Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исходные данные по заданию

2. Тип производства, количество деталей в партии

3. Вид заготовки и припуски на обработку

4. Структура технологического процесса

5. Выбор оборудования и приспособлений

6. Расчет режимов резания

7. Нормирование времени, определение расценки и себестоимости механической обработки детали

8. Основные сведения о технике безопасности при работе на металлорежущих станках

9. Конструирование приспособления

10. Оформление технической документации

Список литературы

Введение

Современное машиностроение представляет очень высокие требования к точности и состоянию поверхностей деталей машин, которые можно обеспечить в основном только механической обработкой.

Обработка металлов резанием представляет собой совокупность действий, направленных на изменение формы заготовки путем снятия припуска режущими инструментами на металлорежущих станках, обеспечивая заданную точность и шероховатость обработанной поверхности.

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно проводить различными способами: механическими - точением, строганием, фрезерованием, протягиванием, шлифованием и др.; электрическими - электроискровым, электроимпульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевыми и другими способами обработки.

Процесс обработки металлов резанием играет ведущую роль в машиностроении, так как точность форм и размеров и высокая частота поверхностей металлических деталей машин в большинстве случаев обеспечивается только такой обработкой.

Этот процесс успешно применяется во всех без исключения отраслей промышленности.

Обработка металлов резанием является весьма трудоемким и дорогостоящим процессом. Так, например, в среднем в машиностроении стоимость обработки заготовок резанием составляет от 50 до 60 стоимости готовых изделий.

Обработка металлов резанием, как правило, осуществляется на металлорежущих станках. Лишь отдельные виды обработки резанием, относящиеся к слесарным работам, выполняются вручную или с помощью механизированных инструментов.

В современных методах механической обработки металлов заметны следующие тенденции:

обработка заготовок с малыми припусками, что приводит к экономии металлов и увеличении доли отделочных операций;

широкое применение методов упрочняющей обработки без снятия стружки путем накатывания роликами и шариками обдувки дробью, дорнирования, чеканки и т. п.;

применение многоинструментальной обработки взамен одноинструментальной и многолезвийного режущего инструмента вместо однолезвийного;

возрастания скоростей резания и подач;

увеличение части работ, выполняемых на автоматических и полуавтоматических станках, роботизированных комплексов с применением систем программного управления;

широкое проведение модернизации металлорежущего оборудования;

использование быстродействующих и многоместных приспособлений для закрепления заготовок и механизмов при автоматизации универсальных металлорежущих станков;

изготовление деталей из специальных и жаростойких сплавов, обрабатываемость которых значительно хуже, чем обычных металлов;

участие технологов в разработке конструкции машин для обеспечения их высокой технологичности.

Более рационально получать сразу готовую деталь, минуя стадию заготовки. Это достигается применением точных методов литья и обработки давлением, порошковой металлургией. Эти процессы более прогрессивны, и они будут все шире внедряться в технику.

1. Исходные данные по заданию

Наименование работы:

Разработать технологический процесс механической обработки детали.

Исходные данные по заданию приведены в таблице 1:

Таблица 1

Чертеж детали	Производственная программа, тыс. шт. В год	Тип производства	Материал	Вид обработки
Крышка	5600	серийное	Сталь 30	Механическая

Химический состав стали (ГОСТ 1050-88) в таблице 2.

Таблица 2

Марка стали	C	Si	Mn	S, P не более	Cr	Ni	Cu
30	0.27-0.35	0.17-0.37	0.50-0.80	0.040	<=0.25	<=0.25	0.25

Механические свойства стали 30 ГОСТ 1050-88 в таблице 3:

Таблица 3

Опера ция	t нагр, C	Охлаж. среда	Длина загот. мм	В, МПа	, МП	у,%	Ш,%	МПа	тверд. HB
Закалка	860-880	Вода	60	400	600	25	55	55	<=17
Отпуск	600-650	Воздух	60	400	600	25	55	55	<=17

Технологические свойства стали 30 ГОСТ 1050-88 в таблице 4:

Таблица 4

Температура ковки	Свариваемость	Склонность к отпускной хрупкости	Флокеночувствительность	Коррозион. стойкость
нач. 1250 кон. 800	РДС,АДС под флюсом и газовой защитой с подогревом, КТС	Не склонна	Не чувстви-тельна	Низкая

2. Тип производства, количество деталей в партии

Количество деталей в партии можно определить по формуле:

,

где N - годовая программа выпуска деталей, шт.

t - число дней, на которые необходимо иметь запас годовых деталей.

Ф - число рабочих дней в году.

(шт)

Из таблицы 5 выбираем тип производства:

Таблица 5

Тип производства	Годовая производственная программа, ед.
	Крупных	Средних	Мелких
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	Свыше 5 до 1000	Свыше 10 до 5000	Свыше100 до50000 5550000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Тип производства - серийный.

Серийное производство - изделия изготавливаются или обрабатываются партиями (сериями), состоящими из однотипных деталей одинакового размера, запускаемых в производство одновременно.

Теперь из таблицы 6 выбираем вид производства:

Таблица 6

Вид производства	Количество изделий в партии
	Крупных	Средних	Мелких
Мелкосерийное	2-5	6-25	10-50
Среднесерийное	6-25	26-150	51-300
Крупносерийное	Свыше 25	Свыше 150	Свыше 300

Производство - среднесерийное и выпускает мелкие (лёгкие) детали, количеством в партии от 51 до 300 изделий.

3. Вид заготовки и припуски на обработку

Заготовкой называется предмет производства, из которого изменением формы, размеров, качества поверхностей и свойств материала изготовляют требуемую деталь. Выбор вида заготовки зависит от материала, формы и размера, её назначения, условий работы и испытываемой нагрузки, от типа производства.

Для изготовления деталей могут применяться следующие виды заготовок:

а) отливка из чугуна, стали, цветных металлов, сплавов и пластмасс для фасонных деталей и корпусных в виде рам, коробок, букс, челюстей и др.;

б) поковки - для деталей, работающих на изгиб, кручение, растяжение. В серийном и массовом производстве применяются преимущественно штамповки, в мелкосерийном и единичном производстве, а также для деталей крупных размеров - поковки;

в) прокат горячекатаный и холоднокатаный - для деталей вида валов, стержней, дисков и других форм, имеющих незначительно изменённые размеры поперечного сечения.

В нашем случае целесообразно изготовлять крышку из проката, так как круг хорошо вписывается размеры детали.

Припуски на обработку указаны в таблице 7:

Таблица 7 - припуски и допуски на обработку

Размер детали ,мм	Припуски, мм	Допуски, мм	Размер заготовки, мм
112 10	2 1,5	+1,6 -0,8+0,4 -0,75	116 13

механический обработка деталь резание

4. Структура технологического процесса

Маршрут изготовления детали

5. Выбор оборудования и приспособления

При выборе типа станка и степени его автоматизации необходимо учитывать следующие факторы:

1. Габаритные размеры и форму детали;

2. Форму обработанных поверхностей, их расположение;

3. Технические требования точности размеров, формы и к шероховатости обработанных поверхностей;

4. Размер производственной программы, характеризующий тип производства данной детали.

В единичном мелкосерийном производстве используются универсальные станки, в серийном наряду с универсальными станками широко применяются полуавтоматы и автоматы, в крупносерийном и массовом производстве - специальные станки, автоматы, агрегатные станки и автоматические линии.

Всё более широкое применение в настоящее время находят в серийном производстве автоматические станки с числовым программным управлением, позволяющие производить быструю переналадку с обработки одних деталей на другие путём замены программы, зафиксированной, например, на бумажной перфоленте или на магнитной ленте.

Выбор станков производим согласно таблицам приведённым ниже:

Токарно-винторезные станки

Показатель	Модели станков
	1Мб 1	1А616	IK62	16К20
НАИБОЛЬШИЙ ДИАМЕТР ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ДЕТАЛИ, ММ	320	320	400	415
РАССТОЯНИЕ МЕЖДУ ЦЕНТРАЛЯМИ, ММ	1000	710	1000	1000
ЧИСЛО СТУПЕНЕЙ ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЕЙ	24	21	23	22
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ, ОБ/МИН	12,5-1600	9-1800	12,5-2000	12,5-1600
ЧИСЛО СТУПЕНЕЙ ПОДАЧ СУППОРТА	24	16	42	42
ПОДАЧА СУППОРТА.М М/ОЕ ПРОДОЛЬНАЯ ПОПЕРЕЧНАЯ	0,08-1,9 0,04-0,95	0,065-0.091 0,065-0,091	0,074,16 0,035-2,08	0,05- 4,16 0,035-2,08
МОЩНОСТЬ ГЛАВНОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ,кВт	4	4	7,5-10	10
КПД СТАНКА	0.75	0,75	0,75	0,75
НАИБОЛЬШАЯ СИЛА ПОДАЧИ МЕХАНИЗМОМ ПОДАЧИ.Н	150	210	360	600

Горизонтальные и вертикальные фрезерные станки

Показатель	Модели станков
	Горизонтальных	Вертикальных
	6М81Г	6М82Г	6М12П	6М12ПБ
Рабочая поверхность стола,мм	250х1000	320х1250	320х1250	320х1250
Число ступеней частоты вращения шпинделя	18	18	18	18
Частота вращения шпинделя,об/мин	40-2000	31-1600	31-1600	50-2500
Число ступеней подач	18	18	18	18
Подача стола,мм/мин: Продольная Поперечная	20-1000 6,5-333	25-1250 8,3-416	25-1250 15,6-785	40-1200 27-1330
Наибольшая допустима сила подачи ,кН	12	15	15	16
Мощность главного электродвигателя, кВт	4	7,5	7,5	10
КПД станка	0,8	0,75	0,75	0,75

Вертикально-сверлильные станки

Показатель	Модели станков
	2Н118	2Н125	2Н135
Наибольший условный диаметр сверления.мм	18	25	35
Вертикальное перемещение сверлильной головки,мм	150	200	250
Число ступеней частоты вращения шпинделя	9	12	12
Число вращения шпинделя об/мни	180-2800	45-2000	31,5-1400
Число ступней подач	6	9	9
Подача шпинделя .об/мин	0,1-0,56	0,1-1,6	0,1-1,6
Крутящий момент на шпинделе,Н	88	250	400
Наибольшая допустимая сила подачи,Н	5,6	9	15
Мощность электродвигателя ,кВт	1,5	2.2	4
КПД станка	0,85	0,8	0,8

Из таблиц выбираем следующие станки:16К20 2H125 6M81Г 7Б520

6. Расчет режимов резания

Производительность и себестоимость обработки изделий на металлорежущих станках, качество обработанной поверхности зависят прежде всего от принятых режимов резания. Поэтому важен выбор их оптимальных значений при проектировании технологического процесса механической обработки.

Режим резания при точении

1)Найдем глубину резания t, мм из условия минимального числа проходов:

t=,

где Д₀-диаметр поверхности до обработки, мм;

Д₁-диаметр поверхности после обработки, мм. Подставляя известные значения:

Д₀=82;

Д₁=80;

t=мм,

Так как глубина резания не превышает 5 мм, то обработаем данную деталь за один проход.

2)Найдем значение подачи S,мм/об по формуле:

S=,

где r - радиус округления вершины резца, мм;

R_z - высота неровностей, мм;

R=1мм;

R_z=4010^-3мм;

S= мм/об;

3)Расчетная скорость резания при точении V_р, м/мин, вычисляется по эмпирической формуле:

где С_v - коэффициент, зависящий от материала инструмента, заготовки и условий обработки;

Т - расчетная стойкость инструмента;

X_v, Y_v - показатели степени влияния t и S на V_р;

S_ф- фактическая подача

К_v - направленный коэффициент на измененные условия, которые вычисляются по формуле:

К=К_MvК_nvК_UvК_vК_Фv...

где К_мv -коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;

К_nv-качество (состояние) заготовки;

К_Uv-материал режущей части инструмента;

К_v-главный угол в плане;

К_ф.-форма передней грани инструмента;

Значения коэффициентов и показателей степени формулы найдем в литературе [1.].

S_ф находим согласно закона изменения её по геометрической прогрессии, знаменатель который определяется по формуле:

,

где S_z и S₁ - максимальное и минимальное значения подачи;

z - количество ступеней подачи;

,

Значение не совпадает со стандартными нормами станкостроения. Поэтому примем

Теперь определим весь ряд S по геометрической прогрессии:

S₂=S_1s=0,051,12=0,056;

S₃=S_1s²=0,05(1,12)²=0,063;

S₄=S_1s³=0,05(1,12)³=0,071;

………………………………

S₁₂=S_1s¹¹=0,05(1,12)¹¹=0,174;

S₁₃=S_1s¹²=0,05(1,12)¹²=0,195;

……………………………….

S₂₀=S_1s¹⁹=0,05(1,12)²=0,491;

S₂₁=S_1s²⁰=0,05(1,12)²⁰=0,482;

S₂₂=S_1s²¹=0,05(1,12)²¹=0,54;

S₂₃=S_1s²²=0,05(1,12)²²=0,605;

Из данного ряда следует, что ближайшая меньшая из числа осуществляемых на станке S_ф равна S_ф=0,54 мм/об;

Согласно таблице [1] коэффициенты формулы имеют следующие значения:

;

К_nv=0,8; К_Uv =1,00; К_v =1,00; К_Фv = 1,00.

Тогда подставляем данные значения в формулу:

Получаем:

К_v=10.8111=0.8 ,

Значения коэффициентов С_v , Т, X_v, Y_v , m имеют следующие значения:

С_v =350, Т=100, X_v=0,15, Y_v =0,35, m=0,2

4)По расчетной скорости резания подсчитаем частоту вращения шпинделя, об/мин.

 ,

где D₀ - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

V_p - скорость резания, м/мин;

Теперь подсчитаем фактическую подачу величины n,ближайшую меньшую из паспортных данных станка. Для этого найдем _n и определим весь ряд n,

где n_z и n₁-максимальное и минимальное значения частоты вращения;

z-количество ступеней частоты вращения;

,

Примем _n=1,26

Значение _n не совпадает со стандартным. Теперь определяем n_ф из геометрического ряда:

n₂=n_1n=12,051,26=15,57;

n₃=n_1n²=12,050(1,26)²=19,8;

n₄=n_1n³=12,050(1,26)³=25,0;

………………………………

n₁₂=n_1n¹⁹=12,05(1,26)¹¹=1009,14;

n₁₃=n_1n²⁰=12,05(1,26)¹²=1271,51;

Таким образом n_ф=1009,14об/мин;

Теперь мы можем определить V_ф по формуле [1]

где Д₀-диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

n_ф- частота вращения шпинделя, об/мин;

5)Определим тангенциальную силу P_z, создающую крутящий момент M_рез по формуле [1]:

P_z=C_pzt^xpzS_ф^ypz V_ф^npzk_p

где C_pz-коэффициент, зависящий от материала и условий обработки;

X_pz, Y_pz, n_pz-показатели степени влияния режимов резания на силу P_z;

Поправочный коэффициент на измененные условия, подсчитываемый как произведение ряда поправочных коэффициентов, вычисляется по формуле[1]:

K_p=K_MPK_pK_pK_upK_p

Числовые значения коэффициентов и показателей степеней приведены в литературе [1]

Таким образом получаем :

K_p=10,891,01,00,931=0,8277

По формуле вычисляем тангенциальную силу:

P_z=294030,54^0,75110,9^-0,150,8277=2267 H

Крутящий момент М_рез, потребный на резание подсчитывается по формуле

,

где P_z- тангенциальная сила, Н;

D₀- обрабатываемый диаметр, мм;

Нм,

Крутящий момент М_шп подсчитывается по формуле[1]:

где - мощность приводного электродвигателя, кВт;

По формуле получаем

кНм,

6)Коэффициент мощности станка определяется по формуле[1]

,

где -мощность приводного электродвигателя, кВт;

N_под-потребная мощность на шпинделе, которая рассчитывается по формуле:



где N_э -эффективная мощность на резание, определяемая по формуле[1]

Подставив значения, получим

Теперь вычислим коэффициент использования мощности станка

7) Фактическая стойкость инструмента Т_ф рассчитываем по формуле [1]:

где V_ф - фактическая скорость резания, м/мин;

V_p и Т- расчетные значения скорости и стойкости инструмента;

m- показатель стойкости инструмента.

Вычислим Т_ф по формуле:



8) Основное технологическое (машинное) время.

Время, затраченное на процессе резания определяется по формуле [1]:

где L - расчетная длина обработки, вычисляется по формуле [1]:

L = l+l₁+l₂,

где l - длина обработки, мм;

l₁ - длина врезания, мм;

l₂ - длина перебега инструмента, мм.

Величина врезания рассчитывается по формуле [1]:

где t-глубина резания, мм;

-главный угол резца в плане;

Величину перебега принимаем равной 4мм;

Вычислим расчетную длину обработки по формуле:

L=42+0+4=46мм

По формуле вычислим основное время:

Расчет режимов резания при сверлении

1)Определим глубину резания при сверлении по формуле:

где D-диаметр сверла, мм;

Расчитаем подачу по формуле:

S=C_sD^xK_s

где С_s- коэффициента, зависящий от механических свойств материала;

X-показатель степени, принимаем равным 0,6;

K_s-поправочный коэффициент, вводимый при длине сверления более трех диаметров сверла, принимаем равным 0,8;

Коэффициент C_s рассчитаем по формуле:



где _B-прочность стали, Мпа;

Тогда по формуле получаем, что

S=0,08710^0,60,8=0,277мм/об

2) Рассчитаем скорость резания при сверлении по формуле:

где Т-раcчетная стойкость сверла, мин;

K_v-коэффициент, который вычисляется по формуле;

S_ф- фактическая подача;

K_v=K_MVK_nvK_1V

где K_MV-поправочный коэффициент, зависящий от материала;

K_nv- коэффициент, зависящий от состояния поверхности;

Значения коэффициентов и показателей степеней 1,Y_v и qv-берутся из таблицы. S_ф- находим согласно закона изменения ее по геометрической прогрессии, знаменатель которой определяется по формуле:



где S_z и S₁-максимальное и минимальное значения подачи;

Z-количество ступеней подачи;

Значение не совпадает со стандартными нормами станкостроения. Поэтому примем

Теперь определим весь ряд S по геометрической прогрессии:

S₂=S_1s=0,11,26=0,126;

S₃=S_1s²=0,1(1,26)²=0,159;

S₄=S_1s³=0,1(1,26)³=0,2;

S₅=S_1s⁴=0,1(1,26)⁴=0,252;

Из данного ряда следует, что ближайшая меньшая из числа осуществляемых на станке S_ф=0,2м/об;

Согласно таблице [1] коэффициенты формулы имеют следующие значения:

K_nv=1,0; K_1V=0,7;

Тогда подставляем данные значения в формулу:

Получаем:

K_v=110,7=0,7

Значения коэффициентов С_v , Т, Y_v , m,q_v имеют следующие значения:

С_v7; Т=25; Y_v=0,7; m=0,2; q_v=0,4мин

Тогда получаем

3)Частоту вращения шпинделя рассчитаем по формуле

где D-диаметр сверла, мм;

V_p - скорость резания, м/мин;

Теперь подсчитаем фактическую подачу, величину n, ближайшую меньшую из паспортных данных станка. Для этого найдем _n и определим весь ряд n по формуле

где n_z и n₁- максимальное и минимальное значения частоты вращения;

z-количество ступеней частоты вращения

Примем _n =1,41

Значение _n не совпадает со стандартным

Теперь определяем n_ф из геометрического ряда:

n₂=n_1n=31,51,41=44,415;

n₃=n_1n²=31,5 (1,41)²=62,625;

………………………………

n₁₀=n_1n⁹=31,5(1,41)⁹=693,877;

n₁₁=n_1n¹⁰=31,5(1,41)¹⁰=978,366;

Таким образом n_ф=693,88об/мин;

Теперь мы можем определить V_ф по формуле[1]

где D-диаметр сверла, мм;

N_ф-частота вращения шпинделя, об/мин;

4)Определим силу по формуле:

P₀=C_pD^zpS^yp_фK

где С_p-коэффициент осевой силы;

D-диаметр сверла, мм;

S-подача, мм/об;

Z_p,Y_p-показатели степени влияния режимов резания на силу P₀;

K_p-поправочный коэффициент на измененные условия;

Числовые значения коэффициентов и показателей степени приведены в литературе[1]

Z_p=1,0; Y_p=0,7; K_p=1; C_p=666;

По формуле вычисляем осевую силу:

P₀=66610⁶0,2^0,71=1295,23Н.

Крутящий момент потребный на резание М_кр рассчитывается по формуле[1]:

М_кр=С_мD^zmS_фм^ym,

где С_м - коэффициент крутящего момента;

D - диаметр сверла, мм;

S_фм - фактическая подача, мм/об;

z_m, y_m - показатели степени влияния на М_кр;

n_m - поправочный коэффициент на измененные условия.

В соответствии с таблицей [1] коэффициенты формулы будут следующие:

z_m=2_,0; y_m=0,8; K_m=1; С_м=0,34;

М_кр=0,3410²0,2^0,81=3,38Нм.

5)Эффективная мощность резания N_э, кВт рассчитывается по формуле:

где М_кр - момент, Нм;

n_ф - частота вращения шпинделя, об/мин;

6)Коэффициент использования мощности станка определим по формуле:

где N_пот - потребная мощность на шпинделе, кВт;

N_эд - мощность приводного электродвигателя, кВт.

Тогда рассчитав потребную мощность на шпинделе по формуле получим, что

где N_э - эффективная мощность на резание, кВт(N_э=0,24кВт);

- коэффициент полезного действия;

тогда

7)Фактическая стойкость инструмента определяется по формуле:

где V_p- фактическая скорость резания;

V_p и T-расчетные значения скорости и стойкости инструмента;

m-показатель стойкости;

8)Основное машинное время, затраченное на процесс резания определяется по формуле:

где L-расчетная длина обработки, равная сумме длин обработки l, l₁ -врезания и l₂-перебега инструмента;

L=l+l₁+l₂;

Величина врезания подсчитывается по формуле:

где -главный угол в плане;

Примем =60⁰

Величину перебега принимаем равной l₂=2мм;

L=30+2,89+2=34,89мм;

По формуле вычислим основное время:

7. Нормирование времени, определение расценки и себестоимости механической обработки детали

Штучное время на механическую обработку одной детали

Штучное время на механическую обработку одной детали состоит из следующих частей:

1) Основного технологического (машинного) времени to, мин, равного сумме значений машинного времени для всех переходов данной операции;

2) Вспомогательного времени U равного сумме значений его для всех переходов;

3) Времени организационного и технического обслуживания рабочего места tre;

4) Времени перерыва на отдых и физические потребности 1ф т.е.

t_шт=t₀+t_в+t_об+t_ф

Основное технологическое (машинное) время - это время, непосредственно затраченное на процесс резания, подсчитываемое для каждого перехода.

Подсчет основного времени приводится в разделе 7 и составил to=0,7

Вспомогательное время - время на установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод инструмента, включение и выключение станка, проверку размеров. Вспомогательное время принимается по нормативам на каждый переход и в том числе на вспомогательные переходы, установку, переустановку и снятие детали; суммируется целиком на операцию.

t_в=0,1+0,1+0,1=0,3мин

Оперативным временем называется сумма основного технологического и вспомогательного времени

T_оп=t₀+t_в=0,7+0,3=1

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места t_об включает: время на подналадку, чистку и смазку станка, на получение и раскладку инструмента, смену затупленного инструмента и т.п.

Время на обслуживание рабочего места t_об, а также на отдых и физические потребности назначается на операцию в процентах от оперативного времени по нормативам:

t_об+t_ф=[(+)/100](t₀+t_в)

где a - процент на обслуживание рабочего места, принимаемый на предприятиях транспорта в пределах 4-7% от оперативного времени;

р - процент на отдых и физические потребности, составляющие в единичном и серийном производстве 4-6, в крупносерийном и массовом 5-8% от оперативного времени.

t_об+t_ф=[(+)/100](t₀+t_в)=0,09

t_шт=t₀+t_в+t_об+t_ф=0,7+0,9+0,09=1,09

При нормировании времени на обработку или изготовление детали определяется также штучно-калькуляционное время на операцию, которое включает дополнительно к штучному времени t_шт подготовительно - заключительное время, отнесённое к одной детали:

tшт.-к=tшт+tпз/n,

где t_m подготовительно - заключительное время на всю партию деталей, мин;

n - число деталей в партии (смотри пункт 2)

tшт.-к=tшт+tпз/n,=(1,09+30)/148=1,3мин

Подготовительно-заключительное время определяется в целом на операцию по нормативам и включает время, затраченное рабочим на ознакомление с технологической картой обработки детали, на изучение чертежа, наладку станка, получение, подготовку, установку и снятие приспособления для выполнения данной операции.

В массовом производстве подготовительно - заключительное время в норму времени станочника не включается, так как вся наладка станка выполняется наладчиком до начала работы.

Принимаю подготовительно - заключительное время ни партию деталей от 20 до 45 мин.

На основании расчётной нормы времени и тарифной системы устанавливается расценка на каждую операцию.

Тарифная система включает:

1)тарифно-квалификационный справочник, согласно которому определяется разряд на выполненную работу в зависимости от её сложности и точности обработки;

2)тарифную сетку, устанавливающую количество разрядов для каждой профессии;

3)тарифные ставки, устанавливающие оплату одного часа работы по каждому разряду при различных условиях труда.

На предприятиях транспорта применяется тарифная сетка из 6 азрядов, где 1-й разряд соответствует низшей квалификации, 6-й -высшей.

Для рабочих - станочников, занятых на работах с нормальными условиями труда, при сдельной оплате установлены следующие часовые тарифные ставки:

Разряды	1	2 S-,	3	4	5	6
Тарифные ставки Ст, тыс. руб/ч	-	14	29	44	59	74

Расценка на выполненную работу, т.е. стоимость рабочей силы Р, равно произведению нормы штучного времени или штучно - калькуляционного времени t_шт- _к и тарифной ставки соответствующего разряда С_т с учётом коэффициента К:

Разряды	1	2	3	4	5	6
КоэффициентК		1,36	1,85	2,15	2,49	2.89

Себестоимость механической обработки

Себестоимость механической обработки детали С включает стоимость рабочей силы Р и стоимость накладных расходов Н;

С=Р+Н.

Цеховые накладные расходы включают расходы на амортизацию и ремонт станков и приспособлений, на инструмент, электроэнергию, начисления на заработную плату производственных рабочих, а также затраты на отопление, освещение цеха, зарплату административно -технического и обслуживающего персонала и др.

Н - минимальная заработная плата; Н=5700руб. на 2001-05-01

С=P+H=2,05+5700=5702,05.

8. Конструирование приспособления

Наладка для сверления отверстий в крышке.

Деталь предварительно центрируется на пальце 8, а при опускании кондукторной плиты выравнивается по трем опорным штырям 5 и окончательно центрируется пальцем 6. Отверстия сверлятся со стороны плоскости, принятой за установочную базу. Для равномерного прилегания к трем опорам использован плавающий плунжерный механизм, состоящий из пальца 1 со сферической головкой, покачивающегося диска 2 и трех плунжеров 3, направляемых втулками 4.Необходимо, чтобы при зажиме обрабатываемая крышка не упиралась в деталь 7, а поддерживалась бы только плунжерами 3.

9. Оформление технической документации

В качестве основного документа технической документации представлена маршрутная карта, где указаны все операции и переходы, а также оборудование, приспособление, режущий и измерительный инструмент, количество рабочих. Указан профиль и размеры.

Вторым технологическим документом является операционная карта. В ней указаны переходы на одну операцию, указан её номер и материал заготовки, её масса и твердость детали. Для всех переходов указан режущий и измерительный инструмент. Кроме того, подсчитаны расчетные размеры, глубина резания число проходов, обороты шпинделя и скорость режимов обработки. Подсчитано машинное и вспомогательное время.

10. Основные сведения о технике безопасности при работе на металлорежущих станках

Техника безопасности охватывает комплекс технических устройств и правил, обеспечивающих нормальную жизнедеятельность человека в процессе труда и исключающих производственный травматизм. При работе на металлорежущих станках рабочий должен быть предохранен от действия электрического тока, от ударов движущимися частями станка, а также обрабатываемыми деталями или режущим инструментом вследствие слабого их закрепления или поломки, от отделяющейся стружки, от воздействия пыли и СОЖ.

Общие правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках:

1. К самостоятельной работе допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, прошедшие вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, имеющие удостоверение по охране труда.

2. Выполнять только работу, входящую в круг обязанностей.

3. Работать только в исправной, аккуратно заправленной спецодежде и спецобуви, предусмотренными инструкциями по охране труда.

4. Пользоваться только исправными приспособлениями, оснасткой, инструментом, применять их по назначению.

5. Не оставлять без присмотра включенные (работающие) машины и механизмы, оборудование. При уходе даже на короткое время отключать его от электросети вводным выключателем.

6. Не проходить под поднятым грузом.

7. Не стирать спецодежду в керосине, бензине, растворителях, эмульсиях и не мыть в них руки.

8. Не прикасаться к токоведущим частям электрооборудования машин и механизмов, обрабатываемым заготовкам и деталям при их вращении.

9. Не обдувать сжатым воздухом детали, не пользоваться сжатым воздухом для удаления стружки.

10. Пользоваться при работе деревянным настилом и содержать его в исправном состоянии и чистоте.

11. Основные опасные и вредные производственные факторы:

возможность поражения электротоком;

возможность получения ожогов и механических повреждений стружкой;

повышенный уровень шума;

возможность падения устанавливаемых и обрабатываемых деталей, заготовок.

12. При работе на станках применение перчаток или рукавиц не допустимо.

Требования безопасности по окончании работ:

1. Выключить станок, обесточить электрооборудование.

2. Привести в порядок рабочее место.

3. Протереть и смазать трущиеся части станка.

4. Убрать разлитые масло и эмульсию, посыпав загрязненные места песком.

5. Уборку стружки, пыли производить щеткой-сметкой.

6. Использованные во время уборки и при работе тряпки, ветошь вынести за пределы цеха в отведенные для этой цели места.

7. При сдаче смены сообщить мастеру и сменщику о замеченных недостатках и принятых мерах по их устранению.

8. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

Техника безопасности при работе на токарно-винторезном станке:

1. Перед включением станка необходимо убедиться, что его пуск не опасен для людей, находящихся у станка.

2. В первый период работы станка не рекомендуется работать на максимальных оборотах шпинделя.

3. Обеспечить надежное крепление детали.

4. При обработке детали в центрах запрещается применять центра с изношенными конусами.

5. Запрещается работать на станке со снятыми или открытыми ограждениями (кожухом и крышкой).

6. Запрещается работать на станке без защитных очков.

7. Запрещается прикасаться руками к вращающимся частям станка, а также к обрабатываемой детали.

8. Во избежание захвата одежды вращающимися частями необходимо аккуратно заправить спецодежду, волосы убрать под головной убор.

9. Запрещается производить уборку, чистку, смазку, установку и съем детали при работе станка.

10. Подступы к электрошкафу и рабочее место не должны быть загромождены.

11. При получении травмы необходимо поставить в известность мастера участка или начальника цеха.

12. Внимание!

Во избежание перегрева мотора не разрешается производить более 60 включений в час при оборотах шпинделя в минуту до 250, не более 30 включений в час при оборотах свыше 250 в минуту и не более 6 включений в час при оборотах шпинделя 750 в минуту [3].

Список литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. /Под ред. Косиловой А.Г. и Мещеряковой Р.К. М.,1972.-694 с. Т. 2 /Под ред. Малова А.Н. - М.: 1972. - 568 с.

2. Федин А.П. Материаловедение и технология материалов: (Методические указания и задания на контрольные работы). - Гомель:БелГУТ.-1992.-83с.

3. Зобнин Н.П. и др. Обработка металлов резанием. - М.: Всесоюзное издательско-полиграфическое объединение Министерства путей сообщения, 1962. - 299 с.

Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение.- М.,1990.- 528 с.

Справочник металлиста. Т. 5/. /Под ред. Б.Л. Богуславского. - М.: Машиностроение, 1997. -673с.

Мастеров В.А., Берковский В.С. Теория пластической деформации и обработка металлов давлением. -М.: Металлургия, 1989.400 с.

Казаченко В.П., Савенко А.Н., Терешко Ю.Д. Материаловедение и технология материалов. Ч.III. Обработка металлов резанием: Пособие к курсовому проектированию.- Гомель: БелГУТ.1997.-47с.

Размещено на Allbest.ru

...