Властивості й застосування шамотних регенераторів мартенівських печей

Якщо при первинних лабораторних випробуваннях зразків який не будь фізико-механічний показник не буде відповідати вимогам ДСТУ, то по даному виду випробувань проводиться повторне визначення того ж показника на подвійній кількості зразків. Результати повторного випробування є остаточними для даної партії виробів.

До початку відбору проб в акті зазначають: кількість пред'явлених до прийому штабелів і марок виробів, кількість контейнерів, піддонів, пакетів, клітин і стовпчиків виробів в кожному штабелі, кількість відбираються зразків від кожного штабеля і порядок відбору зразків.

Відібрані зразки нумеруються на складі з двох торцевих сторін. На кожну з них ставиться номер партії і порядковий номер. Відібрані зразки піддаються огляду і лабораторним випробуванням відповідно до вимог стандартів на той чи інший вид виробів.

При огляді проб встановлюється відповідність форми, розмірів, зовнішнього вигляду і будови зразків, дотримання вимог стандартів.

Якщо при перевірці розмірів і зовнішнього вигляду виробів марок, що не увійшли в основну пробу, будуть виявлені зразки, що не відповідають пред'явленим сорту вироби цієї марки з партії виключаються.

Відібрані зразки повинні бути оглянуті відділом технічного контролю протягом доби після отримання повідомлення.

Лабораторним випробуванням зразки піддаються після огляду за розмірами, зовнішнім виглядом і будовою.

Всі випробувані зразки за фізико-механічними і хімічними показниками повинні відповідати нормам, встановленим відповідними стандартами. У разі невідповідності результатів будь-якого випробування вимогам стандарту проводять повторне визначення цього ж показника на подвійній кількості зразків.

При незадовільному результаті повторного випробування хоча б одного зразка, вся партія виробів бракується.

В архіві відділу технічного контролю повинні зберігатися половинки зразків протягом 30 днів і цілі зразки, що залишилися від огляду в кількості, необхідній для арбітражних випробувань.

Відомість обстеження є підставою для звітності про якість і кількість придатної продукції. У відомість вносять всі якісні показники паспортизуємої партії і висновок відділу технічного контролю про групу, марку,сорт виробів цієї партії.

Результати виробничого огляду, а також фізико-механічні та хімічні показники лабораторних випробувань, зіставляються відділом технічного контролю з вимогами відповідних стандартів на паспортизуєму продукцію.

За відповідності зазначених результатів вимогам стандарту відділ технічного контролю дає висновок про групу, марку, сорт виробів із зазначенням номера стандарту, за яким проводилася паспортизація.

Паспортизовані вироби повинні мати на штабелях написи з зазначенням номерів партії. На всіх штабелях забракованих партій повинні бути зроблені написи «брак».

Постачальник повинен гарантувати відповідність відвантажуються виробів вимогам відповідних стандартів.

Формування пакетів проводиться з щільною упаковкою виробів. Звис допускається не більше 20 мм з кожного боку.

Упаковка вогнетривких виробів в стійку або ящичний піддони і контейнери проводиться з ущільненням стружкою або іншими пакувальними матеріалами.

Скріплення пакетів без піддонів, піддонами проводиться сталевою стрічкою завтовшки 0,7 мм або 0,9 мм і шириною 20 мм за ГОСТ 3560-73, або іншим пакувальним матеріалом, який забезпечить збереження продукції при зберіганні і транспортуванні.

Для запобігання виробів в пакеті від пошкодження при транспортуванні і вантажно-розвантажувальних роботах застосовується коробковий картон товщиною 0,7-0,9 мм або гофрокартон.

Вогнетривкі вироби та не формовані вогнетриви транспортуються в закритих транспортних засобах залізничним, водним, автомобільним транспортом відповідно до правил перевезення вантажів, діючі на транспорти відповідного виду.

Допускаються вогнетривкі вироби і не формовані вогнетриви, упаковані в мішки, транспортувати у відкритих транспортних засобах, у закритих контейнерах і щільних ящиках, допускається транспортувати вироби, упаковані в термоусадочну плівку, у відкритих транспортних засобах. Не формовані вогнетривкі матеріали допускається транспортувати насипом в критому, відкритому або спеціалізованому рухомому складі.

Пакети з виробами укладають рядами по всій площі вагона в один-два ряди по висоті. Пакети в граничному напрямку вагона укладають впритул, а в зоні дверного отвору з зазорами і наступним розкріплення.

У кожен вагон і контейнер повинен бути вкладений ярлик із зазначенням: товарного знака або найменування підприємства-виробника, номера вагона, номера партії, назви виробу, марки виробу, сорти вироби, номери відповідного стандарту, кількості вироби, загальної маси, дати відвантаження.

6 РОЗРАХУНОК МАТЕРІАЛЬНОГО БАЛАНСУ ВИРОБНИЦТВА ШАМОТНИХ РЕГЕНЕРАТОРІВ МАРТЕНІВСЬКИХ ПЕЧЕЙ

Під матеріальним балансом виробництва вогнетривких виробів розуміють рівність між кількістю матеріалу, що надходить у виробництво і кількістю отриманої продукції , з урахуванням виробничих втрат , природної вологості і змісту корисного компонента в сировину. Матеріальний баланс дозволяє отримати інформацію про потребу в сировинних матеріалах , добавках , технологічної води в одиницю часу і перейти до розрахунку необхідної кількості обладнання.

Для складання матеріального балансу виробництва шамотних регенераторів мартенівських печей вихідними даними є :

- спосіб виробництва ;

- потужність заводу ;

- склад керамічної маси ;

- вологість сировини , шихти , сирцю і напівфабрикатів ;

- режим роботи підприємства;

- технологічні втрати на всіх стадіях технологічного процесу.

Результати розрахунку матеріального балансу оформляються в таблиці, куди включаються витрати вихідних матеріалів і вихід готової продукції на рік, добу і годину, а так само витрата матеріалів на 1 т готової продукції .

Розраховуємо матеріальний баланс виробництва шамотних регенераторів мартенівських печей за умови випуску 10 тис. т/рік. Технологічні нормативи виробництва шамотних регенераторів представлені в таблиці 6.1.



Таблиця 6.1 Технологічні нормативи виробництва шамотних регенераторів

Показники	Вміст, %
Вологість глини, яка поступила на склад	24
Втрати при прокалюванні глини, призначеної: для відпалу на шамот зв'язки	13 12
Вологість глини-зв'язки після сушильного барабану	8
Безвозвратні втрати глини у вигляді пилу: при сушці у барабані відпалу на шамот транспортуванні глини і шамоту	0,5 1,0 0,1
Співвідношення глини і шамоту	30:70
Вологість маси	7
Втрати при пресуванні	0,2
Вологість вироба після сушки	2,0
Брак виробів: після пресування при сушці відпалу	0,0 0,5 1,5
Витрати глини і шамоту: при розсіві помолі дробленні зберіганні на складі відгрузці сировини	0,1 0,1 0,1 1,0 0,5

З печі повинно вийти виробів з урахуванням браку при випалюванні:

т/год

Кількість браку становить: 152,28 т/рік

У піч повинно завантажети виробів в натуральній масі більше 10152,28 т на величину п.п.п. глини - зв'язки і на вологість сирцю перед садкою.

Втрати при прожарюванні виробів залежать від вмісту в них глини в абсолютно сухій масі. Величину п.п.п. зазвичай беруть з таблиці, в яку зведено розрахунок шихти. У даному випадку п.п.п. складають 2,53%.

Враховуючи втрати при прожарюванні, в піч має надійти сирцю в абсолютній масі:

в натуральній масі з вологістю 2%:

т / рік.

п.п.п. складуть 263,52 т / рік ; залишкова волога 212,58 т / рік.

З сушив з урахуванням кількості браку при сушінні повинно вийти :

т / рік

Кількість браку при сушінні - 53,41 т / рік. Враховуючи, що з сушив сирець виходить з вологістю 2 % , а надходить з вологістю 7 %. У сушила має надійти :

т / рік.

Кількість вологи , віддалене в сушилах складе :

11256,08-10681,79=574,29 т / рік.

Сирці має бути сформовано 11256,79 т / рік. Враховуючи втрати при змішуванні маси , в змішувачі має надійти :

т / рік

Втрати при змішуванні маси складуть :

11278,64-11256,08 = 22,56 т / рік.

Кількість маси надійшла на змішування і зволоження до 7 % становить 11278,64 т / рік. Для зволоження маси буде потрібно води:

т / рік.

Де - 2,1 - вологість шихти ( 30 • 0,07 = 2,1 %) , з вологістю шихти 7 % становитиме :

т / рік.

Кількість глини в шихті становить 10714,13 • 0,3 = 3214,24 т / рік , шамоту 10714,13 • 0,7 = 7499,89 т / рік.

Розрахунок по лінії глини

Потрібне кількість глини становить 3214,24 т / рік. Враховуючи втрати при транспортуванні і розсіві , буде потрібно глини :

т / рік

Втрати складуть 3220,68-3214,24 = 6,44 т / рік.

Враховуючи втрати при дробленні і транспортуванні , кількість глини складе :

т / рік

Втрати при дробленні і транспортуванні - 3227,13-3220,68 = 6,45 т / рік.

Така ж кількість глини ( 3227,13 т / рік) повинно вийти з сушильного барабана. Враховуючи, що в сушильний барабан глина поступає з вологістю 24 % , а виходить з вологістю 8 %, на сушку потрібно подати :

т / рік.

З урахуванням безповоротного пилеуносу :

т / рік.

Тобто пилеунос з сушильного барабана складе 3926,16-3906,53 = 19,63 т / рік , а кількість вологи віддалене при сушінні глини:

3906,53-3227,13=679,4 т / рік.

Враховуючи втрати при грубому дробленні , на стругач необхідно подати :

т/рік

Втрати глини на складі складуть 3969,99-3910,44 = 59,55 т / рік.

Розрахунок по лінії шамоту

Потрібне кількість шамоту складе 7499,89 т / рік. Враховуючи втрати при розсіві і транспортуванні шамоту , потрібно:

т / рік.

Втрати при розсіві і транспортуванні складуть 7514,92-7499,89 = 15,03 т / рік. З урахуванням втрат при помелі і транспортуванні з обертової печі повинно вийти :

т / рік

Втрати при помелі і транспортуванні складуть 7529,98-7514,92 = 15,06 т / рік. Оскільки шлюб після сушки і випалення повертається у виробництво , то шамоту буде потрібно 7596,22 - ( 152,28 +53,41 ) = 7390,53 / рік.

У обертову піч необхідно подати глину з урахуванням п.п.п. , вологості і пилевиносу : в абсолютно сухій масі (без пилевиносу) :

т / рік

Глини з вологістю 24 % (без пилевиносу ) :

т / рік

З урахуванням виносу пилу :

т / рік

Втрати при прожарюванні складуть :

8070,03-7390,53 = 679,5 / рік

З обертової печі віддалиться вологи : 10618,46-8070,03 = 2548,43 т / рік; пилевинос з обертової печі : 10725,71-10618,46 = 107,25 т / рік. Враховуючи втрати глини при грубому дробленні , на стругач подається:

т / рік

Втрати при грубому дробленні складуть 10736,45-10725,71 = 10,74 т / рік.

З урахуванням втрат глини на складі сировини і при навантаженні вагонів буде потрібно глини для шамоту :

т / рік

Втрати глини на складі складуть :

10899,95-10736,45 = 163,50 т / рік

Загальна кількість глини , яке необхідно доставити на завод :

10899,95-3969,99 = 14869,94 т / рік.

Таблиця 6.2 Матеріальний баланс

Приход	т/рік	Расход	т/рік
Глина на шамот	7434,97	Готова продукція	10 000
Глина-зв'язка	7434,97	П.п.п.	263,52
		Брак при сушці	53,41
		Залишкова волога видалена при відпалі	212,58
		Волога видалена при сушці	574,29
		Втрати при змішуванні маси	22,56
		Витрати глини: при розсіві помолі пилевиносі	6,44 6,45 19,63
		Волога видалена в сушильному барабані: при дробленні на складі	3,91 59,55
		Втрати шамоту: при розсіві помолі пилевиносі дробленні на складі	15,03 15,06 107,25 10,74 163,50
		Волога при отриманні шамоту	2548,43
Разом:	14869,94		14940,5

Нев'язка =

Витратиглини на 1 т готової продукції14869,94/10000=1,49 т.



7 РОЗРАХУНОК ПЛОЩІ СКЛАДУ СИРОВИНИ

Для розрахунку площі складу необхідно знати такі показники:

- норми запасу сировини на заводі;

- насипну масу кожної сировини.

Запас сировини для виробництва шамотних виробів складає 1 місяць.

Площа складу сировини визначається за формулою:

,

де: P - річна потреба у сировині, т/рік;

n - норми запасу, місяць;

h - висота штабеля, м;

k - насипна маса, т/;

в - коефіцієнт використання площі, %.

При виборі ширини складу необхідно враховувати прогін мостового крану, який знаходиться на складі сировини.

Будівельна ширина складу - 18 м, корисна ширина складу - 12 м. Склад сировини має мостовий кран з прогіном 17 м.

Розрахунок складу глини

Річна потреба у глині становить - 14869,94 т/рік.

Норма запасу - 1 місяць.

Висота штабеля - 4 м.

Насипна маса глини - 1,8 т/.

S=

Приймаємокорисну ширину складу 12 м, тоді довжина його буде складати:

Приймаємо довжину складу глини 16 м.



8 РОЗРАХУНОК КІЛЬКОСТІ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ

1. Розрахуватикількість електричних мостових грейферних кранів для складу сировини.

Для розрахунку необхідно знати:

- К - кількість календарних днів - 365 днів;

- В - кількість вихідних і свят - 359 днів;

- - кількість днів для зупинки обладнання на ремонт - 9 днів;

- С - кількість змін за сутки - 2 зміни;

- Д - тривалість зміни у годинах - 8 годин;

- Т - відсоток простоїв, що плануються - 1 година 25 хвилин.

Розрахунок ефективного фонду робочих годин (Е):

Е=(365-359+9)•2•8•

В годину необхідно розвантажити сировини на складі:

т/годину

Така ж кількість необхідна для завантаження у приймальні бункери. Продуктивність крану має бути:

4,02•2=8,04 т/годину

Продуктивність крану розраховуємо за формулою:

Q=n•V•k, т/годину

де: n - кількість циклів на годину;

V - ємкість ковша, ;

k - насипна маса сировини, т/;

- коефіцієнт заповнення ковша, %.

Q = 5•2,0•1,8•0,6=10,8 т/годину

Розраховуємо кількість мостових грейферних кранів:

Приймаємо до встановлення 1 мостовий кран на складі сировини.

2. Визначити кількість глино різних машин, які необхідно встановити для грубого дроблення глини на складі.

Режим роботи:

- змін - 2;

- тривалість зміни - 8 годин;

- кількість профілактичних ремонтів - 6;

- тривалість ремонту - 8 годин.

Кількість глини для грубого дроблення - 3910,44 т/рік.

Продуктивність глинорізної машини - 6,3 т/годину; нам необхідно тільки доля цієї продуктивності - 1,3 т/годину.

Ефективність фонду робочих годин розраховуємо за формулою:

В годину необхідно надробити глини:

Визначаємо кількість глино різних машин:

Приймаємо до встановлення 1 глинорізну машину.

3. Визначити кількість щокових дробарок, які необхідно встановити для грубого дроблення шамоту на складі.

Кількість шамоту для грубого дроблення: 7434,97 т/рік.

Продуктивність щокової дробарки - 9 т/годину; нам необхідно лише доля від цієї продуктивності - 2,1 т/годину.

В годину необхідно надробити шамоту:

Визначаємо кількість щокових дробарок:

Приймаємо до встановлення 1 щокову дробарку.

4. Визначити кількість сушильних барабанів, які необхідно встановити для сушки дробленої глини.

Кількість глини на сушіння: 3906,53 т/рік.

Продуктивність сушильного барабану - 10 т/годину; нам необхідно лише доля від цієї продуктивності - 1,1 т/годину.

В годину необхідно висушити глини:

Визначаємо кількість сушильних барабанів:

Приймаємо до встановлення 1 сушильний барабан.

5. Визначити кількість обертових печей, які необхідно встановити для виробництва шамоту.

Кількість глини на відпал з вологістю 24 %: 10618,14 т/рік.

Продуктивність обертової печі - 10 т/годину; нам необхідно лише доля від цієї продуктивності - 3,5 т/годину.

В годину необхідно відпалити глини:

Визначаємо кількість обертових печей:

Приймаємо до встановлення 1 обертову піч.

6. Визначити кількість центр обіжних змішувачів , які необхідно встановити у цеху для змішування маси.

Кількість маси для змішування: 11278,64 т/рік.

Продуктивність змішувача - 8 т/годину; нам необхідно лише доля від цієї продуктивності - 3,6 т/годину.

В годину необхідно перемішати маси:

Визначаємо кількість змішувачів:

Приймаємо до встановлення 1 центробіжну мішалку.

7. Визначити кількість дезінтеграторів, які необхідно встановити для подрібнення глини.

Кількість меленої глини складає: 3227,13 т/рік.

Продуктивність дезінтегратора - 8 т/годину; нам необхідно лише доля від цієї продуктивності - 1 т/годину.

В годину необхідно намолоти глини:

Визначаємо кількість дезінтеграторів:

Приймаємо до встановлення 1 дезінтегратор.

8. Визначити кількість тунельних сушил, які необхідно встановити для попереднього сушіння сирцю.

Кількість сирцю для сушіння: 11256,08 т/рік.

Продуктивність тунельних сушил - 3,7 т/годину.

В годину необхідно висушити сирцю:

Визначаємо кількість тунельних сушил:

Приймаємо до встановлення 1 тунельні сушила.

9. Визначити кількість тунельних печей, які необхідно збудувати для відпалу виробів.

Кількість сирцю, яку необхідно завантажити у піч відпалу становить: 10628,38 т/рік.

Продуктивність тунельної печі - 7,08 т/годину; нам необхідно лише доля від цієї продуктивності - 3,5 т/годину.

В годину необхідно відпалити виробів:

Визначаємо кількість тунельних печей відпалу:

Приймаємо до встановлення 1 тунельну піч для відпалу.



ВИСНОВКИ

У курсовому проекті описано напівсухий метод виробництва алюмосилікатних виробів на вогнетривкому заводі, застосування якого зумовлено наступними факторами:

- можливістю повної механізації і автоматизації пресів;

- спрощення сушки за рахунок первісної вологи.

Розглянуто підготовку і виробництво сировини для виробництва шамотних регенераторів.

Запропоновано і описано схему виробництва шамотних регенераторів мартенівської печі.

Зроблено підбір необхідного обладнання.

Описано процес сушки та відпалу шамотних виробів.

Представлено асортимент продукції.

Проведений розрахунок матеріального балансу, завдяки якому приведено витрати вихідних матеріалів і витрати матеріалів на 1 т готової продукції.



ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

1. К.К. Стрелов, П.С. Мамыкин - «Технологияогнеупоров», издание третье, переработанное - Москва «Металлургия» - 1978 г. - 375 стр.

2. И.Д. Кащеев, К.К. Стрелов, П.С. Мамыкин - «Технологияогнеупоров» М.: «Интермет Инжиниринг» - 2007 г. - 752 стр.

3. А.К. Карклит - «Огнеупорые изделия, материалы и сырье» - М.: «Металлургия», 1991 г. - 416 стр.

4. А.К. Карклит, А.П. Ларин, С.А. Лосев, В.Е. Верниковский - «Производство огнеупоров полусухим способом» - 2-е изд. - М:. Металлургия - 1981 г. - 320 стр.

5. Под ред. Д.И. Гавриш - «Огнеупорное производство» - том 1-й,2-й, справочник - М:. Металлургия, 1965 г. - 574 стр.

6. Кащеев И.Д. - «Свойство и применение огнеупоров » - М:. Теплотехник, 2004 г. - 352 стр.

7. Карклит А.К., Тихонов Л.А. - «Огнеупоры из высокоглиноземистого сырья» - М:. Металлургия, 1974 г. - 152 стр.

Размещено на Allbest.ru

...