Нові електронно-променеві технології та обладнання для одержання високоякісних злитків легованих сталей та сплавів

Характерне положення ізотерм температурного поля в аналізованому перетині подане на мал. 8. Найбільші градієнти температур (близьке розташування ізотерм), як і слідувало очікувати, спостерігається перед джерелом нагрівання. Тут же і найменша глибина проплавлення, оскільки остання визначається двома чинниками: потужністю джерела нагрівання і часом його впливу (чим більше потужність джерела і час його впливу, тим більше глибина проплавлення). Отже, збільшення питомої потужності ширини фокальної плями і зменшення швидкості обертання злитка призводить до росту глибини металевої ванни. Слід зазначити, що залежність глибини проплавлення від потужності відрізняється від лінійної.

Як слідує з результатів розрахунку температурного поля по перетині злитка в зоні дії джерела, стаціонарна глибина металевої ванни встановлюється через 2...3 хвилини після початку процесу, тобто обертання злитка варто починати не пізніше ніж після закінчення зазначеного часу, інакше може порушитися рівномірність зони оплавлення.

Позитивний збіг даних натурного експерименту з результатами моделювання для різноманітних режимів оплавлення свідчить про те, що модель достатньо добре відбиває реальний процес і може бути використана для його вивчення.

Розроблені в ІЕЗ ім. Є.О. Патона НАН України технології і результати експериментальних і дослідно-промислових плавок з оплавлення електронним променем поверхневого прошарку злитків ніобію, танталу, цирконію, сплавів титану і нержавіючих сталей показують перспективність застосування методу для переплаву поверхневого прошарку злитків жароміцних сплавів на основі нікелю, що виключає появу тріщин на їхній поверхні.

Оплавленню поверхневого прошарку піддавалися злитки жароміцних нікелевих сплавів ЭИ698 і ЭП718 діаметром 400 і 600 мм.

Експериментальні плавки проводили в наступному режимі: попередній нагрів злитка електронними променями, оплавлення і повільне охолодження у вакуумі.

Виконані за допомогою математичної моделі (6) чисельні дослідження теплофізичних умов, існуючих в злитку, що оплавляється, показали наявність великих температурних градієнтів у верхньому прошарку злитка. Ці температурні градієнти обумовлюють значні термомеханічні напруги, що призводять до утворення в злитку тріщин. Для зменшення цих температурних градієнтів перед оплавленням злиток попередньо нагрівали.

Бічна поверхня злитків не має видимих тріщин, розривів і шлаковин. Шорсткість поверхні знаходиться в межах 3...4 класів по хвилястості поверхні відповідно рівної 0,2...0,6 мм. Дослідження макроструктури оплавленого прошарку показало, що глибина проплавленого прошарку металу складає 3... 4 мм. Метал у цьому прошарку щільний і має більш тонку будову в порівнянні з іншою частиною злитка. У ньому відсутні неметалічні включення, пори, тріщини. Чітко виділена зона термічного впливу.

Таким чином, попередній регульований нагрів злитка електронними променями по всієї довжині дозволяє формувати задане температурне поле по перетину, при якому швидкість охолодження металу в оплавленому прошарку забезпечує зняття напруг, викликаних усадкою кристалізації і фазових перетворень, в інтервалі температур пластичної течії металу.

Процес оплавлення забезпечує високу якість бічної поверхні злитків за рахунок видалення металургійних дефектів, рафінування переплавленого поверхневого прошарку від газів, домішок з великою пружністю пара і неметалевих включень без істотної зміни хімічного складу поверхневого прошарку. Підвищена технологічна пластичність поверхневого прошарку злитків забезпечує поліпшену його деформованість, зниження браку, втрат металу при зачищенні.

Даний метод може з успіхом застосовуватись для оплавлення поверхневого прошарку злитків високолегованих жароміцних сплавів, що мають низьку технологічну пластичність, а також фасонних заготівель, напівфабрикатів і виробів, що потребують механічного зачищення і схильних до появи тріщин.

Розроблена технологія успішно застосовувалась і для оплавлення бічної поверхні злитків тугоплавких металів і сплавів на прикладі танталу і цирконієвих сплавів.

У якості вихідних використовували танталові злитки після одно- і дворазового ЕПП. Після оплавлення бічна поверхня злитків мала гладкий дзеркальний вигляд. Видимі дефекти були відсутні.

Результати хімічного аналізу оплавлених злитків показують, що вміст в оплавленому прошарку таких елементів, як залізо, кремній, вуглець, кисень і азот знижується в порівнянні з їхнім вмістом в основі злитка.

Металографічний аналіз структури оплавленого прошарку показав, що в поверхневому прошарку практично відсутні які-небудь структурні зміни в порівнянні з основою металу злитка. Макроструктура злитків характеризується відсутністю мікропор, нещільностей і зони термічних напруг на межі оплавленого прошарку й основи злитка.

У процесі експериментального відпрацювання технології електронно-променевого оплавлення злитків жароміцних сплавів використовували злитки діаметром від 165 до 630 мм. Після оплавлення поверхня злитків рівна, без видимих дефектів, нещільності, тріщини, пори в оплавленому прошарку не спостерігаються.

Результати чисельних експериментів на математичній моделі показали, що при швидкості обертання злитка 0,004 рад/с глибина проплавлення 10 мм буде досягнута при питомій потужності не менше 0,23 10⁶ Вт/м².

У результаті відпрацьовування режимів оплавлення поверхні злитків титанових сплавів встановлені оптимальні параметри процесу для злитків діаметром 300, 400 і 630 мм:

розмір фокальної плями електронного променя на злитку (0,2...0,35)0,015 м;

питома потужність 0,8 кВт/см²;

кутова швидкість обертання злитка 0,003... 0,005 рад/с.

Зазначений режим оплавлення дозволяє переплавляти поверхневий прошарок на глибину 0,01 м, що забезпечує повне усунення поверхневих дефектів і відповідність хімічного складу переплавленого прошарку вимогам стандарту.

Таким чином, розроблена технологія електронно-променевого оплавлення бічної поверхні злитків жароміцних сплавів дозволяє видаляти поверхневі дефекти без механічної обробки поверхні злитків, що збільшує вихід придатного металу на 10 20% у залежності від діаметра злитка.

Сьомий розділ присвячений дослідженню енергетичних параметрів електронно-променевих установок із проміжною ємністю й опису лабораторних і промислових електронно-променевих установок із проміжною ємністю, створених на базі аксіальних і плоскопроменевих гармат в Інституті електрозварювання ім. Е.О. Патона за участю автора.

Як було показано раніше, ЕППЄ має ряд металургійних і технологічних переваг. Проте застосування проміжної ємності сполучено з додатковою витратою електронно-променевої енергії на компенсацію теплових втрат від рідкого металу, що знаходиться в ній, а також теплових навантажень на окремі конструкційні елементи печі. Тому були проведені дослідження енергетичних параметрів електронно-променевих установок із проміжною ємністю з аксіальним і радіальним нагріванням (табл. 3).

При товщині прошарку металу в проміжній ємності 30 мм втрати енергії розподіляються в такий спосіб: від бічної стінки 11... 13 , зливального носика - 11... 17 , дна - 4... 5 . Такий розподіл тепловтрат пояснюється наявністю зони щільного контакту гарнисажу металу до бічної стінки проміжної ємності, що охолоджується водою, тоді як у донній частині її між дном і гарнисажем є зазор. Отже, тепловіддача металу в дно проміжної ємності відбувається головним чином за рахунок випромінювання, а в бічну стінку ємності - тільки за рахунок теплопровідності.

Підвищені тепловтрати з водою, що охолоджує, в зливальній шкарпетці Q_с.н, пояснюються тим, що при обігріві розплаву в ньому частина енергії променів витрачається безпосередньо на нагрів шкарпетки. Особливо це помітно при використанні аксіальних гармат, що формують більш концентровану пляму нагрівання.

Таблиця 3

Розподіл енергії між різноманітними елементами конструкції електронно-променевих установок із проміжною ємністю

Радіаційна енергія, сприймана опорною плитою електронно-променевого нагрівача від розплаву металу проміжної ємності і кристалізатора, а також від заготовки, що переплавляється, складає 18... 22 % загальної енергії, яка споживається електронно-променевою установкою. Це пояснюється тим, що опорна плита знаходиться безпосередньо над розплавом металу в зоні прямої дії його теплового випромінювання.

У цілому порівняння радіальної й аксіальної схем нагрівання показало, що розподіл енергії між різноманітними елементами конструкції ЭПУ з проміжною ємністю мало залежить від типу застосовуваних гармат.

При ЕППЄ рафінування рідкого металу здійснюється у власному металевому гарнисажі, який утворюється на внутрішній поверхні проміжної ємності, що охолоджується водою. В зв'язку з цим для вибору оптимальних розмірів проміжної ємності практичний інтерес подає вивчення залежності питомої витрати енергії на нагрів розплаву від висоти прошарку гарнисажа.

Для цього на печах радіального й аксіального типів була проведена серія дослідів з визначення питомих теплових потоків у піддоні і кристалізаторі, а також температур у різноманітних точках злитка, що виплавляється.

Досліди з впливу товщини прошарку гарнисажу на теплові втрати проводили при виплавці плоских злитків розмірами 100 600 мм. При наплавленні прошарку металу визначеної висоти заміряли витрату води і перепад її температури на вході і виході. Кількість тепла, сприйманого піддоном і кожною стінкою кристалізатора в одиницю часу, визначали за різницею температур і витратою води. Із збільшенням висоти металу, що наплавляється, обсяг рідкої ванни в кристалізаторі стабілізується, у результаті чого установлюється визначена витрата енергії, що характеризується сталістю статей приходу і витрати.

Аналіз отриманих результатів показує, що при товщині наплавленого прошарку металу на піддон до 40 мм на витрату енергії з охолодною водою значно впливає засіб електронно-променевого нагрівання. Застосування аксіальних гармат збільшує втрати потужності на охолодження одиниці поверхні. При висоті прошарку металу на піддоні 80 мм ці втрати стабілізуються на тому самому рівні і для аксіальних, і для плоскопроменевих гармат.

При подальшому збільшенні висоти прошарку металу витрата енергії на охолодження одиниці поверхні залишається практично постійною і не залежить від розміру дзеркала розплаву.

З результатів дослідження випливає, що при розробці електронно-променевих печей глибина проміжної ємності повинна забезпечувати висоту гарнисажу металу не менше 80 мм для зменшення теплових втрат. З цього погляду перспективно також застосування флюсів або спеціальних теплоізоляційних покриттів внутрішньої поверхні проміжної ємності.

Кількість тепла, сприйманого бічними стінками кристалізатора в одиницю часу, постійно і не залежить від товщини металу, що наплавляється. Це пояснюється, очевидно, тим, що відвід тепла до стінок кристалізатора здійснюється переважно випромінюванням, а не тепловіддачею. Кількість тепла, передана піддону, із збільшенням товщини злитка монотонно зменшується і при товщині металу 80 мм стабілізується на рівні 90... 170 кВт/м².

Отже, питомі теплові втрати на стінку плоского кристалізатора або проміжної ємності доцільно виражати як відношення розміру теплового потоку до площі бічних стінок кристалізатора незалежно від висоти наплавленого металу.

Дослідження температури поверхні рідкого металу в залежності від потужності електронно-променевого нагріву і товщини наплавленого злитка показало (мал. 9), що в досліджуваних діапазонах потужності 50... 160 кВт для товщини 100 і 150 мм температура поверхні ванни підвищується пропорційно потужності, що підводиться, до визначеної межі. Такою межею є потужність 95... 105 кВт для злитка товщиною 100 мм і 115... 125 кВт для злитка товщиною 150 мм відповідно. Подальше збільшення потужності слабко впливає на нагрів поверхні злитка внаслідок зростання теплових втрат на випромінювання і випар. Крім того, при однаковій потужності нагрівання інтенсивно підвищується температура злитків малої товщини і вона стабілізується при більш низькій потужності нагрівання. Це пояснюється тим, що при обігріві злитків більшої товщини більше тепла виділяється від поверхні для розігріву глибинних прошарків і навпаки. Аксіальні гармати забезпечують декілька більшу температуру поверхні розплаву в порівнянні з плоскопроменевими гарматами при тієї ж потужності нагрівання. Це може бути пояснене більш високим коефіцієнтом корисної дії аксіальних гармат.

Таким чином, досліджено теплові особливості електронно-променевої печі з проміжною ємністю і вплив висоти наплавленого металу на питому витрату електроенергії. Встановлено, що товщина гарнисажа металу в проміжній ємності повинна бути не менше 80 мм.

Проведений комплекс робіт дозволив створити в Інституті електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України на базі аксіальних і електронно-променевих гармат із лінійним катодом серію промислових установок із проміжною ємністю типу УЭ 121, УЭ 5810, УЭ 5812 і УЭ-182М, УЭ 185М, УЭ 205 відповідно, котрі успішно експлуатуються на заводах України й у країнах СНД.

Для створення промислових установок і впровадження їх у виробництво було вирішено ряд технічних задач: підвищена продуктивність роботи вакуумної системи установки; створена оптимальна конструкція проміжної ємності і зливального носика, що забезпечує мінімальні втрати тепла за рахунок передачі тепла від рідкого металу до стінок проміжної ємності і зливального носика, які охолоджуються водою; роздільно стабілізована електронно-променеву потужність для нагрівання рідкого металу в проміжній ємності, на зливальному носику й у кристалізаторі; забезпечена стійкість зливального носика і бар'єра, що утримує шлак.

Конструкція установки і змінної технологічної оснастки дозволяє здійснювати такі схеми електронно-променевих процесів:

- одержання круглих і плоских злитків із застосуванням проміжної ємності;

- виливок злитків у горизонтальну ізложницю, у тому числі біметалічних і багатошарових;

- переробка оборотів металу і виплавка сплавів із первинної шихти;

- переплав із присадкою легко летючих елементів або флюсу на поверхні рідкого металу як у кристалізатор, так і в проміжну ємність;

- одержання малогабаритних виливків.

Одним із перспективних напрямів електронно-променевої технології є одержання плоских злитків-слябів для наступного прокатування без попереднього обтиснення.

У Інституті електрозварювання ім. Е.О. Патона НАН України розроблена технічна документація електронно-променевих установок для одержання плоских злитків-слябів із застосуванням вихідного рідкого металу й у виді твердої заготовки, що витрачається. При цьому рідкий метал одержують у печах відкритої виплавки і потім подають його в міксер, встановлений у вакуумній камері, що є складовою частиною електронно-променевої установки.

Така схема має дві основні переваги: по-перше, відпадає необхідність у твердих заготовках, що витрачаються, для подальшого переплаву і, по-друге, виключається необхідність розплавлювання металу електронним променем. Це дозволить істотно скоротити трудові витрати, збільшити вихід придатного металу і зменшити сумарну потужність електронно-променевих джерел нагрівання.

Загальні висновки

1. Виконано аналіз промислового виробництва сталей і сплавів методом електронно-променевої плавки. Запропоновано нові технології ЕППЄ. Показано, що при ЕППЄ створюються більш широкі можливості рафінування рідкого металу, чим це має місце при інших методах вакуумної металургії. Процеси рафінування і кристалізації при ЕППЄ дозволяють одержувати метал високого ступеня чистоти, щільності і однорідності.

2. Встановлено, що протікання процесів дегазації і рафінування відбувається переважно в проміжній ємності. Збільшення реакційної площі проміжної ємності підвищує ефективність рафінування у 2…10 разів.

3. Експериментально досліджено процеси випару легуючих елементів і домішок при ЕППЄ, на базі яких можна одержати заданий ступінь рафінування при максимальних показниках продуктивності ЕПУ, виходові придатного металу і питомої витрати електроенергії.

4. Електронно-променева плавка з проміжною ємністю дозволяє здійснювати прецизійний контроль часу витримки металу в рідкому стані при необхідній температурі і швидкості плавки шляхом регулювання швидкостей плавки і кристалізації металу.

5. Досліджено теплофізичні умови формування злитків в умовах порціонної кристалізації і встановлено залежність між структурою злитка і технологічними параметрами процесу (розмір порції, періодичність подачі порції розплаву, потужності нагрівання і швидкості плавки).

Встановлено, що при програмно-керованому електронно-променевому нагріванні рідкого металу в кристалізаторі забезпечується практично плоский фронт кристалізації протягом усього періоду формування злитка, цілком усуваються дефекти лікваційного й усадкового характеру.

6. Розроблено технологію одержання плоских злитків-слябів методом електронно-променевої плавки з проміжною ємністю і порціонною подачею рідкого металу в кристалізатор, що дозволяє досягти швидкості кристалізації розплаву металу до 1000 кг за годину. Дана технологія дозволяє ефективно управляти кристалізацією за рахунок розподілу енергії по поверхні, що нагрівається, і порціонна подача рідкого металу й одержувати плоскі злитки-сляби будь-якого перетину і маси з високою щільністю й однорідністю за хімічним складом і механічними властивостями.

7. Вивчено вплив ЕППЄ на чистоту і властивості сталей і сплавів. Показано, що в порівнянні з іншими методами електрометалургії ЕППЄ забезпечує найбільш високу чистоту сталей і сплавів за вмістом газів, домішками кольорових металів і неметалевих включень. Це підвищує технологічну пластичність металу і різко знижує чутливість до концентраторів напруги.

8. Досліджено теплові навантаження на елементи електронно-променевих установок із проміжною ємністю, створених на базі аксіальних і плоскопроменевих гармат. Встановлено, що розподіл енергії між різноманітними елементами конструкції електронно-променевих установок практично не залежить від типу застосовуваних гармат.

9. З урахуванням технологічних вимог виробництва злитків із сталей і сплавів на основі залоза і нікелю розроблена і реалізована в промисловому варіанті електронно-променева гармата “Патон-300”, що забезпечує при підвищеному видаленні газів з матеріалів, що переплавляються, виплавку злитків різноманітної форми поперечного перетину і масою до 30 тонн, прецизійного управління і розподіли енергії по що нагрівається поверхня.

10. На основі проведених досліджень, експериментальних і промислових розробок створений єдиний технологічний комплекс, що забезпечує вирішення важливої народногосподарської задачі, що полягає в розробці нових технологій і електронно-променевого устаткування з аксіальними і плоскопроменевими пушками для промислового виробництва великих злитків з однорідної по всьому об'єму дрібнозернистою структурою і високим рівнем фізико-механічних властивостей, поліпшенням якості їхньої поверхні, що дозволило скоротити втрати металу при механічному обробці на 10...15% від маси злитка і зменшити на 30…50% тривалість допоміжних операцій при виплавці злитка.

11. При особистій участі автора створений у ІЕЗ ім. ЄЕ.О. Патона НАНУ цех по виробництву великих злитків на основі залоза і нікелю до 5000 тонн у рік.

Зміст дисертації опубліковано в таких основних роботах

КНИЗІ:

1. Патон Б.Е., Тригуб Н.П., Козлитин Д.А. и др. Электронно-лучевая плавка. -Киев; Наук. думка, 1997. -265 с.

СТАТТЯХ:

2. Потанин В.П., Тихоновский А.Л., Тур А.А., Тригуб Н.П. и др. Процессы рафинирования и технология электронно-лучевой плавки реакционных металлов и сплавов. Специальная электрометаллургия.-1981. -Вып. 47. - с.67-75.

3. Патон Б.Е., Мовчан Б.А., Тихоновский А.Л., Тригуб Н.П. и др. Способы кристаллизации металлов и сплавов в электронно-лучевых печах. Специальная электрометаллургия. -1981. -Вып.47. -с.63-67.

4. Демченко В.Ф., Тихоновский А.Л., Тарасевич Н.И., Тригуб Н.П. Численное исследование формирования горизонтального листового слитка электронно-лучевого переплава. Специальная электрометаллургия. -1982. -Вып. 49. -с. 59-65.

5. Тихоновский А.Л., Тригуб Н.П., Ляхин Б.П. и др. Получение слитков-слябов в электронно-лучевой печи. Специальная электрометаллургия. -1982. -Вып. 49. -с.65-60.

6. Козлитин Д.А., Тихоновский А.Л., Тригуб Н.П. и др. Расчет температурного поля цилиндрического слитка при оплавлении его поверхности электронным лучом. Специальная электрометаллургия. -1983. -Вып. 51. -с. 66-71.

7. Тригуб Н.П. Исследование тепловых процессов при ЭЛПГ'. Специальная электрометаллургия. -1984. -Вып. 54.-с.72-75.

8. Тригуб Н.П , Дереча А.Я., Тихоновская Л.Д. Исследование литой стали ЭИ-811, полученной электронно-лучевой плавкой. Специальная электрометаллургия. -1984. -Вып.57. -с.69-74.

9. Тихоновский А.Л., Мищенко В.П., Тригуб Н.П. и др. Оплавление слитков плоским развернутым электронным лучом. Специальная электрометаллургия. -1985. -Вып. 59. -с. 67-70.

10. Тригуб Н.П., Дереча А.Я., Тихоновский А.Л., Козлитин Д.А. Формирование слитка при электронно-лучевом переплаве. Проблемы специальной электрометаллургии. -1985. -Вып.1. -с.45-49.

11. Кравец А.Н., Дереча А.Я., Тригуб Н.П. и др. Установки для электронно-лучевой плавки с прмежуточной емкостью. Специальная электрометаллургия. -1985. -Вып. 59. -с. 71-78.

12. Козлитин Д.А., Тихоновский А.Л., Тригуб Н.П., Панченко Г.С. Численное решение задачи неосесимметричного нагрева сплошного цилиндра подвижным источником тепла. Проблемы специальной электрометаллургии. -1987. -Вып.63. -с.62-66.

13. Тихоновский А.Л., Дереча А.Я., Тригуб Н.П. и др. Исследование возможности получения мелкокристаллической структуры в слитке при электронно-лучевой плавке с промежуточной ёмкостью. Специальная электрометаллургия. -1985. -Вып. 59. -с. 71-78.

14. Патон Б.Е., Тихоновский А.Л., Тригуб Н.П. Электронно-лучевая плавка - ресурсосберегающий процесс вакуумной металлургии. Проблемы специальной электрометаллургии. -1988. -№1.-с.44-49.

15. Козлитин Д.А., Тригуб Н.П., Тихоновский А.Л. и др. Тепловые условия формирования порционного слитка ЭЛП. Проблемы и перспективы развития спецэлектрометаллургии. -М. -1989г. -Отрасл. тематич. сборник, часть 4. -с.25-29.

16. Патон Б.Е., Тихоновский, А.Л., Тригуб Н.П. и др. Получение мелкокристаллических гомогенных слитков при ЭЛП с промежуточной ёмкостью. Проблемы специальной электрометаллургии. -1990. -№1.-с.57-61.

17. Тригуб Н.П., Тихоновский, А.Л., Козлитин Д.А. и др. Основы электронно-лучевой технологии получения мелкокристаллических материалов и покрытий. Современные достижения в области техники и применения газотермических и вакуумных покрытий. Сборник научных трудов ИЭС им. Е.О.Патона -1991. -с.11-17.

18. Хмелевский С.П., Козлитин Д.А., Тригуб Н.П. и др. Численное исследование теплофизических условий формирования многослойных горизонтальных слитков ЭЛП. Проблемы специальной электрометаллургии. -1992. -№2. -с.64-70.

19. Козлитин Д.А., Тригуб Н.П., Дереча А.Я. и др. Электронно-лучевая плавка крупных слитков сложнолегированных сплавов с мелкозернистой структурой. Проблемы специальной электрометаллургии. -1994. -№3-4 -с.42-47.

20. Патон Б.Е., Тригуб Н.П., Ахонин С.В. и др. Некоторые аспекты использования последних достижений электронно-лучевых технологий в автомобилестроении. Automotive manufacturing International, 94. -London: Sterling Publications Limited, 1994. -P.135-137.

21. Ахонин С.В., Тригуб Н.П., Калинюк А.Н. и др. Математическое моделирование процессов рафинирования металлов от газов при электронно-лучевом переплаве с промежуточной емкостью. Проблемы специальной электрометаллургии. -1995. -№2. -с. 36-42.

22. Тригуб Н.П., Ахонин С.В. Оптимизация выплавки слитков сталей и сплавов в электронно-лучевой установке с промежуточной емкостью. Пробл. спец. электрометаллургии. -1996. -№2. -С.12-17.

23. Козловец О.Н., Тригуб Н.П., Пикулин А.Н. Удаление неметаллических включений и газов из сплавов на основе никеля при электронно-лучевой плавке с промежуточной емкостью. Проблемы специальной электрометаллургии. -2001.-№1 -С.24-26.

24. Тригуб Н.П., Ахонин С.В., Жук Г.В. Получение плоских слитков-слябов в электронно-лучевых установках с промежуточной емкостью. Проблемы специальной электрометаллургии. -2001.-№4 -С.22-26.

АВТОРСЬКИХ СВІДОЦТВАХ ТА ПАТЕНТАХ:

25. А.с. 506192 СССР, М.Кл. С21с 5/56. Охлаждаемый промежуточный тигель для переплава сталей и сплавов. А.Л.Тихоновский, А.А.Тур, Н.П.Тригуб, и др. (СССР) -№2089250/22-2; заявлено 30.12.74; Опубл. 13 ноября 1975 г.

26. А.с. 573955 СССР, М.Кл. С21с 5/56. Способ получения плоских слитков в электронно-лучевой печи. Б.Е.Патон, Б.А.Мовчан, А.Л.Тихоновский, Н.П.Тригуб и др. (СССР) -№2342758102; заявлено 05.04.76 г.; Опубл. 27 мая 1977 г.

27. А.с. 573956 СССР, М.Кл. С21с 5/56. Способ получения плоских слитков методом электронно-лучевой плавки. Б.Е.Патон, Б.А.Мовчан, А.Л.Тихоновский, Н.П.Тригуб и др. (СССР) -№2345752/02,- Заявлено 07.04.76 г.; Опубл. 27 мая 1977 г.

28. А.с. 663175 СССР, -М.Кл. С21с 5/56. Способ получения слитков в электронно-лучевой установке. Б.Е.Патон, А.Л.Тихоновский, Б.А.Мовчан, Н.П.Тригуб и др. (СССР) -№2551021/22-02; заявлено 06.12.77; 0публ. 22 января 1979 г.

29. А.с. 710252 СССР, М.Кл. С21с 5/56. Электронно-лучевая печь. А.Л.Тихоновский, Н.П.Тригуб и др. (СССР) -№2535441/22-02, заявлено 19.10.77; Опубл. 21 сентября 1979 г.

30. А.с. 778275 СССР, М.Кл С21с 5/56. Электронно-лучевая установка. А.Л.Тихоновский, Н.П.Тригуб и др. (СССР) -№2770320/22-02, заявлено 23.05.79; Опубл. 14 июля 1980 г.

31. А.с. 1212063 СССР, М.Кл. С22В 9122. Электронно-лучевая установка. Б.Е.Патон, Б.А.Мовчан, Г.Б.Строганов, Р.Е.Шалин, А.Л.Тихоновский, Н.П.Тригуб и др. (СССР) -№3800317/22-02; заявлено 25.07.84 г.; Опубл. 15 октября 1985 г.

32. А.с. 1522756 СССР, М.Кл С22Р. 9/22. Электронно-лучевая установка для получения слитков с мелкокристаллической структурой. А.Л.Тихоновский, Н.П.Тригуб и др. (СССР) -№4407105/31-02; заявлено 11.04.88; Опубл. 15 июля 1989 г.

33. Патент України 14828А, С21С 5/56, С22Б 9/04, Установка електронно-променевого рафінування та розливки метаталу у вакуумі. М.Л.Жадкевич, М.П.Тригуб, С.Б.Ахонін, 0.Я.Дереча (Україна) -№94117620, Зареєстровано 18.11.94 р. Опубл. Бюл. №3 від 30.06.97р.

34. Патент України 43379, С21С 5/56, С22В 9/22, Спосіб одержання злитків в електронно-променевій установці з проміжною ємністю. Б.Є.Патон, М.П.Тригуб, 0.Я.Дереча, І.В.Цибань (Україна) -№97052159, Зареєстровано 12.05.97 р. Опубл. Бюл. №11 від 17.12.2001р.

35. Патент України 46059 С21С 5/56, С22В 9/04, В22Д 9/00, Н01J 37/305 Електронно-променева установка. М.П.Тригуб, П.А.Пап, Г.В.Жук, І.В.Цибань, В.М.Васюра (Україна) -№98041908, Зареєстровано 15.04.98 р. Опубл. Бюл. .№5 від 15.05.2002р.

Размещено на Allbest.ru