Физико-химические основы технологического процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Установка гидрокрекинг предназначена для переработки вакуумного газойля в присутствии водорода на алюмоникельмолибденовом катализаторе с повторной переработкой рециркулята (остатка куба колонны фракционирования) для максимального производства дизельного или реактивного топлива.

Кроме этого на установке получаются бензиновая фракция (нафта), сероводород, углеводородные газы, рециркулят.

При необходимости, кроме указанных выше продуктов, могут быть выработаны углеводородные растворители, рефлюкс.

Установка гидрокрекинг может работать по двум вариантам:

- "дизельный вариант", т.е. вариант работы с максимальным производством дизельного топлива;

- "керосиновый вариант", т. е. вариант работы с максимальным производством реактивного топлива.

Технический проект установки Гидрокрекинга вакуумных дистиллятов выполнен французской фирмой "Текнип" совместно с французским институтом нефти (ФИН).

Головной проектной организацией по процессам гидрокрекинга является институт ВНИИПИНЕФТЬ.

Год ввода в эксплуатацию - 1975г.

Техническое перевооружение установки выполнено в 1996 году СП "Лентеп" (совместное предприятие с французской фирмой "Текнип").

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

гидрокрекинг процесс технологический управление

1.1 Назначение процесса гидрокрекинга

Настоящая установка представляет собой процесс гидрокрекинга с максимальным производством дизельного или реактивного топлива с рециркуляцией неконвертированного продукта. Технологический процесс гидрокрекинга является процессом гидрирующего крекинга, который позволяет преобразовывать тяжелые нефтяные фракции в более легкие продукты /1/.

Превращение нефтяных фракций в более легкие продукты осуществляется только при реакциях конверсии, приводящих к уменьшению средней молекулярной массы. При этом скорость этих реакций зависит от вида целевых продуктов.

В данном случае, намеченной целью является максимальное производство средних дистиллятов (дизельное топливо или реактивное топливо). Поэтому процесс проводится в одну ступень путем подбора соответствующих рабочих условий и применения селективного катализатора, с тем, чтобы максимально ограничить образование легких дистиллятов.

Процесс гидрокрекинга представляет собой совокупность ряда параллельных и последовательно протекающих реакций: расщепления высокомолекулярных углеводородов, гидрирования продуктов расщепления, гидроалкилирования алкилароматических углеводородов, гидрогенолиза (деструктивное гидрирование) сероорганических и азотсодержащих соединений и изомеризация углеводородов. Протекают еще реакции уплотнения и коксообразования. Рабочие условия и катализатор гидрокрекинга обычно выбирают так, чтобы по возможности подавить две нежелательные последние реакции и обеспечить благоприятные условия для протекания желательных реакций /3/.

Получаемые при гидрокрекинге продукты отличаются высоким качеством. Это объясняется протеканием реакций изомеризации нормальных парафиновых углеводородов, которая ведет к понижению температуры застывания топлив. В результате реакций гидрирования снижается содержание ароматических углеводородов, гидрогенизационное облагораживание позволяет снизить в продуктах процесса содержание сернистых и азотистых соединений.

Рециркулят процесса имеет высокий индекс вязкости, хороший цвет и низкую коксуемость

1.2 Физико - химические основы технологического процесса

1.2.1 Гидрогенизационная очистка сырья

В процессе гидрокрекинга перед проведением основных реакций сырье подвергается гидрогенизационной очистке от сернистых, азотистых, кислородосодержащих и металлорганических соединений.

Сера содержится в сырье в виде элементарной серы, сероводорода, меркаптанов, алифатических и ароматических сульфидов, циклических сульфидов, тиофенов. Устойчивость сернистых соединений увеличивается в следующем порядке:

меркаптан > дисульфид > сульфид > тиофен

С увеличением молекулярного веса сернистых соединений скорость гидрогенизационного обессеривания уменьшается /1/.

Реакции гидрообессеривания в условиях гидрокрекинга протекают очень быстро и могут считаться полными. Конечными продуктами реакции обессеривания являются углеводороды и сероводород.

Основные реакции имеют вид:

Меркаптаны	Тиофены

Дисульфиды

Наряду с сернистыми соединениями при гидрогенизационной очистке гидрируется значительное количество смол, азотистых, кислородо-содержащих соединений и разрушаются металлоорганические соединения. Азотосодержащие соединения разрушаются, как правило, труднее, чем серо - и кислородосодержащие соединения.

Скорость гидрирования азотосодержащих соединений возрастает с повышением температуры кипения сырья /1/. Выделяющийся при реакции аммиак нейтрализует кислые центры катализатора и снижает его активность. Поэтому, для удаления аммиака из водородсодержащего газа (ВСГ) продукты реакции должны подвергаться хорошей водной промывке.

При гидрогенизации металлоорганических соединений образуются углеводороды и металлы. Металлы отлагаются на катализаторе и снижают его активность.

1.2.2 Реакции гидрогенизации непредельных углеводородов

При условиях гидрокрекинга эти реакции протекают очень быстро и являются сильно экзотермичными.

Типичной реакцией является следующая:

Олефиновые соединения редко встречаются в дистиллятах прямой перегонки, но они встречаются в значительном количестве в сырье, поступающем с установки термического крекинга или установки коксования.

1.2.3 Гидрогенизация ароматических углеводородов

Эта реакция происходит при высоком давлении и большом расходе водорода.

С увеличением молекулярного веса ароматических углеводородов скорость гидрирования их возрастает, однако полиароматические соединения очень трудно гидрируются. При полной конверсии полиароматические соединения аккумулируются в рециркуляте и постепенно закоксовывают катализатор, понижая его активность /3/.

1.2.4 Реакции гидрокрекинга

В процессе гидрокрекинга реакции углеводородных молекул осуществляются за счет иона карбония, поэтому молекула проходит олефиновую нестабильную фазу. На этой стадии реакции крекинга и изомеризации являются параллельными и чем выше температура, тем выше скорость крекинга.

Основными реакциями гидрокрекинга являются:

гидродеалкилирование алкилнафтенов и алкилароматических углеводородов

гидродециклизация полиароматических и полинафтеновых углеводородов

гидрокрекинг парафинов

, где m + p = n

При тех же условиях на катализаторе происходит и другая реакция:

- гидроизомеризация парафиновых углеводородов

Реакция гидродеалкилирования протекает в значительной мере, если радикал состоит из большого количества атомов углерода. Напротив, она дает сухой газ, когда радикал состоит из этильной или метильной группы.

Реакция гидродециклизации нафтенов является одной из основных реакций гидрокрекинга и имеет важное значение, так как от нее зависит селективность процесса и получения продуктов с высокими характеристика-ми. Эффективность реакций такого типа может быть достигнута лишь при помощи оптимизированного катализатора.

Все реакции, за исключением гидроизомеризации, то есть, для которых требуется расход водорода, экзотермичны /2/. Скорость вышеперечисленных реакций неодинаково меняется с повышением температуры ввиду разной энергии активации. Ниже приводится для сравнения энергии активации различных реакций:

- гидродеалкилирование ароматических углеводородов Е=40-45 ккал/моль

- гидродециклизация нафтенов Е=25-30 ккал/моль

- гидроизомеризация циклогексана Е=35-40 ккал/моль

- гидрообессеривание Е=20-25 ккал/моль

- гидрогенизация ароматических углеводородов Е=15-20 ккал/моль

Из вышеизложенного следует, что повышение температуры способству-ет реакциям разложения с уменьшением молекулярного веса углеводородов, поэтому температура является избранной оперативной переменной на необходимую степень превращения.

С другой стороны, классификация устанавливается по реакционной способности углеводородов, которая основывается не на энергии активации, а на коэффициентных отношениях поглощения водорода разными компонентами в такой последовательности:

сернистые полиароматические моноароматические парафиновые

Этой классификацией объясняется наибольшая экзотермическая реак-ция в верхней зоне реактора, где преобладают реакции гидрообессеривания и гидрогенизация моноароматических компонентов, в то время как в нижней части зоны происходят реакции гидродециклизации и гидрокрекинг парафиновых углеводородов.

Однако какой бы не был критерий данной квалификации, указанный порядок не может быть абсолютным, так как реакция углеводородов сильно меняется по мере изменения молекулярного веса углеводородов.

Итак, один из самых реакционноспособных полиароматических угле-водородов может быть уже частично преобразован в парафиновые, в то время как углеводород того же ряда с меньшим молекулярным весом, следовательно, и с меньшей реакционной способностью будет только частично гидрирован в нафтеноароматический компонент.

Поэтому невозможно добиться 100% выхода среднего или легкого дистиллята даже с применением катализатора, который ориентирует выход искомых продуктов, максимально уменьшая образование кокса. Следует также отметить, что рабочие условия, а особенно парциальное давление водорода, влияют на образование кокса.

1.2.5 Катализаторы

При изучении реакций на катализаторе гидрокрекинга становится ясно, что катализатор должен активировать связи Н - Н, С = С (олефины и ароматические), С - С, С - Н, С - S, С - N в присутствии сероводорода и аммиака, образовавшихся при гидрогенолизе сернистых и азотистых соединений, содержащихся в сырье.

В качестве катализаторов, соответствующих таким требованиям, применяются так называемые "бифункциональные" катализаторы. Они содержат сульфиды металлов группы VIII (Ni, Co, Fe) и групп V, VI (Mo, W, V) по периодической системе элементов, а также кислотные компоненты, как, например, алюмосиликаты.

Сульфиды металлов, или точнее, субсульфиды (Co9S8, MoS2, Ni3S2, WS2 ...) придают катализатору гидрирующую активность, в то время как алюмосиликаты придают ему крекирующую активность.

Для селективности и максимальной продолжительности функционирова-ния катализатора, он должен быть оптимизирован в двух направлениях:

- по структуре;

- по каталитической активности.

Структура катализатора должна быть приспособлена к переработке сырья с высоким молекулярным весом, большая часть которого во время реакции находится в жидкой фазе, что вызывает, в большинстве случаев, диффузионный процесс.

Каталитическая способность катализатора не должна понижаться действием сероводорода, кроме того, крекирующая способность должна быть удовлетворительной при наличии аммиака, который является нейтрализу-ющим агентом кислых центров катализатора.

Для повышения активности, перед подачей сырья в реакторы, следует провести предварительное сульфидирование катализатора. Предварительное сульфидирование катализатора преследует две основные цели:

- позволяет получить каталитически активные центры, при переходе окисной формы катализатора в субсульфидную форму;

- позволяет ограничивать осаждение кокса при пуске, так как окиси металлов обладают более высокой крекирующей активностью, чем соответствующие субсульфиды.

Поскольку цеолитсодержащий катализатор HYC 642 обладает высокой начальной активностью, необходимо частично подавить его активность при пуске обработкой аммиаком, получаемым при разложении анилина на катализаторе (анилин вводится в сырье).

При использовании катализатора с оптимизированными характерис-тиками и подборе соответствующих рабочих условий для каждого варианта, процесс характеризуется лучшей избирательностью и большой гибкостью.

Воздействие некоторых примесей может привести к обратимому или необратимому уменьшению активности катализатора. Таким образом, в целях предотвращения образования карбонильных металлов, следует ограничить содержание СО и СО2 в циркулирующем газе.

Несмотря на то, что парциальное давление сернистого водорода является необходимым фактором для поддержания сульфидированного состояния катализатора, чрезмерно высокое содержание H2S в циркулирующем газе вызывает снижение активности катализатора. Поэтому в циркулирующем газе должна поддерживаться концентрация H2S, равная приблизительно 2%.

Вода и аммиак также отравляют кислотные активные центры катализатора и приводят к снижению его активности.

Отравление катализатора примесями CO, CO2, H2S и NH3 является обратимым и активность катализатора восстанавливается, когда исчезает причина отравления, за исключением случая, когда образовываются карбонильные группы.

1.2.6 Основные факторы процесса

1.2.6.1 Парциальное давление водорода

Парциальное давление водорода влияет непосредственно на гидро-генизирующее действие и устойчивость катализатора.

При повышении давления происходит более интенсивное насыщение молекул, подавляются реакции уплотнения молекул и коксообразования, сопровождающиеся блокированием активной поверхности катализаторов углеродистыми отложениями, облегчается подвод водорода к активной поверхности катализатора. При этом увеличиваются расход водорода и стабильность работы катализатора.

Чем выше давление, применяемое при гидрокрекинге, тем медленнее дезактивируются катализаторы.

При понижении давления происходит быстрая дезактивация катализатора, вследствие усиления реакции коксообразования. Выбор этого параметра исходит из экономической целесообразности.

Общее давление в реакторе зависит главным образом от трех параметров:

- выбранного парциального давления;

- чистоты подпиточного водорода;

- селективности катализатора.

На данной установке парциальное давление водорода в газе рециркуляции поддерживается не ниже 85 кг/см2.

Повышение концентрации углеводородов и других примесей в подпиточном водороде вызывает понижение концентрации водорода в рециркулирующем газе и для поддержания такого же парциального давления водорода потребуется повысить давление процесса.

Кроме того, снижение концентрации водорода в подпиточном водороде, вынуждает обогащать водородом рециркулирующий газ, путем его отдува из системы. При этом падает эффективность использования водорода, снижается производительность установки, перегружается циркуляционный компрессор из-за утяжеления газа.

В настоящем, чистота водорода составляет 99,5 % объемных, давление в сепараторе высокого давления В-151 установлено 102 - 112 кг/см2.

Образование сухого газа (С1 - С2) во время реакции в меньшей степени влияет на состав рециркулируемого газа. Это действие имеет тенденцию увеличиваться к концу цикла работы установки, так как потеря активности катализатора должна быть компенсирована повышением температуры, в результате чего увеличивается выход сухого газа.

Парциальное давление водорода определяется по формуле:

(1.1) (1.2)	, где PH2 - парциальное давление водорода, МПа H2 - количество водорода в общей фазе, кмоль/час PO - общее давление, МПа О - количество общей фазы, кмоль/час , где PH2 - парциальное давление водорода, МПа VH2 - содержание водорода в рециркули- рующем газе, % об. PС - давление в системе, МПа

1.2.6.2 Коэффициент рециркуляции водородсодержащего газа (ВСГ)

Коэффициент рециркуляции - это отношение объема рециркулируемого ВСГ к объему сырья, подаваемого в реактор. В процессе гидрокрекинга он имеет важное значение и поддерживается довольно высоким (данные приведены ниже), что необходимо для достижения двух основных целей:

поддерживать достаточное парциальное давление водорода и ограничивать таким образом осаждение кокса на катализаторе;

минимально сократить перепад температуры в слоях катализатора путем подачи холодного ВСГ (квенчинговый газ) в реактор между слоями катализатора.

Ниже приводятся данные кратности рециркуляции водорода при работе установки по выработке дизельного или реактивного топлива:

Дизельное топливо Реактивное топливо

Соотношение рециркулируемого ВСГ 813 803

к сырью реакторов, нм3/м3 (при 15°С)

Соотношение ВСГ к сырью реакторов 530 652

на входе в 1-й слой катализатора, нм3/м3 (при 15°С)

1.2.6.3 Объемная скорость подачи сырья и температура реакции

В процессе гидрокрекинга объемная скорость подачи сырья и температура реакции рассматриваются совместно и дополняют друг друга.

Увеличение объемной скорости должна компенсироваться повышением температуры. Но это приводит к снижению селективности и активности катализатора.

Во время эксплуатации катализатора температура равномерно повышается в целях компенсации потери активности катализатора и поддержания постоянной степени конверсии.

В начале цикла работы катализатора температура не должна превышать 370-380°С. За этим пределом нарушается равновесие между гидрирующей и крекирующей функциями катализатора, что приводит к очень быстрой потере активности.

Температура процесса при работе установки по выработке дизельного топлива и реактивного топлива приводится ниже:

Таблица 1.1 - Температура процесса

Тип катализатора	Средняя t °С в слоях катализатора
HR 348 - начало цикла - конец цикла	370-390 420-425
HYC 642 - начало цикла - конец цикла	380-395 410-425

Реакции гидрокрекинга являются сильно экзотермическими. С целью ограничения повышения температуры, объем катализатора разделен на 5 слоев и часть рециркулирующего газа (квенчиговый газ) подается между каждым из этих слоев. Объем каталитических слоев такой, что повышение температуры на выходе из каждого слоя находится в пределах 20-25°С.

Средняя температура в реакторе должна быть постепенно повышена в течение всего цикла ввиду постепенной дезактивации катализатора. Максимальная температура на выходе из реактора должна быть 425°С.

Если температура проведения процесса имеет влияние на крекирующую функцию катализатора, то объемная скорость подачи сырья прежде всего влияет на гидрирующую функцию катализатора.

При заданной глубине превращения сырья, повышение объемной скорости подачи сырья потребует повышения температуры реакции, что вызывает уменьшение потребления водорода, ухудшение технических показателей продукции вследствие потери селективности катализатора, а также ускоренную дезактивацию катализатора.

Объемная скорость

(1.3),

где - объем жидкого сырья, м3/час

-объем катализатора, м3

Весовая скорость

(1.4),

где - вес жидкого сырья, тн/час

- вес катализатора, тн

Дизельное топливо Реактивное топливо

Объемная скорость подачи свежего

сырья по отношению к объему 0,426 0,266

катализатора, в час-1

Температура и объемная скорость процесса устанавливаются в зависимости от:

- вида перерабатываемого сырья;

- глубины конверсии за каждый проход;

- селективности катализатора на разных ступенях конверсии;

- стабильности катализатора.

1.2.6.4 Тип сырья

В процессе гидрокрекинга тип сырья автоматически определяет оптимальные и технологические параметры, которые заложены в нормы. Основные характеристики сырья, которые влияют на результаты процесса, следующие:

Содержание серы

Сера не действует как каталитический яд. Однако повышенное содержание серы в сырье понижает селективность катализатора и снижает выработку высококачественных продуктов, вызывает повышение расхода водорода и требует более глубокой очистки газа рециркуляции и газов, используемых в качестве топлива на установке. Содержание серы в сырье на должно превышать более 3,5 % вес.

Более значительное содержание серы в сырье повлечет за собой снижение производительности установки

Содержание общего азота.

Содержание общего азота в сырье имеет решающее влияние на активность катализатора, тем самым определяя температурный уровень реакции. При повышенном содержании азота в сырье, выделяющийся аммиак подавляет крекирующую функцию катализатора.

Для поддержки требуемого уровня конверсии требуется повышение температуры реакции. При высоком содержании азота функция гидрогенизации уменьшается, отложение кокса на поверхности катализатора увеличивается, цикл работы сокращается со значительным ухудшением характеристики получаемых продуктов.

Содержание азота в сырье установки не должно превышать 0,15 % вес. Повышение этой величины потребует повышения температуры в 1-2-3-4 слоях катализатора и сократит продолжительность цикла работы катализатора.

Коксуемость по Конрадсону

Высокое содержание кокса по Конрадсону показывает наличие в сырье сильно поликонденсированных молекул, разрушение которых требует повышения температуры при высоком давлении водорода. При установленном давлении повышение коксового числа по Конрадсону способствует понижению рабочего цикла. Коксуемость по Конрадсону сырья должна быть не более 0,6 % вес.

Содержание металлов

Как уже указано выше, содержание металлов в сырье имеет непосредственное воздействие на активность катализатора, а также влияет на продолжительность рабочего цикла и срок службы катализатора. Содержание ванадия и никеля в сырье не должно превышать 2 ppm.

Фракционный состав сырья

Фракционный состав может влиять на разные характеристики продукции в зависимости от того, меняется ли температура начала или конца кипения сырья.

Влияние температуры начала кипения сырья.

Как правило, у идеального сырья температура начала кипения должна превышать температуру конца кипения целевого продукта. При получении дизельного топлива, фракции сырья, выкипающие при температуре ниже 370°С проходят минимальную трансформацию, что вызывает понижение дизельного индекса, повышает температуру застывания продукта, и становится особенно невыгодным к концу цикла.

Таким образом, понижение температуры начала кипения сырья ниже температуры конца кипения целевого продукта вызывает ухудшение качественных характеристик этого продукта.

Влияние конечной температуры кипения сырья

Если содержание азота, кокса по Конрадсону и полиароматических углеводородов в сырье не сильно меняется с увеличением конечной температуры перегонки, то получаемые продукты будут иметь лучшие характеристики.

Однако, когда содержание примесей быстро увеличивается при повышении конечной температуры кипения, это будет сильно влиять на глубину превращения сырья за один цикл и длительность рабочего цикла.

Происхождение сырья имеет весьма важное значение, так как сырье с высоким содержанием парафинов или с установок термического крекинга или коксования представляют большую сложность для переработки.

Содержание ароматических и непредельных углеводородов в сырье.

В процессе гидрокрекинга реакции гидронасыщения ароматических и олефиновых углеводородов требуют большого расхода водорода и вызывают сильную экзотермичность.

Повышенное содержание ароматических углеводородов в сырье ведет к повышению расхода водорода и ухудшению качества некоторых продуктов (особенно реактивного топлива), а также к понижению производительности установки.

Большое содержание в сырье олефинов термического крекинга или коксования приведет к понижению продолжительности цикла из-за тенденции этих продуктов к полимеризации на катализаторе.

Степень превращения сырья за проход

Степень превращения сырья в реакторе за проход - это количество общего сырья реактора, которое превращается в более легкие продукты.

В случае, если степень превращения сырья за один проход слишком низкая, то процесс неэкономичен. Напротив, если степень превращения слишком высокая и при этом очень высокое соотношение свежее сырье: рециркулят, то значительно увеличивается выход легких продуктов и потребление водорода. При этом наблюдается падение селективности катализатора и выхода средних дистиллятов (дизельное и реактивное топливо).

Оптимальное значение степени превращения сырья меняется в зависимости от качества сырья и определяется с учетом трех параметров:

- размера реакторов;

- максимальной стабильности катализатора;

- гарантированной селективности средних продуктов.

Степень превращения сырья при выработке дизельного топлива составляет 67,7 % об., а при выработке реактивного топлива - 42,3 % об.

Материальный баланс по установке

Таблица 1.2 - Материальный баланс по установке

Наименование	Кол-во, тонн	Кол-во, %
1	2	3
Вакуумный газойль собст.	606 552,00	89,888
Водород PSA	18 764,00	2,781
Вакуумный газойль с НУНПЗ	49 469,00	7,331
Вакуумный газойль с МПК	0,00	0
Итого:	674 785,00	100
Основная продукция:
Бензин тяжелый	175 659,00	26,032
Бензин легкий	14 458,00	2,142
Дизтопливо г/оч."З"	145 401,00	21,548
Дизтопливо г/оч.	194 116,00	28,767
Всего:	529 634,00	78,489
Продолжение таблицы 1.2
1	2	3
Попутная продукция:
Рециркулят	84 170,00	12,474
Сухой газ	42 028,00	6,228
Сероводородный газ	9 569,00	1,418
Рефлюкс	6 350,00	0,941
Итого:	142 117,00	21,061
Потери на установке	3 034,00	0,45
ВСЕГО:	674 785,00	100

1.4 Характеристика сырья и продуктов производства

Таблица 1.3- Характеристика сырья и продуктов производства

<...

	Наименование сырья,	№ Госу-		Норма по	Область при-
№	материалов, реагентов,	дарствен-	Показатели	ГОСТ,	менения изго-
п/п	полуфабрикатов,изго-	ного или	Качества	ОСТ, ТУ	товляемой
	товляемой продукции	отрасле-			продукции
		вого стан-
		Дартов
1	2	3	4	5	6
			I. Сырье	с АВТ/ со ст.
1	Вакуумный газойль		1. Плотность при 20 оС,		Сырье
			кг/м3, не более	_ 910	установки
			2. Фракционный состав:
			А) Температура начала	260 210
			перегонки, оС, не менее
			б) Перегоняется до 350 оС,	10 10
			%вес., не более
			в) 96% перегоняется при	_ 500
			температуре оС, не выше
			г) 98% перегоняется при	520 _
			температуре 0С, не выше
			3. Массовая доля серы,	3,5 _
			%, не более
			4. Массовая доля азота,	0,15 0,15
			%, не более
			5. Коксуемость по Конрад-	0,6 0,2
			сону, % вес., не более
			6. Цвет на калориметре	5,5 5,5
			ЦНТ, ед. ЦНТ, не более
			7. Массовая доля воды, %	отс. следы
2	Водород подпиточный		1. Объемная доля Н2, %,	99,5	Применяется в
			Не менее		системе реак-
			2. Объемная доля углеводо-	0,3	торной секции для гидриро-
1	2	3	4	5	6
			родов (С1-С2), %, не более		вания углеводо-родов, S и N -
2			3. Объемная доля азота (N2),	0,2	содер-жащих
			%, не более		соединений
			II. Материалы и реагенты
1	Фильтр-волокно ЯК-2	ТУ38.114148-	1. Внешний вид	Равномерно	Применяется для очистки
		80		смешанная	растворов МЭА
				однородная масса	от механичес- ких примесей и
				от белого до	смол
				серого цвета
			2. Потеря массы при	68-78
			Прокаливании, %
2	Уголь активированный	ГОСТ 4453-	1. Внешний вид	Тонкодис-персный	Применяется для очистки
	осветляющий древес-	74 изм.5		порошок	растворов МЭА
	ный порошкообразный			черного цвета без	от механичес- ких примесей и
	Марки ОУ-Г			посторонних	смол
				включений
			2. Адсорбционная активность	50
			по массе, %, не менее
			3. Массовая доля золы, %,	10
			не более
			4. Массовая доля влаги, %,	10
			не более
			5. Массовая доля водорас-	2
			творимой золы, %, не более
			6. Степень измельчения, ос-	5
			таток на сетке 0,1К, %,
			не более
			7. Массовая доля соединений	0,2
			железа в пересчете на Fe, %,
			не более
			8. Водорастворимые соеди-	отс.
			нения железа
3	ПМС-200А	ОСТ.6-02-20-	1. Внешний вид	Бесцветная жидкость, до-	Используется для предотвра-
		79 изм.3		пускается	щения пено-
				опалес-	образования в
				цанция	растворах МЭА
			2. Механические примеси	отс.
			3. Вязкость кинематическая
			- при 200С, сСт	150-400
			- при 1000С, сСт	30-110
			4. Температура вспышки в	255
			открытом тигле 0С, не ниже
			5. Массовая доля кремния, %	36-39
			6. Пеногасящая способность	выд.
1	2	3	4	5	6
4	Моноэтаноламин тех-	ТУ6-02-915-	1. Массовая доля моноэта-	95	Применяется
	нический сорт 2	84 изм.2	ноламина, %, не менее		для очистки
			2. Массовая доля диэтанол-	2,0	газов от
			амина, %, не более		сероводорода
			3. Плотность при 200С, г/см3	1,015-1,025
			4. Массовая доля воды, %,	3,0
			не более
5	Ингибитор коррозии	ТУ38.40132-	1. Внешний вид	Жидкость	Применяется для защиты
	НВС-1-2	87		желто-корич-	оборудова-
				невого цвета	ния от коррозии
			2. Температура застывания,	Минус 50
			0С, не выше
			3. Плотность при 200С, г/см3,	0,940
			не ниже
			4. Вязкость кинематическая	33
			при 200С, мм2/с, не более
			5. Кислотное число, мг КОН/г,	30
			не более
			6. Защитное действие, %,	85
			не менее
6	Ингибитор коррозии	ТУ49569.071-97	1. Внешний вид	Маслянистая	Применяется для защиты от
	ДК-71			жидкость от	коррозии
				светло-желтого до	системы авто-номного
				коричневого	охлаждающего
				цвета	водяного контура
			2. Защитное действие, %,	70
			не менее
			3. Температура застывания,	минус 35
			0С, не выше
			4. Содержание воды, %,	10
			не более
			5. Температура вспышки в	90
			открытом тигле, 0С
			6. Плотность, г/см3	1,05-1,10
7	Анилин технический	ГОСТ 313-77	1. Внешний вид	Маслянистая	Используется для пассивации
		с изм. 1,2		прозрачная	катализаторов
				жидкость от	при пуске
				светло-желтого до	установки
				светло-кори-
				чневого цвета
			2. Температура кристаллиза-	минус 6,2
			ции высушенного продукта,
			0С, не ниже
			3. Массовая доля анилина в	99,8
1	2	3	4	5	6
			высушенном продукте, %,
			не менее
			4. Массовая доля нитробен-	0,0006
			зола в высушенном продукте,
			%, не более
			5. Массовая доля воды, %,	0,1
			не более
8	Смесь низкомолекуляр-	ТУ38.4018-87	1. Внешний вид	Безцветная или светло-	Используется для сульфиди-
	ных диалкилдисульфи-	с изм.3		желтая	рования ката-
	дов (дисульфиды, этил-			жидкость	лизаторов при
	меркаптаны)				пуске установки
			2. Массовая доля серы, %,	40
			не менее
			3. Содержание водораство-	отс.
			римых кислот и щелочей
			4. Содержание механических	отс.
			примесей
			III. Катализаторы
1	Катализатор HR-348		1.Насыпная плотность, г/см3	0,77+0,05	Используется в 4-х верхних
			2. Диаметр гранул, мм	1,2	слоях реакторов
			3. Длина гранул (средн.), мм	4,0	для гидрогени-
			4. Компонентный состав:		зационной
			а) массовая доля NiО, % вес.	2,7	очистки сырья и гидрирования
			б)массовая доля MoO3,% вес.	16,5	ароматических
			5. Индекс прочности на сжа-	0,9 (9)	углеводородов
			тие, МПа (кг/см2), не менее
2	Катализатор HYC-642		1. Насыпная плотность, г/см3	0,75+0,05	Используется в
			2. Диаметр гранул, мм	1,6	5-м слое реак-торов где про-
			3. Длина гранул (средн.), мм	5,0	текают в основ-
			4. Компонентный состав:		ном реакции гидродецикли-
			а) массовая доля NiО, % вес.	2,4	зации и гид-
			б)массовая доля MoO3,% вес.	12,0	рокрекинга
			5. Индекс прочности на сжа-	1,0 (10)	парафиновых
			тие, МПа (кг/см2), не менее		углеводородов
			IV. Полуфабрикаты
1	Гидрогенизат из В-106		1. Плотность при 200С, г/см3	не нормируется	Является сырьем
			2. Массовая доля серы, %	не нормируется	для блока фракцио-
			3. Фракционный состав:		нирования
			а) температура начала	не нормируется
			перегонки, 0С
			б) до 3600С перегоняется,	не нормируется
			% весов
1	2	3	4	5	6
2	Смесь газов высокого		1. Массовая доля сероводо-	100	Используется как сырье для
	и среднего давления из		рода, ppm, не более		установки
	абсорбера С-201				производства
					водорода или установки кон-
					центрирования
					водорода (с. 1000)
3	Газ низкого давления		1. Объемная доля сероводо-	0,03	Используется
	из абсорбера С-203		рода, %, не более		как топливный
					газ на установке
4	Продукт из 4-го слоя		1. Массовая доля азота,	10	Данные необхо-димы для кор-
	реакторов R-101A/B/C		ppm, не более		ректировки тех-
					нологического
					режима реакторов
5	Циркулирующий ВСГ		1. Плотность при 200С, г/см3	не нормируется	Применяется вместе с подпи-
			2. Объемная доля водорода	80	точным водо-
			(Н2), %, не менее		родом в реак-торной секции
			3. Объемная доля сероводо-	3,0	для обработ-
			рода, %, не более		ки сырья
			V. Готовая продукция
1	Бензиновая фракция		1. Фракционный состав:
			а) начало кипения, 0С	не	Используется в
			не выше	нормируется	качестве сырья
			б) конец кипения, 0С,	180	установок
			не выше		риформинга
			2. Испытание на медной	выдерживает
			пластинке
2	Топливо для реактив-	ГОСТ102		ТС-1 / РТ
	ных двигателей	27-86 с	1. Испытание на медной	выд. выд.
	(ТС-1, РТ)	изм.1	пластинке при 1000С в
			течение трех часов

Подобные документы

• Описание технологического процесса поддержания пластового давления

  Автоматизированная система контроля кустовой насосной станции. Иерархическая многоуровневая автоматизированная система управления технологическим процессом поддержания пластового давления. Определение основных характеристик объектов регулирования.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 16.06.2022
  

• Автоматизированная система управления технологическим процессом

  Системы фасовки краски и дозирования жидкостного сырья. Химический состав краски. Стадии ее изготовления. Описание технологического процесса производства ее розлива. Устройство и назначение диссольвера - смесителя многокомпонентного универсального.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 25.09.2014
  

• Разработка системы автоматизированного управления процессом Ванюкова

  Анализ автогенных процессов в цветной металлургии. Характеристика технологического процесса как объекта управления. Разработки системы оптимального управления технологическим процессом плавки в печи Ванюкова в условиях медеплавильного завода "Балхашмыс".
  
  дипломная работа [762,5 K], добавлен 25.02.2014
  

• Способ управления процессом многоступенчатой абсорбции

  Анализ технологического процесса абсорбции циклогексана и циклогексанона как объекта управления. Основные технологические стадии получения продукта. Синтез системы автоматического управления технологическим процессом. Разработка панели для SCADA.
  
  курсовая работа [5,6 M], добавлен 10.04.2011
  

• Современная автоматизированная система управления взрывоопасным технологическим процессом

  Построение искробезопасных цепей. Основные способы управления оборудованием, расположенным во взрывоопасной зоне и предназначенным для применения в производстве промышленных взрывчатых веществ. Дистанционное управление технологическим оборудованием.
  
  статья [5,5 M], добавлен 17.01.2011
  

• Процесс гидрокрекинга вакуумного газойля

  Назначение процесса гидрокрекинга вакуумного газойля, его технологический режим, нормы. Требование к сырью и готовой продукции. Расчет материального баланса установки. Исследование влияния процесса гидрокрекинга на здоровье человека и окружающую среду.
  
  курсовая работа [289,0 K], добавлен 13.06.2014
  

• Автоматизированная система управления для ГАК по изготовлению аэродинамических обвесов на примере спойлера

  Спойлер — элемент, изменяющий аэродинамические свойства кузова автомобиля. Краткое описание технологического процесса изготовления аэродинамических обвесов. Моделирование процесса управления. Разработка HMI-интерфейса. Выбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [28,9 K], добавлен 21.01.2013
  

• Автоматизированная система управления линии обработки деревянных панелей

  Основные приемы и технологический процесс производства деревянных панелей. Выбор аппаратных средств автоматизации системы управления линии обработки. Структурная схема системы управления технологическим процессом. Разработка системы визуализации.
  
  дипломная работа [2,2 M], добавлен 17.06.2013
  

• Система управления технологическим процессом выпаривания нитрата натрия

  Анализ подходов к технологическому процессу выпаривания нитрата натрия. Разработка технологического процесса и составление функциональной схемы автоматизации. Разработка блок-схемы алгоритмов работы объекта. Расчет САР, определение передаточных функций.
  
  курсовая работа [648,1 K], добавлен 20.07.2012
  

• Автоматизированная система управления блоком подготовки сырья на установке каталитического риформинга ОАО "Газпром нефтехим Салават"

  Описание технологического процесса получения частично обессоленной воды из речной. Структурная схема предлагаемой АСУ. Применение технологий SCАDA для автоматизации задач. Использование программируемых контроллеров с резервированной структурой S7-400H.
  
  дипломная работа [10,7 M], добавлен 24.04.2012
  

• Автоматизация системы управления технологическим процессом приготовления и фасовки маргарина

  Составление функциональной схемы и описание основных узлов автоматической системы управления. Исследование показателей надежности технологического процесса приготовления и фасовки маргарина. Расчет среднего времени реакции на получение входного сигнала.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 05.11.2012
  

• Автоматизация современных нефтеперерабатывающих производств

  Физико-химические основы процесса нефтепереработки. Теплообменное и холодильное оборудование, водоотделительные емкости. Выбор и обоснование параметров контроля и управления. Измерение и управление температурой, давлением, уровнем и расходом процесса.
  
  контрольная работа [51,8 K], добавлен 04.07.2014
  

• Автоматизированная система управления процессом атмосферной перегонки нефти

  Разработка функциональной и структурной схемы автоматизированной системы управления процессом атмосферной перегонки нефти. Разработка соединений и подключений. Программно-математическое обеспечение системы. Расчет экономического эффекта от внедрения АСУ.
  
  дипломная работа [7,8 M], добавлен 11.08.2011
  

• Автоматизация стекловаренной печи

  Описание технологического процесса производства стекломассы. Существующий уровень автоматизации и целесообразность принятого решения. Структура системы управления технологическим процессом. Функциональная схема автоматизации стекловаренной печи.
  
  курсовая работа [319,2 K], добавлен 22.01.2015
  

• Разработка автоматизированной системы управления процессом производства серной кислоты

  Основные стадии производственного процесса получения серной кислоты методом двойного контактирования с промежуточной абсорбцией. Автоматизация системы управления производством серной кислоты. Надежность подсистем процесса автоматического управления.
  
  дипломная работа [261,2 K], добавлен 13.11.2011
  

• Проект производства лидокаина гидрохлорида

  Характеристика производства лидокаина гидрохлорида, его технико-экономический уровень и обоснование основных технических решений. Исходное сырье, материалы и полупродукты. Физико-химические основы технологического процесса. Нормы технологического режима.
  
  дипломная работа [3,0 M], добавлен 15.05.2014
  

• Проектирование систем АСУТП автогенной плавки в жидкой ванне

  Автоматизированная система управления технологическим процессом плавления медно-никелевого концентрата в печи Ванюкова. Разработка трехуровневой супервизорной системы на базе персонального компьютера, микроконтроллера и средств локальной автоматики.
  
  курсовая работа [225,2 K], добавлен 06.03.2012
  

• Автоматизированная система управления технологическим процессом работы АЭС

  Математическая модель кинетики, теплообмена и внутренних обратных связей в атомной энергетической установке. Создание системы автоматического регулирования ядерного реактора. Анализ частотных характеристик регуляторов непрерывного и дискретного действия.
  
  дипломная работа [2,3 M], добавлен 03.09.2013
  

• Автоматизированная система управления установкой получения материала Визомат

  Описание технологического процесса и основного оборудования объекта управления. Классификация разрабатываемой системы, принципы ее действия и предъявляемые требования. Обоснование выбора способов измерения необходимых технологических параметров.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 05.03.2015
  

• Автоматизация технологического процесса производства сульфоаммофоса

  Физико-химические свойства сульфоаммофоса. Выбор и обоснование технологических параметров, подлежащих контролю и регулированию. Разработка схемы автоматизации процесса производства сульфоаммофоса. Расчет настроек регулятора методом Циглера–Никольса.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 19.06.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам