Подшипниковый узел
Назначение посадок подшипника. Обеспечение точности замыкающего звена размерной цепи методом регулирования с применением комплекта прокладок. Технологический процесс сборки механизма. Определение типа производства и такта выпуска, операционная карта.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 23.06.2014 |
| Размер файла | 3,8 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru
Назначение посадок подшипника
подшипник посадка цепь сборка
Данный подшипниковый узел является высоконагруженным узлом с обратным погружением. То есть внутреннее кольцо подшипника воспринимает местное погружение (кольцо воспринимает радиальную нагрузку, постоянную по направлению, лишь ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала). Это обеспечивает большой ресурс подшипникового узла, увеличением срока эксплуатации подшипника.
Назначаем посадки на подшипник соответственна погружению по справочнику (см. лит. 4). k7/k6, что соответствует большинству конических роликоподшипников общего машиностроения, использующихся для коробок передач задних мостов, редукторов.
Использование таких подшипников обеспечивает простоту в эксплуатации, высоконагруженность, отсутствие в необходимости технического обслуживания (замена смазки) и высокого ресурса.
Назначение и описание сборочной единицы
Данная сборочная конструкция состоит из корпуса (поз. 9), в который устанавливается вал в сборе (поз. 1), в свою очередь на который напрессовывают подшипник (поз. 5). Устанавливают подшипник (поз. 4) в корпус совмещая с валом. Устанавливают прокладку (поз. 2) под крышку (поз. 3). Устанавливают крышку в сборе с сальником (поз. 8) на корпус и, поджимая к нему четырьмя винтами (поз. 6) с гроверами (поз. 7), крепят крышку к корпусу. Затягивают крепление до нужного момента, обеспечивая нужный зазор.
Данная сборочная конструкция используется для передачи крутящего момента.
Обеспечить точность замыкающего звена размерной цепи методом регулирования с применением комплекта прокладок (допуск на осевое перемещение 0-0,175мм; допуск на изготовление пластины 0,020мм)
Параметры исходного звена:
AД=0+0.175; TAД=175мкм;
Определяем средний допуск входящих в размерную цепь звеньев:
Где - для нормального распределения;
- количество стандартных звеньев в цепи (подшипников);
, что соответствует 11 квалитету [1. табл. 4.1 стр. 95]
Назначаем параметры входящих в размерную цепь звеньев по 12 квалитету (расширенный допуск):
A1=A3=17.25-0.180 мм;
A2=5-0.120 мм;
A4=45±0.125 мм;
A5=2-0.100 мм;
A6=7.5±0.075 мм;
Координаты середины полей допусков звеньев:
ECA1= ECA3=-90мкм;
ECA2=-60мкм;
ECA4=0;
ECA5=-50мкм;
ECA6=0;
Выполняем первую проверку:
Вычисляем величину компенсации:
Определяем количество прокладок в комплекте:
Принимаем Nф=2
Определяем толщину прокладки в компенсаторе:
Рекомендуется использовать соотношение S=TAД=175мкм
Поправка на принятое число пластин:
Необходимо обеспечить сборку узла с учетом того, что в нем нужно разместить компенсатор, состоящий из двух пластин толщиной S=0.175мм.
Метод регулирования звена:
Принимаем регулируемое звено A2=Ap;
Определяем координату середины поля допуска регулируемого звена:
Выполняем вторую проверку:
Принимаем полученный результат вычислений.
Определяем середину поля допуска регулируемого звена:
Верхнее и нижнее отклонения:
Принимаем звено
подшипник посадка цепь сборка
Обеспечить точность замыкающего звена размерной цепи методом регулирования с применением ступенчатого компенсатора (допуск на осевое перемещение 0-0,25мм; допуск на изготовление пластины 0,020мм)
Параметры исходного звена:
AД=0+0.175; TAД=175мкм;
Определяем средний допуск входящих в размерную цепь звеньев:
Где - для нормального распределения;
- количество стандартных звеньев в цепи (подшипников);
, что соответствует 11 квалитету [1. табл. 4.1 стр. 95]
Назначаем параметры входящих в размерную цепь звеньев по 12 квалитету (расширенный допуск):
A1=A3=17.25-0.180 мм;
A2=5-0.120 мм;
A4=45±0.125 мм;
A5=2-0.100 мм;
A6=7.5±0.075 мм;
Координаты середины полей допусков звеньев:
ECA1= ECA3=-90мкм;
ECA2=-60мкм;
ECA4=0;
ECA5=-50мкм;
ECA6=0;
Выполняем первую проверку:
Вычисляем величину компенсации:
Определяем количество ступеней компенсатора:
Принимаем Nф=1
Поправка на принятое число пластин:
Определим новое значение допуска замыкающего звена с учетом новой величины компенсации:
Построим схему расположения полей допусков:
Определяем координату середины поля допуска замыкающего звена после расширения без учета компенсатора:
Для сохранения характера посадок в сборе необходимо обеспечить совмещения по одному из предельных размеров компенсатора.
Метод регулирования звена:
Определим параметры регулируемого звена:
Определяем координату середины поля допуска регулируемого звена:
Верхнее и нижнее отклонения:
Принимаем звено
Вычислить поправку и координату середины поля допуска компенсатора первой ступени. Проверка условия совпадения нижних границ полей допусков замыкающих звеньев:
Нижние границы полей допусков совпадают.
Определим ступень компенсатора:
Определим размеры компенсаторов в ступенях:
1-я ступень:0-0.020 мм.
Проверка по условию заданной точности сборки:
- размер сборочного зазора, в котором должен находиться компенсатор.
Наибольшее значение зазора после сборки соответствует наибольшему предельному значению TAД.
Технологический процесс сборки механизма
Определение типа производства и такта выпуска.
Годовой фонд рабочего бремени: Ф = 4029 ч.;
Годовая программа выпуска: Nг = 15000 шт./год;
Такт выпуска:
Определить среднюю продолжительность операции сборки в проектируемом процессе:
(см. табл.1)
- тип производства - крупносерийное. Так как количество деталей меньше 25, то используется простая сборка.
Подготовительное бремя составляет 1,5% от общего. Время на обслуживание рабочего места составляет 2,5% от общего. Время на отдых 5% от общего. Итого (1.5 + 1.5 + 5) tобщ.= 9%
Таблица 1. Операционная карта сборки.
|
№ операции |
№ перехода |
Содержание перехода |
Приспособления |
Норма времени |
|
|
005 |
1 |
Установить корпус в приспособление и закрепить |
Тиски с зажимом |
0,210 |
|
|
2 |
Промыть корпус и протереть |
Салфетка |
0,090 |
||
|
3 |
Смазать корпус маслом |
Кисть |
0,140 |
||
|
4 |
Установить подшипник (запрессовка) предварительно смазав место посадки подшипника на вал |
Механический пресс |
0,390 |
||
|
5 |
Установить вал в сборе с подшипником в корпус |
Механический пресс |
0,420 |
||
|
010 |
1 |
Установить второй подшипник в корпус на вал (запрессовка) |
Механический пресс |
0,390 |
|
|
2 |
Крышку установить на вал и поджать к корпусу совместив отверстия |
0,040 |
|||
|
3 |
Затянуть 4 болта с шайбой гровера до нужного момента |
Ключи |
1,200 |
||
|
4 |
Проверить легкость вращения и отжать корпус |
0,070 |
|
|
||||||||||||
|
|
5 |
Подшипник |
|
9 |
Корпус |
|
||||||
|
|
1 |
1 |
|
|||||||||
|
|
|
|||||||||||
|
Вал |
|
|
Вал в сборе |
|
||||||||
|
|
1 |
1 |
|
СБ |
1 |
|
|
|||||
|
|
|
|||||||||||
|
|
Подшипник |
|
||||||||||
|
|
4 |
1 |
|
Прокладка |
||||||||
|
|
|
|
|
|
2 |
1 |
||||||
|
|
8 |
Сальник |
|
|
||||||||
|
1 |
|
|||||||||||
|
|
|
|
||||||||||
|
Крышка |
|
|
Крышка в сборе |
|
||||||||
|
3 |
1 |
|
СБ |
1 |
|
|
||||||
|
|
|
|
||||||||||
|
|
шайба гровера |
|
|
Болт в сборе |
|
|
||||||
|
|
7 |
4 |
|
СБ |
1 |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
6 |
Болт |
СБ |
Привод в сб. |
|||||||||
|
|
4 |
1 |
||||||||||
|
|
|
Список используемой литературы
1. Маталин А.А «Технология машиностроения». Учебник для машиностроительных вузов по специальности ТМ, металлорежущие станки и инструменты 1985 г.
2. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку и слесарно-сборочные работы по сборке машин 1968 г.
3. Брагинский, справочник «Допуски и посадки» 2 часть.
4. Анурьев В.И. справочник конструктора-машиностроителя в 3-х томах. Т.-1.-5 издание, переработанное и доп.- М: Машиностроение, 1979.-728 с, ил.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Анализ сборочной размерной цепи, выбор метода достижения точности замыкающего звена. Направления, выбранные при проектировании. Определение типа производства. Базовый технологический процесс, его анализ, мероприятия по совершенствованию.
курсовая работа [131,3 K], добавлен 27.02.2007Методика расчета размерных цепей методом регулирования. Выявление числа неподвижных компенсаторов. Основные детали сборочного узла. Точность замыкающего звена размерной цепи. Изменение размера компенсирующего звена без удаления материала компенсатора.
методичка [76,3 K], добавлен 21.01.2011Назначение, конструкция, принцип действия подшипниковых узлов внутренних и наружных рам. Расчет размерной цепи методом максимума-минимума. Выбор и основание разрабатываемого технологического процесса сборки прибора, проверка его на герметичность.
курсовая работа [499,8 K], добавлен 14.01.2014Расчеты калибров и контркалибров посадок колец подшипника, контроль размеров и расчет на вероятность зазоров. Параметры цилиндрической зубчатой передачи и расчет размерной цепи заданого замыкающего звена. Размеры и предельные отклонения соединений.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 07.07.2008Организационно-технологическая характеристика производственного процесса. Расчеты по объему выпуска и фонду времени. Определение типа производства и выбор вида его организации. Служебное назначение шпиндельного узла и принцип его работы в изделии.
курсовая работа [580,7 K], добавлен 15.01.2011Расчет допусков на составляющие звенья размерной цепи, обеспечивающих величину заданного замыкающего звена редуктора ЦД2-35-ВМ в установленных заданием пределах. Проведение расчетов по методам: максимума-минимума, вероятностному и регулирования.
контрольная работа [157,4 K], добавлен 07.12.2009Служебное назначение, принцип работы в изделии, технологическая карта и циклограмма сборки узла. Основные требования к механизму, вид и способ получения заготовки. Определение припусков, межоперационных размеров и их допусков. Контроль точности детали.
дипломная работа [315,0 K], добавлен 03.12.2011Служебное назначение кулака поворотного. Определение годового объема выпуска деталей. Анализ и разработка технических требований на кулак поворотный. Решение размерной цепи. Технологический процесс сборки. Маршрутный технологический процесс детали.
курсовая работа [418,7 K], добавлен 23.01.2014Анализ служебного назначения узла (насоса). Обоснование выбора станочных приспособлений металлорежущего и мерительного инструмента. Технологичность конструкции детали. Определение типа производства, такта выпуска и партии запуска. Расчёт режимов резания.
курсовая работа [230,7 K], добавлен 25.02.2010Анализ стандартов на допуски и посадки типовых сопряжений. Расчет селективной сборки цилиндрического соединения. Назначение посадок подшипника качения, шпоночного, шлицевого и резьбового соединений, размерной цепи. Средства и контроль точности соединений.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 25.12.2015Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Зависимость единиц допуска от номера квалитета. Образование и обозначение полей допусков и посадок. Расчёт размерной цепи методом максимума-минимума и вероятностным методом подшипников качения.
контрольная работа [100,3 K], добавлен 07.08.2013Назначение посадок сопрягаемых размеров узла, их расчет и выбор с натягом, при переходной посадке, для подшипника качения. Допуски резьбовых соединений и расчет зубчатого колеса. Расчет размерной цепи и контроль технических требований детали вала.
контрольная работа [698,2 K], добавлен 04.10.2011Особенности расчёта и подбора посадок. Нормирование точности болтового и шпилечного соединения, точности диаметрального размера втулки и вала при нормальной температуре. Определение посадок под подшипники, шпоночных соединений. Расчёт размерной цепи.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 10.02.2010Выбор и расчет посадок гладких цилиндрических соединений, определение точности изготовления детали. Выбор средства измерения детали и расчет возможных ошибок 1 и 2 рода. Расчет селективной сборки, посадок подшипников качения и размерной цепи А-А.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 10.06.2011Расчет посадок подшипника на вал, определение размеров упорной и уплотнительной втулок. Вычисление диаметра шкива, виды и функции шпонок. Метод расчета предельных отклонений звеньев размерной цепи. Обоснование точности и шероховатости выбранных деталей.
курсовая работа [731,9 K], добавлен 19.12.2011Рассмотрение конструктивных параметров узла машины. Расчет размерной цепи. Выбор шлицевого соединения, параметров зубчатых венцов, подшипников, втулки, упорных колец, крышек подшипника, звездочки и параметров шпоночного соединения, крепежных элементов.
контрольная работа [39,3 K], добавлен 26.09.2014Служебное назначение редуктора. Размерный анализ цепи. Определение размеров контрольных калибров для калибра-скобы. Назначение посадок подшипников на валу. Расчет комплекта прокладок для обеспечения бокового зазора между подшипником и торцами крышки.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 11.12.2012Разновидности и особенности применения посадок для различных соединений(гладких, цилиндрических, шпоночных, шлицевых) и для подшипников качения. Расчет предельных калибров. Нормирование точности зубчатых колес. Вычисление сборочной размерной цепи.
контрольная работа [183,9 K], добавлен 03.05.2011Назначение электронного узла и условия его работы. Анализ технологичности: отраслевые стандарты, критерии качественной и количественной оценки. Определение типа производства, выбор и обоснование методов. Этапы разработки технологической схемы сборки.
курсовая работа [346,4 K], добавлен 09.12.2014Расчёт и выбор посадок подшипника качения. Шероховатость, отклонения формы и расположения поверхностей зубчатого колеса. Шпоночные и шлицевые соединения. Допуски и контроль зубчатых передач. Расчёт подетальной размерной цепи методом максимума-минимума.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 19.03.2012
