и инвентаря и др.

Расчет расходов по содержанию и эксплуатации оборудования, цеховых расходов выполним в таблицах 11 и 12.

Таблица 11

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей	Методика расчета	Сумма, руб.
1	2	3
1.Силовая энергия	С сил.=
2. Сжатый воздух	Ссж.в.=
3. Вода для производственных нужд	Св=Цв*Sв*Сn*Fдс*Кзср/1000 Св
4. Вспомогательные материалы. К ним относятся обтирочные материалы, смазочные масла, эмульсии, машин-ное масло и др.	В размере 2% от стоимости основных материалов. Ц всп=Цосн*2/100 Ц
5 Содержание и текущий ремонт: а) оборудования б) инструмента и приспособлений в) транспортных средств 6 Амортизация: а) оборудование б) инструмента и приспособлений в) транспортных средств	5% от стоимости оборудования Ц сод об.= Ц обор*5/100 Ц сод. об =2300000*5/100 16% от стоимости инструмента и приспособлений Ц сод. инстр=Цинстр*16/100 Ц сод. инстр=345000*16/100 8% от стоимости транспортных средств Ц сод тр=Цтр*8/100 Цсод тр= Ц аморт об=Цоб*12/100 Ц аморт об= 50% от стоимости инструмента и приспособления Ц аморт инстр=Ц инстр*50/100 Ц аморт инсту= 16% от стоимости транспортных средств Ц аморт тр=Ц тр*16/100 Ц аморт тр=
7. Износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений	20000 руб. на каждого основного и вспомогательного рабочего в год Ц изн присп = Rраб*20000 Ц изн N
8 Основная зарплата вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования
9. Дополнительная з/п вспомогательных рабочих
10 Отчисления на социальное страхование вспомогательных рабочих
Итого:

Таблица 12

Смета цеховых расходов

Наименование статей	Методика расчета	Сумма руб.
1	2	3
1. Уборщица
2. Отчисление на соц. страхование
3. Вода для бытовых нужд	Св=Qв*Фу*Rраб*Цd=
4. Пар для отопления	Сn=gх*V*T/i*1000*Цn=
5. Электроэнергия для освещения	Сосв=g*Fуч*T*K/nc*1000*Цэл=
6. амортизация: а) зданий б) инвентаря	3% от стоимости здания Ц аморт зд=Ц зд*3/100= 8% от стоимости инвентаря Ц аморт инв=Ц инв*8/100=
7. Текущий ремонт и содержание: а) зданий б) инвентаря	5% от стоимости здания Ц сод зд=Цзд*5/100= 8% от стоимости инвентаря Ц сод инв=Ц инв*8/100=
8. Рационализация и изобретательство	5000 руб. на одного рабочего Ц рац=Rраб*5000
9. Охрана труда	20000 руб. на одного работающего Цохр=Rраб*20000
10. прочие расходы (канцелярские, почтово-телеграфные и др.)	5% от основной з/п основных рабочих Ц проч = Фосн*5/100
Итого:

После составление смет определяем проценты расходов на содержание и эксплотацию оборудование и цеховых расходов.

%РСЭО=ЈРСЭО/ФОТосн *100%

%РСЭО=

%Цех.расх=ЈЦех.расх/ФОТосн раб*100%=

%Цех.расх=

8. Расчет себестоимости годового выпуска изделия

Себестоимость- это сумма всех затрат в денежном выражение на изготовление и реализацию продукции. На проектируемом участке определяется цеховая себестоимость. Цеховая себестоимость годового выпуска деталей будет равна:

Сгод=М+З+Ноб+Нч руб

Где М- стоимость основных материалов на программу с учетом транспортно - заготовительных расходов

З - зарплата основных рабочих по участку с отчислением на социальное страхование

Ноб - расходы по содержанию и эксплуатации оборудование

Нч - цеховые расходы

Сгод= руб.

Себестоимость детали определяеться по формуле:

Сед=Сгод/Nгод*Кдог

Сед= руб/

Плановая калькуляция себестоимости единицы издели

Таблица 13

Наименование статей	Общая сумма, Руб.	Расход на единицу, Руб.	Доля затрат, %
1. Сырье, основные материалы с учетом транспортно - заготовительных расходов
2. Основная зарплата основных рабочих.
3. Дополнительная зарплата.
4. Отчисления на социальных страхование основных рабочих.
5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
6. Цеховые расходы
Итого: цеховая себестоимость			100

Смета затрат на производство

таблица 14

Наименование статей затрат	Сумма, руб.	% к итогу
1. Основные материалы с учетом транспортно - заготовительных расходов
2. Вспомогательные материалы.
3. Энергия и топливо всех видов.
4. Зарплата основная и дополнительная по участку.
5. Отчисления и фонд социального страхования.
6. Амортизация основных средств.
7. Прочие статьи расходов. Эта статья рассчитываемая как разница между итогами 2 колонки таблицы «типовая калькуляция» и суммой расшифрованных статей с 1 по 6.
Итого затрата на производство:		100

9. Определение экономической эффективности проектируемого технологического процесса

Экономическая эффективность спроектированного технологического процесса определяетса путем экономического сравнения выбранного варианта технологического процесса с заводским вариантом.

Расчет снижение себестоимости определяется по формуле:

?С=С1-С2 руб.

Где: С1- себестоимость изготовления детали по заводскому варианту производства

С2- себестоимость изготовления детали по проектируемому варианту

Процент снижение себестоимости детали определяется по формуле:

%=?С/С1*100%

Расчет снижение трудоемкости и роста производительности труда.

Процент снижения трудоемкости определяется по формуле:

?Т=Тз-Тп/Тз*100%

Где: Тз- суммарная трудоемкость изготовление детали на заводе,

Тп- суммарная трудоемкость изготовление детали на проектируемом участке.

Расчет производительности труда определяется по формуле:

ПТ=100*?Т/100-?т

Где: ?Т-процент снижения трудоемкости изготовлении детали.

Расчет годового экономического эффекта осуществляется по формуле:

Эгод=[ (Сед1+Ен*К1/Nгод*Кдогр)- (Сед2+Ен*К2/Nгод*Кдогр)-]

Где: Сед1,Сед2 - Себестоимость единицы изделия по заводскому и проектируемым вариантам,

К1,К2- капитальное вложение на единицу продукции по заводскому и проектируемому вариантам

Расчет срока окупаемости дополнительных капитальных вложений осуществляется по формуле:

Ток=К2-К1/(Сед1-Сед2)*Nгод*Кдогр ? Тн

Где: К1,К2- капитальное вложение на единицу продукции по заводскому и проектируемому вариантам

Тн - нормативный срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, 6 лет

В результате расчета установлена экономическая целесообразность проектируемого технологического процесса, а именно:

- годовой экономический эффект составляет

- срок окупаемости дополнительных капитальных затрат года

- снижение себестоимости - руб.

- снижение трудоемкости - %

- рост производительности труда -%

Эффективность проектируемого технологического процесса обеспечивается за счет внедрения более производительного инструмента.

10. Технико-экономическое показатели участка

Таблица 15

Показатели	Ед.изм.	Сумма (кол-во)
А. исходные (абсолютные) показатели
1. Годовой выпуск деталей	Шт.
2. Товарная продукция по трудоемкости	Н./час
3. Товарная продукция в денежном выражении	Руб.
4. Стоимость основных фондов	Руб.
5. Производственное оборудование	Шт.
6. Установленная мощность оборудования	кВт.
7. Площадь участка	М2
8. Количество работающих на участке	Чел.
9. Общий фонд зарплаты участке	Руб.
10. Себестоимость годового выпуска	Руб.
11. Себестоимость единицы изделия	Руб./коп.
Б. производственные (относительные) показатели
12. производительность труда (выпуск валовой продукции на одного рабочего)	Руб.
13. Фондоотдача.	Руб
14. Съем товарной продукции с 1м2 площади	Руб
15. Фондовооруженность труда одного основного рабочего	Руб
16. Энерговооруженность труда одного основного рабочего	кВт
17. Средний процент загрузки оборудования	%
18. Коэффициент сменности по участку	Ксм
19. Среднемесячный заработок рабочего
20. Средний разряд рабочего
21. Процент цеховых расходов	%
22. Затраты на 1 руб. товарной продукции	руб
23. Материалоемкость продукции
24. Коэффициент использование материала

Методика расчета показателей

2. Товарная продукция по трудоемкости ( в норма часов)

Ттов=ЈТшт*N*Кдогр/60 норма часов =

1. Товарная продукция в деножном выражении:

Тов=Ц* N*Кдогр =

Где: Ц=Сед+Пприб - годовая программа

Ц- цена единицы изделия

Сед - себестоимость единицы изделия

Ппри - прибыль(при проектировании участка прибыльможно брать в пределах 15 - 20% от себестоимости единицы продукции)

12. Производительность труда:

П = товарная продукция / среднесписечная численность работающих

П = руб/чел.

13. Фондоотдача показывает, сколько продукции дает каждый рубль, вложенный в сновные фонды (больше рубля):

Фотд = товарная продукция /стоимость основных фондов (руб)

Ф отд.=

14. Съем валовой продукции с м² площади; показывает, как эффективно используеться площадь участка:

Съем с 1м²= товарная продукция /площадь участка

15. Фондовооруженность основных рабочих; показывает степень механизации труда:

Фвоор= стоимость основных фондов / численность основных рабочий в 1 - ую смену

16. Энерговооруженность труда основных рабочих:

Эвоор= установленная мощность оборудования/ численность основных рабочий в 1 - ую смену =

17. Коэффицент сменности:

Ксм= общее количество основных рабочих / численность основных рабочий в 1 - ую смену =

22. Затраты на 1 рубль товарной продукции (менше рубля):

Затраты на 1 рубль = себестоимость годового выпуска / товарная продукция

Затраты на 1 рубль

23 Металлоемкость металла в руб. за вычетом отходов /товарная продукция

24. Коэффицент использование металла (меньше еденицы):

Кисп = вес готовой детали / вес заготовки

Литература

1. «Методическая разработка по экономической части дипломного проекта для специальности 151001».

2. Коростелева В.М. «Экономика, организация и планирование машиностроительного производства». М., 1984.

3. Нефедов П.А. «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах». М., 1986.

Размещено на Allbest.ru

...