Планирование ремонта оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Расчет годовой программы ЭРЦ

1.1 Определение продолжительности работ между двумя капитальными и текущими ремонтами

Продолжительность работ между двумя капитальными и текущими ремонтами определяется по формулам

где - коэффициент, косвенно учитывающий реальный характер нагрузки для коллекторных машин - 0,75 и 1,0 для остальных машин;

- коэффициент учитывающий сменность работы машины и определяемый числом смен ;

для электрических машин, отнесенных к вспомогательному оборудованию, для машин основного оборудования;

-коэффициент использования, определяемый в зависимости от отношения фактического коэффициента спроса к нормируемому ;

для электрических машин, установленных на стационарных установках, для машин передвижных электрических установок.

Значение коэффициентов и в зависимости от приведены в приложении 1.

Tna =15*1*1.13*0.9*0,85*1=13 месяцев =1,1 год

tna=8*1*1,13*0,9*0,7*1= 6 месяцев = пол года

1.2 Определение трудоемкости ремонта и численности ремонтного персонала

Число электрических машин ежегодно проходящих ремонт в каждой группе определяется по формулам:

где - количество электрических машин в каждой группе, шт.;

- средняя длительность капитального ремонтного цикла в годах;

- средняя длительность текущего ремонтного периода в годах.

Суммарное число электрических машин ежегодно проходящих ремонт (количество ремонтов) определяется по формуле:

(1.5)

Трудоемкости капитального М и текущего m ремонтов определяется по формулам:

где и - нормы трудоемкости для капитального и текущего ремонта соответственно. Значения и в зависимости от мощности эл. двигателя приведены в таблице 2;

- коэффициент для расчета норм трудоемкости. Значения в зависимости от частоты вращения приведены в таблице 3.

1.2.1 Определение годовой трудоемкости работ по ремонту

где - коэффициент приведения. Значения в зависимости от средней мощности установленных на предприятии двигателей приведены в таблице 4

ТР= 127554,55

p	3000
	масса	кол-во	aiТР	aiКР	Mi	mi	ТР КР	ТР ТР
0,55	6,7	36	33	72	8,8	1,6	633,6	52,36
0,75	8,6	37	34	74	8,8	1,6	651,2	53,82
1,1	9,3	38	35	76	9,6	1,6	729,6	55,27
1,5	13,3	39	35	78	9,6	1,6	748,8	56,73
2,2	15,9	40	36	80	10,4	2,4	832	87,27
3	20,6	41	37	82	10,4	2,4	852,8	89,45
4	23,6	42	38	84	12	2,4	1008	91,64
5,5	32	43	39	86	12	2,4	1032	93,82
7,5	56,5	44	40	88	16	3,2	1408	128,00
11	68,5	45	41	90	21,6	4,8	1944	196,36
15	122	46	42	92	21,6	4,8	1987,2	200,73
18,5	133	47	43	94	25,6	5,6	2406,4	239,27
22	160	48	44	96	25,6	5,6	2457,6	244,36
30	180	49	45	98	32	6,4	3136	285,09
37	230	50	45	100	37,6	8	3760	363,64
							23587,2	2237,82

p	1500
	масса	кол-во	aiТР	aiКР	Mi	mi	ТР КР	ТР ТР
0,55	8,3	44	40	88	12,1	2,2	1064,8	88,00
0,75	9,4	43	39	86	12,1	2,2	1040,6	86,00
1,1	12,8	42	38	84	13,2	2,2	1108,8	84,00
1,5	14,7	41	37	82	13,2	2,2	1082,4	82,00
2,2	19,7	40	36	80	14,3	3,3	1144	120,00
3	25,8	39	35	78	14,3	3,3	1115,4	117,00
4	26,1	38	35	76	16,5	3,3	1254	114,00
5,5	56,5	37	34	74	16,5	3,3	1221	111,00
7,5	63	36	33	72	22	4,4	1584	144,00
11	74,5	35	32	70	29,7	6,6	2079	210,00
15	127	34	31	68	29,7	6,6	2019,6	204,00
18,5	140	33	30	66	35,2	7,7	2323,2	231,00
22	170	32	29	64	35,2	7,7	2252,8	224,00
30	190	31	28	62	44	8,8	2728	248,00
37	230	30	27	60	51,7	11	3102	300,00
							25119,6	2363,00

p	1000
	масса	кол-во	aiТР	aiКР	Mi	mi	ТР КР	ТР ТР
0,55	9,7	36	33	72	12,1	2,2	871,2	72,00
0,75	12,5	37	34	74	12,1	2,2	895,4	74,00
1,1	16,2	38	35	76	13,2	2,2	1003,2	76,00
1,5	20,6	39	35	78	13,2	2,2	1029,6	78,00
2,2	25,1	40	36	80	14,3	3,3	1144	120,00
3	50,5	41	37	82	14,3	3,3	1172,6	123,00
4	55	42	38	84	16,5	3,3	1386	126,00
5,5	62	43	39	86	16,5	3,3	1419	129,00
7,5	73	44	40	88	22	4,4	1936	176,00
11	122	45	41	90	29,7	6,6	2673	270,00
15	150	46	42	92	29,7	6,6	2732,4	276,00
18,5	180	47	43	94	35,2	7,7	3308,8	329,00
22	195	48	44	96	35,2	7,7	3379,2	336,00
30	240	49	45	98	44	8,8	4312	392,00
37	308	50	45	100	51,7	11	5170	500,00
							32432,4	3077,00
p	750
	масса	кол-во	aiТР	aiКР	Mi	mi	ТР КР	ТР ТР
0,55	15,7	36	33	72	13,2	2,4	950,4	78,55
0,75	19,5	37	34	74	13,2	2,4	976,8	80,73
1,1	22,3	38	35	76	14,4	2,4	1094,4	82,91
1,5	26	39	35	78	14,4	2,4	1123,2	85,09
2,2	50	40	36	80	15,6	3,6	1248	130,91
3	54,5	41	37	82	15,6	3,6	1279,2	134,18
4	62	42	38	84	18	3,6	1512	137,45
5,5	72,5	43	39	86	18	3,6	1548	140,73
7,5	120	44	40	88	24	4,8	2112	192,00
11	145	45	41	90	32,4	7,2	2916	294,55
15	180	46	42	92	32,4	7,2	2980,8	301,09
18,5	210	47	43	94	38,4	8,4	3609,6	358,91
22	225	48	44	96	38,4	8,4	3686,4	366,55
30	316	49	45	98	48	9,6	4704	427,64
37	430	50	45	100	56,4	12	5640	545,45
							35380,8	3356,73

1.2.2 Определение трудоемкости КР АД по операциям

Вид работ	Трудоемкость
	чел.·ч	%
Очистка двигателя		1,0
Разборка, снятие подшипников, мойка узлов и деталей, дефектеровка		10,0
Механическая обработка и сварочные работы		14,0
Удаление обмотки статора, чистка пазов статора		7,5
Восстановление посадочных мест, напрессовка подшипников		2,5
Балансировка ротора		2,5
Изготовление и укладка обмотки, формовка и бандажировка лобовых частей, пайка и изолировка схемы		45,0
Пропитка и сушка обмотки		5,0
Сборка двигателя		9,25
Нанесение гальванических покрытий окраска двигателя		3,25
И т о г о		100

1.3 Определение количества производственных рабочих для выполнения годовой программы

1.3.1 Основные

N=127554,55/1820*1.1=64

1.3.2 Вспомогательные

1.3.3 ИТР

Nвсп=0,15*64=10

1.3.4 Служащие

Nитр= 0,08*(64+10)=6

Nсл=0,015*(64+10)=1

1.3.5 Младший обслуживающий персонал

Nвп=0,01*(64+10)=1

1.3.6 Распределение основных рабочих по профессиям

§ электрообмотчики - 40 %;. 26 человек

§ электрослесари - 37 %; 24 человека

§ электромонтеры испытательной станции - 3 %; 2 человека

§ станочники - 5 %; 3 человека

§ пропитчики - 4 %; 2 человека

§ остальные - 11 %. 7 человек

2. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

2.1 Определение количества моечных машин периодического действия

где - общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине, кг;

- время мойки одной партии деталей сборочных единиц(обычно 0,5 ч);

- действительный фонд времени оборудования за планируемый период (2020 ч);

- масса деталей одной загрузки, 750(1000) кг;

- коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе, зависит от конфигурации и габаритов деталей (0,6...0,8);

- коэффициент использования моечной машины по времени (0,8...0,9);

;

где - коэффициент, учитывающий долю массы деталей, подлежащих мойке, от общей массы двигателя;

- масса наибольшего двигателя (430 кг)

- число ремонтов двигателя

2.2 Определение числа ванн для мойки

где - 5% от общей массы двигателей;

- действительный фонд времени оборудования за планируемый период (2070 ч);

- масса деталей которую можно выварить в ванне за час (100-200 кг/ч)

2.3 Определяем число металлорежущих станков

- годовая трудоемкость станочных работ (13% от общей трудоемкости);

- коэффициент неравномерности загрузки предприятия (1,0...1,3);

- коэффициент использования станочного оборудования (0,86...0,9).

Вертикальный сверлильный - 10...15%.

Токарно-винтовой - 35...50%.

Точильно-шлифовальный - 12...25%.

Фрезерный - 10...12%.

2.4 Определим число вспомогательного оборудования

Испытательные стенды

где - число двигателей, проходящих обкатку и испытания в расчетном периоде;

- время обкатки и испытания (0,5 ч);

- коэффициент учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя (1,1...1,05);

- коэффициент использования стендов (0,9...0,95).

2.5 Определение числа печей

2.6 Сварочное оборудование

Определим количество термического оборудования

2.7 Определение числа печей для нагрева обмоток

Тs = 127554.55*0.075=9566

S = 9566/2010=5

2.8 Определение числа столов для разборки и сборки эл. Двигателей

Ts = 127554.55*(0.1+0.092)=24490

S = 24490/2070=12

2.9 Определение балансировочных столов

Ts = 127554.55*0.025=3189

S = 3189/2030=2

2.10 Определение числа столов для сборки эл. двигателей

Ts = 127554.55*0.925=117988

S = 117988/2030=58

3. Определение площадей ремонтных предприятий по площади занимаемой оборудованием

Участок	у
I	Склад	4
II	Разборка и дефектовка	3...3,5
III	Ремонт роторов	3,5...4
IV	Заготовительно-обмоточный	3,5...4,5
V	Сушка и пропитка	2,5...3
VI	Сборочный	4...4,5
VII	Испытательный	2...2,5
VIII	Окрасочный	3,5...4
IX	Склад готовой продукции

Площадь склада

Площадь склада готовой продукции принять 25% от производственной площади

Определим длину и щирину здания мастерской

Если то необходимо увеличить ширину здания и пересчитать длину.

Полученную длину здания принимаем кратно 6 м, после чего уточняем площадь здания, площади участков.

Допускается расхождение значений площадей участков в пределе ±15%.

Гардероб 9,5 м²;

Сан.узел и раздевалка 10 м²;

Кабинет 12 м².

ОБЩАЯ КОМПОНОВКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОРПУСА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПЛАНИРОВКА УЧАСТКОВ

Выбор схемы потока. Приступая к планировке производственного корпуса ремонтного предприятия, необходимо, прежде всего, выбрать схему основной линии производственного процесса, т. е. линии разборочно-сборочных работ.

В зависимости от пути перемещения основной базовой детали (рамы, блока), на которой монтируют все остальные детали, сборочные единицы и агрегаты объектов ремонта, различают схемы компоновки производственных участков с прямым, Г- и П-образным потоком.

При прямом потоке разборочно-сборочные участки расположены в средней части производственного корпуса. Рама машины во время разборки, ремонта и сборки перемещается прямолинейно. Участки ремонта агрегатов, кабин и другие производственные участки располагают по обе стороны разборочно-сборочной линии.

Прямой поток наиболее приемлем для мастерских колхозов, совхозов и общего назначения.

Для установления возможности применения прямого потока ориентировочно определяют длину линии разборочно-сборочных работ, как было описано ранее.

Расчетную длину сравнивают с длиной проектируемого производственного корпуса.

Г-образная или П-образная схема производственного потока позволяет изолировать разборочно-моечные участки от других производственных участков, которые можно более рационально разместить вдоль основного потока и сократить пути транспортирования грузов.

При Г-образной схеме потока сборочная линия располагается перпендикулярно к разборочной, а участки по ремонту сборочных единиц и агрегатов -- параллельно разборочному.

При П-образном потоке производственные отделения (участки) охватывают разборочно-моечными и сборочными участками.

Размещение основных служб по П-образиой схеме потока целесообразно при большом объеме производства, когда оправдывают себя удлиненные линии разборки и сборки.

Габариты производственного корпуса выбирают, исходя из его площади, конфигурации и размеров участка под строительство, применяемых унифицированных габаритных схем зданий и длины поточных линий.

Наибольшее распространение получили здания прямоугольной формы, длину которых определяют по формуле

где - площадь здания ремонтного предприятия, м²;

- ширина здания, м.

Ширину здания принимают стандартной, т. е. равной 12, 18, 24, 36, 48, 54, 72 м, и определяют из условия, что отношение длины здания к его ширине должно быть не более трех. Если L/B>3, то необходимо увеличить ширину здания и снова определить его длину. Полученная длина здания принимается кратной длине применяемых строительных плит, т. е. 6 м, и должна быть увязана с длиной линии разборочно-сборочных работ. Если полученная длина здания больше рабочей длины линии разборочно-сборочных работ, то можно рекомендовать прямой поток, если меньше, то Г- или П-образный.

Следует иметь в виду, что после установления Г- или П-образной схемы основного потока ранее назначенные габаритные размеры здания могут быть изменены с таким расчетом, чтобы приблизить форму здания к квадрату.

Площадь здания, после уточнения ее длины составит .

Высоту производственного корпуса определяют характером выполняемых работ, габаритами ремонтируемых изделий и принятым видом грузоподъемных устройств.

Для применения индустриальных методов строительства Гипросельстрой разработал типовые габаритные схемы зданий, обязательных для применения при проектировании новых ремонтных предприятий. Типовые габаритные схемы предусматривают применение одно-, двух-, трех- и четырех пролетных зданий с шагом средних колонн 12 и крайних 6 м и пролетами 12, 18 и 24 м (рис. 8).

Общая компоновка производственного корпуса. Ее проводят на основании расчетов площадей участков, а также общей длины линии основного производственного потока.

Участки на плане производственного корпуса размещают так, чтобы ремонтируемые агрегаты и отдельные громоздкие детали можно было перемещать по наикратчайшему пути, а взаимосвязь разборочно-сборочных участков и участков по восстановлению деталей соответствовала ходу технологического процесса и направлению основного грузопотока.

Испытательный участок целесообразно разместить рядом с мотороремонтным, инструментально-раздаточную кладовую -- со слесарно-механическим участком.

Участки, где требуется большое количество воды, лучше сконцентрировать в одном месте.

Согласно противопожарным требованиям, огнеопасные (тепловые) участки (сварочный, кузнечный и т. д.) рекомендуется располагать группами у наружных стен и изолировать от других помещений огнестойкими стенами.

В правом углу листа показывают направление господствующих ветров, по отношению к которому производственный корпус располагают так, чтобы пожароопасные участки и участки с вредными выделениями находились с подветренной стороны.

Рядом с огнеопасными участками нельзя располагать участки с легковоспламеняющимися производствами (обойный, окрасочный).

По санитарно-гигиеническим требованиям необходимо изолировать участки с вредными выделениями и шумами (гальванические, медницко-радиаторные, аккумуляторные, полимерных материалов, испытательные и т. п.).

При компоновке трудно обеспечить совпадение расчетных площадей с принятыми, поэтому допускается их расхождение в пределах ±15%.

При вычерчивании компоновочного плана здания с помощью принятых условных обозначений показывают габаритные размеры зданий, ширину пролета и шаг колонн, маркировку сетки колонн, стены, перегородки или границы между участками, подъемно- транспортные средства, дверные и оконные проемы, а также линию основного потока, т. е. проведения разборочно-сборочных работе объектами ремонта и рабочими местами, находящимися на ней.

Все элементы зданий показывают в соответствии с принятыми условными обозначениями.

Мастерские колхозов и совхозов проектируют, как правило, двухпролетными при тупиковом способе сборки.

Основные производственные участки компонуют с одной стороны мастерской в шестиметровом пролете.

При вычерчивании компоновочного плана здания с помощью принятых условных обозначений показывают габаритные размеры зданий, ширину пролета и шаг колонн, маркировку сетки колонн, стены, перегородки или границы между участками, подъемно- транспортные средства, дверные и оконные проемы, а также линию основного потока, т. е. проведения разборочно-сборочных работе объектами ремонта и рабочими местами, находящимися на ней.

Мастерские колхозов и совхозов проектируют, как правило, двухпролетными при тупиковом способе сборки.

Основные производственные участки компонуют с одной стороны мастерской в шестиметровом пролете.

Приложение

Таблица 1

……………………0,5	0,75	1,0	1,1	1,2	1,3
…………………………..1,3	1,1	1,0	0,9	0,8	0,7
…………………………...1	1,25	1,5	1,75	2	2,5…3
……………….……………2	1,6	1,35	1,13	1	0,8…0,67

Таблица 2

Нормы трудоемкости ремонта низковольтных асинхронных двигателей напряжением менее 1000 В с короткозамкнутой обмоткой ротора мощностью до 630 кВт и частотой вращения 1500 об/мин

Мощность, кВт	Нормы трудоемкости ремонта, чел.•ч	Мощность, кВт	Нормы трудоемкости ремонта, чел.•ч
	капитальный	текущий		капитальный	текущий
До 0,8	11	2	56…75	69	15
0,8..1,5	12	2	76…100	85	18
1,6…3,0	13	3	101…125	110	22
3,1…5,5	15	3	126…160	130	27
5,6…10,0	20	4	161…200	140	30
11…17	27	6	201…250	155	33
18…22	32	7	251…320	175	36
23…30	40	8	321…400	195	40
31…40	47	10	401…500	225	44
41…55	55	12	501…630	260	52

Таблица 3

Коэффициенты для расчета норм трудоемкости других электрических машин

Коэффициент	Значение коэффициентов в зависимости от типа машины
, об/мин	3000	1500	1000	750	600	500
	0,8	1,1	1,1	1,2	1,4	1,5
Тип машины	коллекторная	синхронная	с фазным ротором
	1,8	1,2	1,3
Напряжение, В	от 1000 до 3300	свыше 3300 до 6600
	1,7	2,1

Таблица 4

Средняя мощность, кВт.........1	3	5	7	10	15	20	30	40	55	75	100
Коэффициент приведения..........0,69	0,78	1	1,19	1,25	1,5	1,8	2,1	2,2	2,3	3,7	4,6

Таблица 5

Минимальный комплект основного оборудования ЭРЦ

Наименование	Установленная мощность, кВт	Количество оборудования, шт.	Габариты
Склад ремонтного фонда (поз. I)
Кран (поз. 1)	4,5	1
Стеллажи	-	5
Участок разборки и дектации (поз. II)
Камера для продувки (поз. 2)	-	1	1,5Ч1,5Ч1,9 м
Печь для нагрева обмоток статора до 400єС (поз. 3)	44	1
Решетчатый стол (поз. 4)	-	1	1,3Ч1,0Ч0,9 м
Гидравлический пресс П-6326 (поз. 5)	17	1
Ванна горячей промывки (поз. 6)	-	1	1,2Ч1,1Ч0,8 м
Ванна для промывки подшипников в керосине (поз. 7)	-	1	0,6Ч0,5Ч0,75 м
Стол для разборки и сборки электродвигателей (поз. 8)	-	1	1,02Ч1,02Ч0,6 м
Поворотное приспособление диаметром 600 мм для ремонта роторов (поз. 9)	-	1	2,8 м2
Участок ремонта роторов (поз. III)
Вертикально сверлильный станок, диаметр сверления 35 мм (поз. 10)		1	0,8Ч1,1Ч1,9 м
Сварочный преобразователь ПСО-500 (поз.11)		1	0,9Ч0,9Ч0,8 м
Поворотное приспособление диаметром 600 мм для ремонта роторов (поз. 12)	-	1	2,8 м2
Верстак (поз. 13)	-	2	1,2Ч0,8Ч0,8 м
Токарно-винторезный станок РМЦ-1500; ВЦ-300 (поз. 14)		1	1,8Ч1,0Ч1,4 м
Заготовительно-обмоточный участок (поз. IV)
Балансировочный станок (поз. 15)	4,5	1	1,27Ч1,1Ч0,84 м
Картононарезетельный станок КН-1 (поз. 16)	0,25	1	0,8Ч0,6Ч1,2 м
Полуавтомат ПР-160 для рядовой намотки катушек (поз. 17)	1	1	0,8Ч0,8Ч1,2 м
Трансформатор для пайки ОСУ-20/0,5, А, 380/6-12 В (поз. 18)	20 кВ·А	1	0,255Ч0,136Ч0,1 м
Намоточный станок ТТ-22 (поз. 19)	2,8	1	2,18Ч1,2Ч1,3 м
Стойка для барабанов проводов с тормозным электромагнитом (поз. 20)	-	1	Ш400 мм
Ванна для лужения (поз. 21)	1,6	1	0,4Ч0,5Ч2,0 м
Бандажировочный станок (поз. 22)	1,5	1	1,8Ч1,1Ч1,65 м
Приспособление для продороживания (поз. 23)	-	1	1,8Ч1,0Ч0,8 м
Стол обмотчика с поворотным кругом (поз. 24)	-	1	Ш600 мм
Сушильно-пропиточный участок (поз. V)
Ванна для пропитки с механизмом подъема крышки (поз. 25)	-	1	1,63Ч1,38Ч1,2 м
Стол с нижним отсосом (поз. 26)	-	1	1,03Ч1,03Ч0,6 м
Бак объемом 2 м3 (поз. 27)	-	1	2,0Ч0,8Ч1,325 м
Сушильная однокамерная печь объемом 1,5 м3 (поз. 28)	47	1	2,53Ч2,04Ч3,725 м
Подвесной электрический взрывозащищенный кран (поз. 29)	3,6	1
Сборочный участок (поз. VI)
Поворотное для ремонта роторов (поз. 30)	-	1	1,8Ч1,1Ч1,65 м
Стол для сборки электродвигателей (поз. 31)	-	1	1,02Ч1,02Ч0,6 м
Маслянная ванна для подогрева подшипников до 90єС (поз. 32)	4	1	1,1Ч0,9Ч1,0 м
Верстак (поз. 13)	-	3	1,2Ч0,8Ч0,8 м
Испытательный участок (поз. VII)
Установка КИУ-1 для испытания электродвигателей мощностью до 40 кВт и сварочных трансформаторов напряжением до 500 В (поз. 33)	55	1	2,2Ч2,7 м
Окрасочный участок (поз. VIII)
Верстак (поз. 13)	-	1	1,2Ч0,8Ч0,8 м
Склад готовой продукции (поз. IX)
Стеллажи	-	5

Приложение 1

Рис. 1 Примерная компоновка и планировка оборудования ЭРЦ дня завода с 2 тыс. электродвигателей и более: I -- склад ремонтного фонда; II-- участок разборки и дефектации; III -- участок ремонта роторов; IV -- заготовительно-обмоточный участок; V-- сушительно-пропиточный участок; VI-- сборочный участок; VII-- испытательный участок; VIII-- окрасочный участок; IX-- склад готовой продукции

трудоемкость ремонт производственный технологический

Таблица 6

Годовые фонды времени работы оборудования и рабочих мест

Оборудование	Действительный (расчетный) годовой фонд времени, ч, при количестве смен
	1	2	3
Металлорежущее, изоляционное и обмоточное	2030	4015	5960
Сушильно-пропиточное	2010	3975	5840
Рабочие места (без оборудования)	2070	4140	6210
Испытательное	2030	4015	-

Трудоемкость ремонта электродвигателей условной мощностью 5 кВт

Операция	Трудоемкость, чел.-ч, для ремонта
	капитального	текущего
	при короткозамкнутом роторе	при фазном роторе
Наружный осмотр и установление характеристик	0,1	0,1	0,1
Очистка перед разборкой	0,08	0,8	0,08
Разборка	0,36	0,50	0,36
Промывание и протирка узлов и деталей	0,06	0,06	0,06
Дефектовка	0,30	0,30	0,20
Демонтаж схемы обмотки	1,10	1,60	0,25
Заготовка изоляции и установка гильз в пазы	0,80	1,30	-
Намотка секций	0,85	0,70	-
Укладка секций	1,72	2,88	-
Монтаж схемы	1,04	1,60	0,22
Бандажирование	-	0,55	0,09
Балансировка	0,60	0,75	0,75
Ремонт контактного устройства	-	0,70	0,20
Сушка и пропитка	0,30	0,38	0,25
Покрытие лобовых частей обмоток	0,09	0,18	0,09
Ремонт замыкающего устройства	-	0,42	0,30
Сборка и испытание	-0,75	1,05	0,60
Окраска	0,05	0,05	0,05
И т о г о	8,2	13,2	3,6

Таблица 7

Формулы для расчета количества работающих

Наименование группы работающих	Способы расчета	Формулы и данные для расчета
1. Основные рабочие электромонтажного цеха	По трудоемкости и годовому фонду времени с учетом коэффициента совместимости профессии и многостаночного обслуживания
2. Вспомогательные рабочие	В процентах от основных рабочих	15-18 %
3. Инженерно технические работники	В процентах от основных и вспомогательных рабочих	8-12 %
4. Служащие		1,5-2,5 %
5. Младший обслуживающий персонал		1,0-1,5 %

П р и м е ч а н и е: 1. Меньшие значения в группе 3 относятся к крупным цехам, большие значения - к малым.

Размещено на Allbest.ru

...