где k_мv - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки, определяется по формуле (4.5.2.3): [22,таб.1,с.261]

 (4.5.2.3)

где k_г - коэффициент учитывающий группу стали по обрабатываемости [22,табл.2,с.262], k_г = 1,0;

n_v - показатель степени, n_v = 1.

[22]

k_пv - коэффициент учитывающий состояние поверхности

[22, т.2, табл.5,с.263], k_пv = 0,8;

k_иv - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента [22,табл.6,стр.263], k_иv = 1;

k_ти - коэффициент учитывающий многоинструментальную обработку [22,табл.7,с.264], k_ти = 2

k_v = 0,75 0,8 1 2 = 1,2.

Определяем частоту вращения по формуле (4.5.2.4):

[22] (4.5.2.4)

где v - скорость резания, v = 144,78м/мин , D - диаметр обрабатываемой детали, D = 45 мм.

Примечание: все параметры определяем для лимитирующего резца.

Принимаем , ближайшее стандартное значение по паспорту станка: n=1048 об/мин

Рассчитаем фактическое значение скорости резания для каждого резца, участвующего в обработке:

V_ф=( *D*n)/1000

V_ф1 =(3.14*45*1048)/1000=148,08 м/мин;

V_ф2 =(3.14*20*1048)/1000=65,8 м/мин;

V_ф3 =(3.14*32*1048)/1000=105,3 м/мин;

V_ф4 =(3.14*20*1048)/1000=65,8 м/мин;

V_ф5 =(3.14*18*1048)/1000=59,2 м/мин;

V_ф6 =(3.14*20*1048)/1000=65,8 м/мин.

Определяем силу резания по формуле (4.5.2.5):

(4.5.2.5)

где C_p = 300; [22,табл.22,с.273]

t - глубина резания, t = 2 мм;

S - подача, S = 0,6 об/мин;

v - скорость резания, v = 148,08 м/мин;

Показатели степени: x = 1; [22,табл.22,с.273]

y = 0,75; [22,табл.22,с.273]

n = - 0,15; [22,табл.22,с.273]

k_p - поправочный коэффициент учитывающий фактические условия резания, определяется по формуле (4.5.2.6):

k_p = k_мр k_р k_р k_р k_rр , (4.5.2.6)

где k_мp - коэффициент учитывающий влияние качества обрабатываемого материала [22,табл.9,с.264]

.

k_р, k_р, k_р, k_rр - коэффициенты учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента .

Назначим эти коэффициенты по справочнику:

k_р = 0,89; k_р = 1; k_р = 1; k_rр = 0,93[22,табл.23,с.275].

k_p = 1,33 0,89 1 1 0,93 = 1,1

Определяем мощность резания по формуле (4.5.2.7):



N_еN_ст, N_ст. =17 кВт.

Необходимая мощность на приводе станка:

где з - КПД станка, з=0,75 [15]

Должно выполняться условие

N_cт>N_пр

13>6.86 кВт, условие выполняется.

Определим норму времени на операцию 020:

Т_о=L/(n*S), [15] (4.5.2.9)

где L=l₁+l_рез.+l₂, где l₁=2мм-величина врезания инструмента, l₂=4мм - величина перебега инструмента; n=1048 об/мин;

S = 0,6 мм/об

Т_о=(2+75+1)/(1048*0,6)=0,1 мин.

3.5.3 Расчет режимов резания на шпоночно-фрезерную операцию 040

Операция выполняется на шпоночно-фрезерном станке модели 6Д91. В качестве инструмента выбираем шпоночную фрезу

По ГОСТ 9140-78 из быстрорежущей стали Р6М5.

Параметры фрезы:

-D=6мм; -z (число зубьев фрезы)=2;

- материал режущей части - Р6М5.

Назначаем следующие параметры обработки по [13,Т.2,с.286, табл.38]:

- глубина фрезерования t = 3,5 мм;

- подача на один зуб S_z = 0,006 мм/зуб.

Определяем скорость резания по формуле (4.5.3.1):

(4.5.3.1)

где C_v - коэффициент скорости, C_v = 46,7 [22, с.287, табл.39];

D - диаметр фрезы, D = 6 мм;

T - стойкость фрезы, T = 60 мин (табл.13,с.491 [11]);

t - глубина фрезерования, t = 3,5 мм;

S_z - подача, S_z = 0,006мм/зуб ( [22]табл.35,с.284);

z - число зубьев фрезы, z = 2.

Показатели степени: q = 0,45;

m = 0,33;

x = 0,5;

y = 0,5;

p = 0,1.

K_v - поправочный коэффициент на скорость резания учитывающий фактические условия резания, определяется по формуле (4.5.3.2):

K_v = k_мv k_пv k_иv , [22] (4.5.3.2)

где k_мv - коэффициент учитывающий качество обработки материала, определяется по формуле (4.5.3.2) [13, т.2, стр.261, табл.1]:

, [22] (4.5.3.3)

где k_г - коэффициент учитывающий группу стали по обрабатываемости ([22], с.262, табл.2),

k_г = 1,0; [22]

n - показатель степени, n= 0,9.

k_пv - коэффициент учитывающий состояние поверхности

([22],табл.5,стр.263), k_пv = 0,8;

k_иv - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента

([22],табл.6,стр.263), k_иv = 1.0;

K_v = 0,77 0,8 1 = 0,62

Определяем частоту вращения по формуле (4.5.3.4):

 , [22] (4.5.3.4)

где v - скорость резания, v = 17.6 м/мин;

D - диаметр фрезы, D = 6 мм.

Примем стандартное значение по паспорту станка n=1250 об/мин

Определяем силу резания по формуле (4.5.3.5)

, [22] (4.5.3.5)

где C_p = 68,2 ([22], табл.41,с.291);

t - глубина резания, t = 3,5 мм;

S_z - подача, S_z = 0,006 об/зуб;

z - число зубьев фрезы, z = 2;

D - диаметр фрезы, D = 6 мм;

n - частота вращения фрезы, n = 1246,75 об/мин;

Показатели степени: x = 0,86 ([22], табл.41,с.291);

y = 0, 72 ([22], табл.41, с.291);

q = 0, 86 ([22], табл.41, с.291);

w = 0 ([22], табл.41, с.291).

k_мp - коэффициент учитывающий влияние качества обрабатываемого материала, определяется по формуле (4.5.3.6) ([22], табл.9,стр.264):

 [22] (4.5.3.6)

где n - показатель степени, n = 1.

Определяем крутящий момент на шпинделе по формуле (4.5.3.7):

, [22] (4.5.3.7)

где P_z - сила резания, P_z = 28,7 Н;

D - диаметр фрезы, D = 6 мм.

.

Определяем мощность резания по формуле (4.5.3.8):

[22] (4.5.3.8):

Необходимая мощность на приводе станка:

где з - КПД станка, з=0,75 [15]

Должно выполняться условие:

N_cт>N_пр N_cт=0,8 кВт [3, с.193]

0,8>0,27 кВт, условие выполняется.

Определим норму времени на операцию 040:

При маятниковой подаче:

Т_о=(L/S_M), [15, с.614] (4.5.3.10)

S_M=S_z*z*n- минутная подча (мм/мин), где

S_z=0,006мм/зуб; z=2зуб; n=1250 об/мин

S_M=0,006*2*1250=15мм/мин.

Т_о=18/(0,022*2*800)=1.2 мин.

На остальные операции назначаем режимы резания по нормативам из [11] , [15]. Занесем данные в таблицу 4.5.1

Таблица 4.5.1 Режимы резания на операции механообработки, назначенные по нормативам

№ операции	Наименование операции	Глубина резания	Подача	Скорость резания
025	Токарная	t=2мм	S=0,6мм/об	v=70м/мин
030	Резьбофрезерная	t=4мм	Sz=0,04мм/зуб	v=56м/мин
045	Шпоночно-фрезерная	t=2,5мм	Sz=0,006мм/зуб	v=26м/мин
050	Токарная	t=0,5мм	S=0,6мм/об	v=70м/мин
055	Токарная	t=0,5мм	S=0,6мм/об	v=70м/мин
060	Резьбонарезная	t=0,6мм	S=0,6мм/об	v=50м/мин
070	Центрошлифовальная	t=0,005мм	S=0,001мм/об	v=30м/с
075	Круглошлифовальная	t=0,006мм	S=0,005мм/об	v=30м/с
080	Круглошлифовальная	t=0,006мм	S=0,005мм/об	v=30м/с
085	Резьбошлифовальная	t=0,006мм	S=0,005мм/об	v=40м/с
090	Агрегатная - свер., снятие фаски;	t=1,65мм	S=0,08мм/об	v=30м/мин
	-нарезание резьбы	t=0,37мм	S=0,37мм/об	v=5м/мин
095	Круглошлифовальная	t=0,003мм	S=0,005мм/об	v=30м/с
100	Круглошлифовальная	t=0,003мм	S=0,005мм/об	v=30м/с
105	Резьбошлифовальная	t=0,006мм	S=0,005мм/об	v=40м/с

3.6 Расчет технологической нормы времени

Технологически обоснованные нормы времени устанавливаются расчетно-аналитическим методом. Для крупносерийного типа производства расчет ведется по формуле (4.6.1):

Т_шт.=Т_о+ Т_в+ Т_обсл.+Т_отд., [26,с.15] (4.6.1)

где Т_шт- штучное время на проведение какой-либо операции, мин;

Т_о- основное технологическое время, затрачиваемое на изменение формы, размеров или физико-механических показателей качества поверхности, мин;

Т_в- вспомогательное время, тратится на действия, обеспечивающие выполнение основной работы, мин;

Т_обсл- время на уход и обслуживание рабочего места, мин;

Т_отд- время на отдых и личные надобности, мин.

Основное время Т_о вычисляется на основании принятых режимов резания. Вспомогательное время:

Т_в = Т_ус + Т_зо + Т_уп + Т_из

где: Т_ус - время на установку и снятие детали, мин;

Т_зо - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время на приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин.

Вспомогательное время для станков с ЧПУ:

Т_в = Т_ус + Т_мв (4.6.3)

где: Т_мв - машинно-вспомогательное время, мин.

В серийном производстве Т_об и Т_от по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени:

Т_оп = Т_о + Т_в

Общее время на обслуживание рабочего места и отдых в серийном производстве рассчитывается по формуле:

В качестве примера произведем расчет норм времени на фрезерно-центровальную операцию.

Т_о=(L₁/ S_м)+ (L₂/n* S_о) [15 с.612-614.], (4.6.6)

где L₁= l₁+l+ l₂, (l₁=15, l=20мм, l₂=15)

L₂=l₁+l, (l₁=1мм, l=6,97мм);

S_м- минутная подача (S_м= S_z*z*n, мм/мин, S_м=0,15*10*712=1068мм/мин );

S_о- подача на оборот шпинделя, мм/об (S_о=0,09мм/об).

Т_о=(50мм/ 1068мм/мин)+ (7,97мм/(800об/мин* 0,09мм/об)) =0,16мин.

Итак,

Т_о=0,16 мин.

Рассчитаем

Т_в = Т_ус + Т_зо + Т_уп + Т_из,

где Т_у.с = 0,16 мин;[3]

Т_з.о = 0,035 мин;[15]

Т_уп = 0,05 мин;[15]

Т_из = 0,18 мин.[15]

Т_в = 0,16 + 0,035 + 0,05 + 0,18 = 0,425 мин

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% оперативного времени

Т_оп = Т_о + Т_в = 0,16 + 0,425 = 0,585 мин

Т_об,от= (Т_оп*6)/100

Т_об,от= (0,585*6)/100=0,2мин;

Итак,

Т_шт.=0,16+ 0,425+ 0,1+0,1=1,07мин

Штучное время на остальных операциях представим в таблице 4.6.1:

Таблица 4.6.1

N п/п	Наименование операции	Тшт ,мин
1	015Фрезерно-центровальная	1,07
2	020Токарная	1,065
3	025Токарная	1,25
4	030Резьбофрезерная	2,471
5	040 Шпоночно-фрезерная	1,522
6	045 Шпоночно-фрезерная	1,348
7	050 Токарная	1,215
8	055 Токарная	1,25
9	060 Резьбонарезная	2,852
10	070Центрошлифовальная	1,854
11	075Круглошлифовальная	1,028
12	080Круглошлифовальная	1,024
13	085 Резьбошлифовальная	1,752
14	090Агрегатная	2,02
15	095Круглошлифовальная	1,028
16	100Круглошлифовальная	1,024
17	105Резьбошлифовальная	1,752

4. Конструкторский раздел

4.1 Конструирование станочных приспособлений.

4.1.1 Приспособление станочное на шпоночно-фрезерную операцию 040.

4.1.1.1 Конструкция, принцип действия

Для обработки шпоночного паза на валу применяем специальное приспособление с пневматическим приводом НУТМ.293156.004. Его конструкция представляет собой следующее: две призмы 15, на которые базируется деталь в ходе обработки, с помощью винтов 30 крепятся к корпусу 3. Корпус 3 с помощью привертных шпонок 27, прикрученных к нему винтами 30, устанавливается на станину станка. Вал устанавливается на призмы 15 и прижимается к упору 25, после чего прижимается двумя Г- образными прихватами 22 к призмам 15.

На прихваты 22 через стержни 9 и штангу 12 действует мембранный пневмопривод. Тем самым обеспечивается необходимая сила зажима. Г-образные прихваты 22 установлены во втулке 1, которая в свою очередь запрессована в корпус приспособления 3. Поворот прихватов 22 происходит автоматически посредством направляющих байонетных пазов и винтов. После поворота прихватов 22 заготовка свободно извлекается.

Под действием сжатого воздуха мембрана 7, опускаясь, тянет шток вниз и через коромысло приводит в движение прихваты 22, которые в свою очередь, поворачиваясь вокруг оси, прижимают заготовку к призмам приспособления. Силу закрепления определяем из условия равновесия силовых факторов действующих на заготовку. При расчетах силы закрепления всегда учитывают силы резания, реакции опор и момент трения. Схема закрепления представлена на рисунке 5.1.1.



Рисунок 5.1.1Расчетная схема закрепления

Составляющая Р_z =28,7 Н стремится сдвинуть заготовку, ей препятствует сила трения , где Р- искомая сила закрепления. У нас принято обозначение Р=N.

м=0,16 [22, с.85]- коэффициент трения.

Определим минимальное усилие закрепления:

,

где к- коэффициент запаса, его вводят для обеспечения надежного закрепления заготовки.

.

Тогда

Исходя из минимального усилия зажима и конструктивных соображений, выбираем для пневмоцилиндра рабочий диаметр мембраны 125мм. Давление сжатого воздуха- 0,63 МПа. По формуле из[22, с. 92, табл.19]: ,

где D-рабочий диаметр мембраны, d-наружный диаметр опорной шайбы (d=0,7D), р. - давление сжатого воздуха.

4.1.1.2 Расчёт на прочность

Произведём расчёт штока на прочность, расчетная схема представлена на рисунке 5.1.1.2:

Рисунок 5.1.1.2 Расчетная схема.

(5.1.1.2.1)

где F- площадь штока;

-допускаемое напряжение материала штока(для стали 45-600МПа).

Определим площадь поперечного сечения по формуле:

(5.1.1.2.2)



Итак должно выполняться условие:

;

27,9МПа600 МПа.

Как видно из выражения условие на прочность выполняется.

4.1.2 Приспособление станочное на агрегатную операцию 090.

4.1.2.1 Конструкция, принцип действия

Для обработки отверстий М4-6G на валу применяем специальное приспособление с пневматическим приводом НУТМ.294143.005. Его конструкция представляет собой следующее: две призмы 17, на которые базируется деталь в ходе обработки, с помощью винтов 24 крепятся к корпусу 3. Корпус 3 с помощью привертных шпонок 20, прикрученных к нему винтами 23, устанавливается на станину станка. Вал устанавливается на призмы 17 и прижимается к упору 21, после чего прижимается двумя Г- образными прихватами 18 к призмам 17.

На прихваты 18 через стержни 6 и штангу 9 действует пневмопривод. Тем самым обеспечивается необходимая сила зажима. Г-образные прихваты 18 установлены во втулке 1, которая в свою очередь запрессована в корпус приспособления 3. Поворот прихватов 18 происходит автоматически посредством направляющих байонетных пазов и винтов. После поворота прихватов 18 заготовка свободно извлекается.

Шток 10 прикручен к верхнему штоку пневмоцилиндра, который с помощью фланцевой плиты и болтов 22 прикрепляется к корпусу 3. На нижний шток пневмоцилиндра 2 прикручена вилка 11.Сам пневмоцилиндр 2 крепится с помощью фланца 10 к корпусу приспособления 3 с помощью болтов 22. К корпусу приспособления 3 прикручен с помощью винтов 24 корпус 4, в который запрессован упор 21. Пальцы 5 запрессовываются в стойки 7, которые прикрепляются к корпусу приспособления 3 с помощью винтов 23. Пальцы 5 служат для направления кондукторной плиты.

Подается сжатый воздух в верхнюю часть пневмоцилиндра 2. Поршень пневмоцилиндра движется вниз, вместе со штоками. Нижний шток с помощью вилки 11 тянет вниз штангу 9.При этом тянутся вниз и оси 6, приводятся в движение прихваты 18, которые в свою очередь, поворачиваясь вокруг оси, прижимают заготовку к призмам 17 приспособления.

Чтобы снять заготовку выпускают сжатый воздух из верхней части пневмоцилиндра и подается в его нижнюю часть. Все движущиеся части приспособления движутся в обратном направлении.

Силу закрепления определяем из условия равновесия силовых факторов действующих на заготовку. При расчетах силы закрепления всегда учитывают силы резания, реакции опор и момент трения. Схема закрепления представлена на рисунке 5.1.2.1.

Рисунок 5.1.2.1Расчетная схема закрепления

Расчет будем проводить для сверления отверстий диаметром 3,3 мм, так как на данном переходе наибольшие силы резания.

Рисунок 5.1.2.2

Зная крутящий момент и расстояния до точек прижима (рисунок 5.1.2.2) можно определить силы сдвигающие заготовку в местах прижима.

l₁=0,055м; l₂=0,205м.

[22] (5.1.2.1.1)

Используя данные раздела 4.5 настоящей работы, вычислим М_кр:

;;

;

Так как сила больше расчет будем производить для первого случая.

Для того чтобы обеспечить зажим заготовки необходимо, чтобы выполнялось условие:

, где Р- искомая сила закрепления. (5.1.2.1.2)

У нас принято обозначение Р=N.

м=0,16 [22, с.85]- коэффициент трения.

Определим минимальное усилие закрепления:

где к- коэффициент запаса, его вводят для обеспечения надежного закрепления заготовки.

.

Тогда отсюда определим минимальную силу зажима

Учтем коэффициент запаса к=2,5

.

Теперь обратимся к параметрам пневмоцилиндра. Определим d:

где D - диаметр цилиндра (5.1.2.1.5)

Из формулы (5.1.2.1.5) выразим D:



мм

Выбираю цилиндр с диаметром 50мм и диаметром штока 16мм.

4.1.1.3 Расчет размерной цепи

Размерная цепь представлена на рисунке 5.1.1.3

Рисунок 5.1.1.3. 1-призма, 2-заготовка

Расчет размерной цепи произведем методом полной взаимозаменяемости. Это метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается во всех случаях реализации путем включения в нее или замены в ней любого звена без выбора, подбора или изменения его величины.[23]

Задача: выдержать размер мм .

Определяем вид РЦ: плоская с параллельными звеньями.

Находим передаточные отношения звеньев:

о1 = -1;о2 = +1.

Исходя из конструктивных соображений, назначаем номинальные размеры всех звеньев, кроме звена А₂.

А1 = 44 мм

Находим номинальный размер наименее важного звена по формуле

,[23] (5.1.1.3.1)

где - алгебраическая сумма составляющих звеньев;

m - количество звеньев;

_i - передаточное отношение.

Определяем средний размер составляющих звеньев по формуле :

[23] (5.1.1.3.2)

Находим средний допуск по формуле:

, [23] (5.1.1.3.3)

где Т_ср.- средний допуск составляющего звена.

мкм.

Ориентируясь на Т_ср назначаем на звено А₁ допуск по 8-му квалитету точности по СТ СЭВ 145-75.Т₁ = 62 мкм

С помощью уравнения , (5.1.1.3.4)

где -допуск замыкающего звена,

Т_i-допуски составляющих звеньев.

вычисляем Т2 :

Т2 =38 мкм.

Этот допуск соответствует 8 квалитету точности.

Решаем задачу назначения и расчета координат середин полей допусков. На все звенья (кроме А2) назначаем КСПД:

А₁=44 f9()

Расположения КСПД звеньев показаны на рисунке 5.1.1.3.2

С помощью уравнения

(5.1.1.3.5)

рассчитываем ?о2 :

Далее рассчитываем

;[23.,с.9] (5.1.1.3.6)

.[23.,с.9] (5.1.1.3.7)

;

.

Проверим правильность расчета [23]:

(5.1.1.3.8)

(5.1.1.3.9)

0 = 0

-100=-50-50

-100=-100

Таблица 5.1.1.3. Результаты расчета размерной цепи МПВ.

Переда- точ. отн. оi	Обозначение звеньев	Ном. р-ры звеньев Аi, мм	Допуски Тi,мкм	КСПД ?оi,мкм	предельные отклонения размеров, мкм	Квалитет точности по СТ СЭВ 145-75	Схема распол. доп.
					?нi	?вi
	А?	5,5	100	-50	-100	0
-1	А1	44	62	-56	-89	-25	9	f9
+1	А2	49,5	38	-106	-125	-87	8	-

Схемы расположения полей допусков представлены на рис. 5.1.1.3.2

Рисунок 5.1.1.3.2 Схемы расположения полей допусков.

4.2 Проектирование инструментальных наладок

Инструментальная наладка представляет собой комплекс режущего и вспомогательного инструментов, которые скомпонованы в соответствии с требованиями технологической операции.

Проектирование инструментальных наладок - важный этап разработки технологической операции, так как от качества этой работы зависит, насколько успешно будет выполняться эта операция. Если хотя бы один из элементов наладки не будет предусмотрен или будет неверно указан, операция не сможет быть осуществлена. При проектировании наладок было учтено то, что тип производства у нас- производство крупносерийное, учитывала требуемые параметры точности, производительность , удобство работы на станке.

Рассмотрим проектирование наладки к шпоночно-фрезерному станку 6Д91 на 040 операцию, шпоночно-фрезерную .Приспособление было спроектировано в настоящей работе в пункте 5.1. В качестве инструмента была выбрана шпоночная фреза 2234-0355по ГОСТ 9140-78 из быстрорежущей стали Р6М5. Чертеж наладки к шпоночно-фрезерному станку - Лист 7.

Также спроектирована наладка к токарному многорезцовому полуавтомату 1Б240П-4К. Данная наладка представляет собой совокупность резцов:

1.Резец 2102-0078 ГОСТ18877-73,

2. Резец 2102-0056 ГОСТ18877-73,

3. Резец 2102-0056 ГОСТ18877-73,

4. Резец 2130-0077 ГОСТ18877-73,

5. Резец 2130-0503 ГОСТ18874-73,

6. Резец 2130-0077 ГОСТ18877-73,

специального центра и поводкового патрона. Чертеж наладки к токарному многорезцовому полуавтомату 1Б240П-4К - Лист 6.

Спроектирована наладка к фрезерно-центровальному полуавтомату МР-71М - Лист8.

5. Разработка планировки участка

5.1 Введение

Нам необходимо спроектировать участок по выпуску червяков в условиях крупносерийного производства. Производственный участок служит для выполнения технологического процесса обработки детали. При планировке участка механической обработки нужно обеспечить последовательность прохождения материалов по стадиям обработки, максимальное использование производственной площади, требования охраны труда и пожарной безопасности. Планировка оборудования производится по порядку технологической производительности в порядке последовательности операций технологического процесса изготовления деталей. Производительная площадка - площадь участка занятая производственным оборудованием, включая места для рабочих и хранения деталей, рабочими местами для слесарных работ и межоперационным транспортным оборудованием, площади занятые проходами и проездами между станками и рабочими местами.

Основными факторами, определяющими производственную структуру цеха, являются:

1) конструктивные особенности выпускаемых изделий;

2) технологический процесс изготовления изделий

3) годовая программа выпуска и трудоемкость изделий;

4) уровень и формы специализации и кооперирования цеха и завода.

5.2 Определение годовой трудоемкости обработки

Для определения производительности программы участка исходными данными являются:

- тип производства -- крупносерийное;

- годовая программа выпуска N = 50000 шт/год.

Определяем годовую трудоемкость обработки заданной детали -- вала червячного по операциям:

[3] (6.1)

где - штучное время на определенную операцию;

N - годовая программа, N = 50000 шт/год.

;

;

;

;

;

;

;

;



;

;

;

;

;

;

Все данные сводим в таблицу 5.2.1

5.3 Определение количества станков

Расчет количества производственного оборудования в проектируемом цехе является важным этапом проектирования. Неправильно подсчитанное количество оборудования влечет за собой неполное его использование увеличение площадей цеха или наоборот, может быть причиной невыполнения производственной программы. Расчет количества станков в механическом цехе может осуществляться двумя методами:

1) по трудоемкости механической обработки;

2) по технико-экономическим показателем;

Метод определения количества станков зависит от типа производства

и стадии проектирования цеха. Расчет по трудоемкости производится при проектировании цехов с серийным и массовым производством, когда задана или рассчитывается трудоемкость годовой программы.

При проектировании цехов при крупносерийном производстве количество оборудования в цехе определяется по общей трудоемкости каждой операции.

, [3] (6.2)

где Со - расчетное количество оборудования в цехе;

- трудоемкость обработки годовой программы;

Fд - действительный фонд времени работы одного станка в одну смену, Fд= 4029 ч;

m - количество рабочих смен, m = 2;

з.н. - нормативный коэффициент загрузки оборудования по времени,

з.н = 0,75.

;

;

;

;



;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

После подсчета расчетное количество станков округляется в сторону увеличения до ближайшего целого числа, называемого принятым количеством станков.

Все данные сводим в таблицу 5.2.1

5.4 Определение коэффициента загрузки оборудования

Определяем фактический коэффициент загрузки оборудования по формуле (11.10):

[3] (6.3)

Все результаты заносим в таблицу 6.1

Таблица 6.1 Нормы времени, количество станков и коэффициент загрузки на различные операции.

N п/п	Наименование операции	Тшт , мин	Тгод , ч	Со , шт	Спр , шт	з.ф.
1	015Фрезерно-центровальная	1,076	896,7	0,6	1	0,6
2	020Токарная	1,065	887,5	0,6	1	0,6
3	025Токарная	1,25	1041,7	0,64	1	0,64
4	030Резьбофрезерная	2,471	2059	0,6	1	0,6
5	040 Шпоночно-фрезерная	1,522	1268,3	0,72	1	0,72
6	045 Шпоночно-фрезерная	1,348	1123,3	0,7	1	0,7
7	050 Токарная	1,215	1012,5	0,64	1	0,64
8	055 Токарная	1,25	1041,7	0,64	1	0,64
9	060 Резьбонарезная	2,852	2376,7	0,8	1	0,8
10	070Центрошлифовальная	1,854	1545	0,74	1	0,74
11	075Круглошлифовальная	1,028	856,7	0,6	1	0,6
12	080Круглошлифовальная	1,024	853	0,6	1	0,6
13	085 Резьбошлифовальная	1,752	1460	0,78	1	0,78
14	090Агрегатная	2,02	1683	0,79	1	0,79
15	095Круглошлифовальная	1,028	856,7	0,6	1	0,6
16	100Круглошлифовальная	1,024	853	0,6	1	0,6
17	105Резьбошлифовальная	1,752	1460	0,78	1	0,78

5.5 Производственные рабочие

К производственным рабочим относятся: рабочие-станочники, операторы, слесари для слесарной обработки.

Численность рабочих-станочников определяется расчетом по трудоемкости или по количеству станков, принятому в проекте; численность разметчиков и слесарей принимают в процентном отношения от числа рабочих станочников.

Расчет численности рабочих по числу станков определяем по формуле (6.4):

, (6.4)

где Fд - действительный фонд времени станка, Fд = 4029 ст. час;

So - количество станков принятых в работе;

з.ф. - коэффициент загрузки оборудования;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, Ф = 1860 час;

kм - коэффициент многостаночности.

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

Количество работающих станочников определяем, округляя полученный результат до ближайшего значения. Все данные сводим в таблицу 6.2.

Таблица 6.2.Количество рабочих

N п/п	Наименование операции	Тшт, мин	Рст. расчетное	Рст. принятое
1	015Фрезерно-центровальная	1,076	1	1
2	020Токарная	1,065	1	1
3	025Токарная	1,25	1	1
4	030Резьбофрезерная	2,471	1,02	1
5	040 Шпоночно-фрезерная	1,522	1	1
6	045 Шпоночно-фрезерная	1,348	1	1
7	050 Токарная	1,215	1	1
8	055 Токарная	1,25	1	1
9	060 Резьбонарезная	2,852	1,01	1
10	070Центрошлифовальная	1,854	1	1
11	075Круглошлифовальная	1,028	1	1
12	080Круглошлифовальная	1,024	1	1
13	085 Резьбошлифовальная	1,752	1	1
14	090Агрегатная	2,02	1	1
15	095Круглошлифовальная	1,028	1	1
16	100Круглошлифовальная	1,024	1	1
17	105Резьбошлифовальная	1,752	1	1

Термообработка проводится на другом участке, поэтому при расчете данного участка не учитываются номера рабочих мест на термообработку и рабочие.

На проектируемом участке имеем 17 станков, которые обслуживает 34 рабочих - станочников (работа в две смены).

5.5.1 Расчёт количества вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим относятся рабочие по обслуживанию основного производства: станочники и слесари по ремонту оборудования, приспособлений, инструмента, наладчики (не связанные с эксплуатацией автоматических линий), электромонтеры, шорники, смазчики, заточники, подносчики инструмента, крановщики, такелажники, транспортные рабочие и т.д.

При укрупненных расчетах численность вспомогательных рабочих обычно определяется в процентах от числа производственных рабочих. Для проекта примем норму равную 30 %. Таким образом, в цехе будет работать 10 человек вспомогательного персонала.

5.5.2 Расчёт количества инженерно-технических работников

К инженерно-техническим работникам (ИТР) относятся: начальник цеха, зам. начальника цеха, старшие сменные мастера, заведующий планово-диспетчерским бюро, инженеры и техники-технологи, инженеры и техники-нормировщики, экономисты, конструкторы, диспетчеры, механики и др.

По укрупненным расчетам число ИТР может быть принято 11-13% от общего количества рабочих цеха. Примем 11% - 4 человека.

5.5.3 Расчёт количества счетно-конторского персонала

К счетно-конторскому персоналу (СКП) относятся: старший бухгалтер, бухгалтеры, счетоводы, делопроизводители, табельщики, учетчики, секретари, машинистки, экспедиторы. При укрупненном расчете число СКП может быть принято 1 - 4 % от общего числа производственных и вспомогательных рабочих цеха. Примем норму равную 4 % - 2 человека

5.5.4 Расчёт количества младшего обслуживающего персонала

К младшему обслуживающему персоналу относятся уборщики цеховых и бытовых помещений, курьеры, лифтеры, вахтеры, телефонистки, сторожа. Их количество при расчетах ориентировочно можно брать 0,6 - 2,5 % от общего числа производственных и вспомогательных рабочих. Для проекта примем норму равную 1% - 2 человека.

Полученные результаты сведём в таблицу 11.4.

Таблица 6.3 Сводная ведомость состава работающих

Группы работающих	Всего
Производственные рабочие: 1) Станочники 2) Слесари и пр.	34 2
Итого производственных рабочих	36
Вспомогательные рабочие	10
ИТР	4
СКП	2
МОП	2
ВСЕГО РАБОЧИХ:	55

5.6 Расчет производственной площади участка

Производственная площадь участка - это площадь, занимаемая производственным оборудованием, включая рабочие места для слесарей, для хранения заготовок и деталей, проходов и проездов между оборудованием и рабочими местами внутри производственного участка. Определение производственной площади определяется по величине удельной площади на единицу производительного оборудования.

Определение размеров производственной площади участка производится в два этапа.

На первом этапе размеры производственной площади определяются укрупненно по величине удельной площади на единицу производственного оборудования.

При отсутствии данных об удельной площади на единицу производственного оборудования для машиностроения расчет можно вести по формуле(5.2.5):

S =f₁*n₁+f₂*n₂+f₃*n_3, [17] (6.5)

где f_{1 ,} f_2, f₃- удельная площадь, приходящаяся на 1 мелкий, средний и крупный станок; n₁ n₂ n₃ - количество мелких, средних и крупных станков на проектируемом участке.

У нас применяются станки со следующими габаритами: см. таблицу 6.4

Таблица 6.4 Габариты оборудования

Наименование операции	Модель станка	Уд. площадь на 1 станок, м2	Габариты, мм
015Фрезерно-центровальная	Полуавтомат фрезерно-центровальный МР-71М	15	3140x1630
020Токарная	Полуавтомат токарный многорезцовый 1Б240П-4К	15	2450x1250x1980
025Токарная	Полуавтомат токарный многорезцовый 1Б240П-4К	15	2450x1250x1980
030Резьбофрезер.	Полуавтомат резьбофрезерный 5К63	15	2450x1250x1980
040 Шпон-фрез.	Станок шпоночно-фрезерный 6Д91	15	1320х1380
045 Шп-фрезер.	Станок шпоночно-фрезерный 6Д91	15	1320х1380
050 Токарная	Полуавтомат токарно-копир. 1Н713	15	2435х1250
055 Токарная	Полуавтомат токарно-копиров. 1Н713	15	2435х1250
060 Резьбонарезная	Станок токарно-винторезный 16К20Ф3	20	3250х1700
070Центрошлиф.	Станок центрошлифовальный МВ119	15	3140x1630
Наимен. операции	Модель станка	1 станок, м2	Габариты, мм
075Круглошлиф.	Станок круглошлифовальный 3М151	20	4605х2450
080Круглошлиф.	Станок круглошлифовальный 3М151	15	4605х2450
085 Резьбошлиф	Станок резьбошлифовальный 5887В	20	5900х3500
090Агрегатная	Станок агрегатный	15
095Круглошлиф.	Станок круглошлифов. 3М151А	20	4605х2450
100Круглошлиф.	Станок круглошлифов. 3М151А	20	4605х2450
105Резьбошлиф.	Станок резьбошлифовальный 5887В	20	5900х3500

Для мелких станков ( 1500х750 мм )‚ f₁ = 7-10 кв.м; для средних станков ( 3500х2000 мм ), f₂= 10-20 кв.м ; для крупных ( 5000х3000 мм ), f₃=20-60 кв.м.



При составлении планировки цеха площадь механического участка в целом уточняется.

5.7 Описание и принцип работы участка

Спроектированный в данном проекте участок- участок механической обработки червяков (НУТМ.004061.009ПЛ). На данном участке размещено оборудование по ходу технологического процесса. Поз.1 обозначен полуавтомат фрезерно-центровальный МР-71М. Рядом со станком находится электрошкаф поз.21, инструментальный шкаф поз.22. Рабочее место оборудовано столом для заготовок поз.20., накопителем для заготовок поз.19. Под ноги рабочему предусмотрен резиновый коврик поз.23.

Поз.2 обозначен полуавтомат токарный многорезцовый 1Б240П-4К. Рядом со станком находится электрошкаф поз.21, инструментальный шкаф поз.22. Рабочее место оборудовано столом для заготовок поз.20., накопителем для заготовок поз.19. Под ноги рабочему предусмотрен резиновый коврик поз.23. Следующий- такой же полуавтомат.

Поз.3 обозначен полуавтомат резьбофрезерный5К63. Рядом со станком находится электрошкаф поз.21, инструментальный шкаф поз.22. Рабочее место оборудовано столом для заготовок поз.20., накопителем для заготовок поз.19. Под ноги рабочему предусмотрен резиновый коврик поз.23. Следующий- такой же полуавтомат.

Далее следуют два шпоночно-фрезерных станка 6Д91 поз.4. Рядом со станком находится электрошкаф поз.21, инструментальный шкаф поз.22. Рабочее место оборудовано столом для заготовок поз.20., накопителем для заготовок поз.19. Под ноги рабочему предусмотрен резиновый коврик поз.23.

Затем размещены два токарно-копировальных полуавтомата 1Н713 поз.5. Они также оборудованы электрошкафами поз.21 и инструментальными шкафами поз.22. Рядом со станками имеются накопители для заготовок поз.19.

В следующем ряду друг за другом располагаются станок токарно-винторезный 16К20Ф3 поз.6, станок центрошлифовальный МВ119 поз7, два, следующих друг за другом, круглошлифовальных станка 3М151 поз.8. За ними находится резьбошлифовальный станок5887В поз.9, агрегатный станок поз.10, два круглошлифовальных станка 3М151А поз.11, резьбошлифовальный станок 5887В поз.9. Все рабочие места оснащены электрошкафами поз.21 и инструментальными шкафами поз.22. Рядом со станками имеются накопители для заготовок поз.19. На участке в качестве межоперационного транспортного средства предусмотрен ленточный конвейер поз.24. Ширина ленты 1000мм. Лента- резинотканевая общего назначения марки БКНЛ-100 с прокладками из бельтинга.

Принцип работы участка таков. Со склада заготовок вспомогательный рабочий при помощи цеховой тележки доставляет исходные заготовки к месту первой операции механообработки, т.е. к полуавтомату поз.1. Рабочий первого рабочего места помещает исходные заготовки на стол для заготовок поз.20. Затем одну за другой помещает на станок. После обработки рабочий кладет заготовки в картонную тару и помещает на ленту конвейра. При помощи конвейера заготовки доставляются ко второму рабочему месту, где манипуляции с заготовками повторяются.

В нашем технологическом процессе предусмотрены две операции термообработки, они выполняются на другом участке. Поэтому после обработки на резьбофрезерном полуавтомате поз.3 заготовки помещаются на накопитель, откуда вспомогательный рабочий забирает заготовки, помещает в цеховую тележку, отвозит на участок термообработки. После термообработки заготовки на цеховых тележках отвозят на межоперационный склад, откуда подвозят к станку поз.4. Заготовки помещаются на стол для заготовок у станка поз.4. Рабочий устанавливает заготовку для обработки на станке. После обработки рабочий кладет заготовку в картонной таре на накопитель для заготовок поз.19. Затем помещает на конвейер для транспортировки на следующее рабочее место. Аналогичные действия совершает рабочий у следующего рабочего места. После обработки на токарно-винторезном станке поз.6 заготовки снова отвозятся вспомогательным рабочим на участок термообработки. После повторяются маневры описанные выше. По завершении последней операции на резьбошлифовальном станке 5887В поз.9 заготовки при помощи вспомогательного рабочего отвозятся на склад готовой продукции.

6. Безопасность жизнедеятельности

6.1 Введение

Раздел БЖД (безопасности жизнедеятельности) является неотъемлемой частью диплома при разработке технологических процессов, приспособлений, проектировании участков по изготовлению различных деталей.

Целью раздела БЖД дипломного проекта является выявление, идентификация и оценка опасных и вредных производственных факторов. При организации производства большое внимание уделяется безопасности жизнедеятельности человека.

В настоящее время, во время бурного развития промышленности, разработки новых, сложных и перспективных технологий, имеется необходимость в развитии новейшего оборудования, которое будет отвечать высоким техническим требованиям. А применение новых материалов, конструкций и процессов, увеличение скоростей и мощностей машин оказывают влияние на характер и частоту несчастных случаев и заболеваний на производстве. Конечно, автоматизация производства уменьшает затраты труда, однако появляется целый ряд новых проблем, связанных с увеличением нервно-психической нагрузки на операторов. Например, при работе на станках с ЧПУ, которые имеются и в разрабатываемом мною технологическом процессе.

Таким образом, совершенно безопасных производств, то есть производств, в которых удалось полностью отгородиться от опасных и вредных факторов не существует. На человека в процессе его трудовой деятельности могут воздействовать опасные (вызывающие травмы) и вредные (вызывающие заболевания) производственные факторы.

Согласно ГОСТ 12.0.003-74:

Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего, в определённых условиях, приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

Опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего, в определённых условиях, приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья.

Вредный производственный фактор, в зависимости от интенсивности и продолжительности воздействия, может стать опасным.

Итогом данной дипломной работы является спроектированный участок по изготовлению деталей типа червяк. А раздел БЖД включает в себя вопросы, касающиеся создания безопасных условий труда производственных рабочих, наладчиков, обслуживающего персонала на данном участке. В результате работы над дипломным проектом был разработан технологический процесс по изготовлению детали «Червяк». Проектируемый технологический процесс включает в себя следующие опасные факторы:

а) движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

б) острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

в) повышенный уровень шума на рабочем месте;

г) умственное перенапряжение;

д) опасность поражения электрическим током через металлические части оборудования;

е) возможность возникновения пожара из-за неисправности электрооборудования и несоблюдения правил ПБ;

ж) поражение дыхательных путей производственной пылью;

з) возможность появления легочных заболеваний из-за паров СОЖ.

Схема технологического процесса и металлообрабатывающее оборудование разработанного технологического процесса представлена в таблице 6.1.

Таблица 7. 1.

№ операции	Наименование операции	Оборудование
015	Фрезерно-центровальная	Полуавтомат фрезерно-центровальный МР-71М
020	Токарная	Полуавтомат токарный 1Б240П-4К
025	Токарная	Полуавтомат токарный 1Б240П-4К
030	Резьбофрезерная	Полуавтомат резьбофрезерный 5К63
040	Шпоночно-фрезерная	Станок шпоночно-фрезерный 6Д91
045	Шпоночно-фрезерная	Станок шпоночно-фрезерный 6Д91
050	Токарная	Полуавтомат токарно-копировальный 1Н713
055	Токарная	Полуавтомат токарно-копировальный 1Н713
060	Резьбонарезная	Станок токарно-винторезный 16К20Ф3
070	Центрошлифовальная	Станок центрошлифовальный МВ119
075	Круглошлифовальная	Станок круглошлифовальный 3М151
№ операции	Наименование операции	Оборудование
080	Круглошлифовальная	Станок круглошлифовальный 3М151
085	Резьбошлифовальная	Станок резьбошлифовальный 5887В
090	Агрегатная	Станок агрегатный
095	Круглошлифовальная	Станок круглошлифовальный 3М151А
100	Круглошлифовальная	Станок круглошлифовальный 3М151А
105	Резьбошлифовальная	Станок резьбошлифовальный 5887В

Все операции механообработки, представленные в таблице 7. 1, реализуются на проектируемом участке. Произведем анализ условий труда, опасных и вредных производственных факторов на данном участке. Для этого заполним таблицу 7. 2.

Таблица 7. 2. Характеристика санитарно-гигиенических условий труда, опасных и вредных факторов на рабочих местах в фактических условиях и по проекту.

Оценка условий труда	Визуальная	Инструмент.	По проекту
Наименование рабочего места	Участок механообработки
Санитарно гигиенические условия труда	...

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

курсовая работа "Технология изготовления вала червячного" скачать

Подобные документы

• Разработка технологических процессов сборки червячного редуктора и изготовления центра червячного колеса

  Служебное назначение червячного редуктора и принцип его работы. Форма организации процесса его сборки. Выбор вида, способа получения заготовки и режущего инструмента. Маршрут обработки детали и контроль точности ее изготовления, расчет припусков.
  
  курсовая работа [196,7 K], добавлен 29.03.2016
  

• Технологический процесс изготовления вала ступенчатого

  Анализ служебного назначения детали и физико-механические характеристики материала. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали. Расчет режимов резания.
  
  дипломная работа [467,9 K], добавлен 12.07.2009
  

• Разработка технологического процесса изготовления вала и конструкции технологической оснастки

  Оценка технологичности изделия. Обзор методов изготовления деталей. Операции технологического маршрута. Обоснование сортамента заготовки и метода ее изготовления. Расчет режимов резания при токарной обработке. Разработка технологической оснастки.
  
  курсовая работа [812,5 K], добавлен 12.01.2016
  

• Технология изготовления первичного вала раздаточной коробки автомобиля

  Служебное назначение и технология изготовления первичного вала раздаточной коробки, классификация его поверхностей по функциональному назначению. Особенности расчета операционных припусков, размеров и режимов резания детали расчетно-аналитическим методом.
  
  курсовая работа [654,6 K], добавлен 26.12.2010
  

• Разработка конструкции и технологии изготовления регулируемого поршневого насоса для привода металлорежущих станков

  Знакомство с основными особенностями и этапами разработки конструкции и технологии изготовления регулируемого поршневого насоса для привода металлорежущих станков. Рассмотрение способов и методов регулирования скорости вращения вала гидромотора.
  
  дипломная работа [3,7 M], добавлен 12.08.2017
  

• Технология изготовления вала

  Проектирование и особенности технологического процесса изготовления вала. Определение режимов резания, норм времени, оборудования и оснастки. Характеристика специального станочного приспособления, разработка карты наладки на токарную операцию № 30.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 16.02.2011
  

• Технологический процесс изготовления оси

  Анализ технологичности оси. Тип производства и выбор заготовки. Расчет припусков на обработку детали и его разбивка. Описание фрезерно-центровальной, токарной и сверлильной операций. Расчет режимов резания. Выбор оборудования и режущего инструмента.
  
  курсовая работа [165,9 K], добавлен 07.01.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления "Вала"

  Служебное назначение вала. Анализ конструкции и технических требований. Материал, его состав и свойства, режимы термообработки. Определение типа производства и партии запуска. Выбор метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование.
  
  курсовая работа [536,1 K], добавлен 01.05.2011
  

• Размерный анализ технологического процесса изготовления вала ступенчатого

  Анализ служебного назначения вала ступенчатого. Физико-механические характеристики стали 45 по ГОСТ 1050–74. Выбор метода получения заготовки и ее проектирование. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали.
  
  курсовая работа [179,2 K], добавлен 13.06.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Валик правый"

  Описание машины и узла, служебное назначение детали "валик правый". Выбор вида и метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Разработка маршрута изготовления детали. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [45,5 K], добавлен 28.10.2011
  

• Изготовление вала обгонной муфты

  Процесс получения заготовки для изготовления детали; анализ и назначение вала обгонной муфты. Выбор материала; оценка технологичности детали. Определение коэффициента унификации конструктивных элементов. Выбор и обоснование метода получения заготовки.
  
  курсовая работа [175,3 K], добавлен 17.02.2012
  

• Процесс изготовления вала

  Метод выполнения заготовок для деталей машин. Технологический процесс обработки детали класса вал. Схема базирования заготовки на токарной операции. Принцип действия двухстороннего фрезерно-центровального полуавтомата. Нормирование процесса изготовления.
  
  курсовая работа [771,3 K], добавлен 03.03.2014
  

• Проектирование технологического процесса изготовления "Вала червячного"

  Характеристики металла, применяемого для изготовления детали "Вал червячный". Проектирование маршрута изготовления. Конструкция и принцип работы прибора активного контроля. Погрешность размеров деталей, связанная с формой обрабатываемых поверхностей.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 20.12.2012
  

• Технологический процесс изготовления коленчатого вала четырехцилиндрового двигателя

  Анализ базового технологического процесса и направления проектирования коленчатого вала четырехцилиндрового двигателя. Выбор метода получения заготовки и его техническое обоснование. Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки.
  
  курсовая работа [781,9 K], добавлен 18.06.2021
  

• Технология изготовления детали "крышка"

  Разработка технологического процесса изготовления детали "крышка". Технико-экономические показатели для выбора оптимального варианта заготовки, припусков на обработку поверхностей, режимов резания и основного времени. Выбор оборудования и инструмента.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 12.11.2011
  

• Технология изготовления корпуса редуктора

  Определение типа производства. Экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет режимов резания. Разработка технологического процесса изготовления корпуса редуктора. Оценка загрузки оборудования. Разработка специального режущего инструмента.
  
  курсовая работа [526,5 K], добавлен 08.12.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления вала

  Анализ служебного назначения и технологичности детали. Выбор способа получения заготовки. Обоснование схем базирования и установки. Разработка технологического маршрута обработки детали типа "вал". Расчет режимов резания и норм времени по операциям.
  
  курсовая работа [288,6 K], добавлен 15.07.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления вала редуктора

  Снижение трудоёмкости изготовления вала редуктора путём разработки технологического процесса. Служебное назначение детали, технологический контроль ее чертежа. Тип производства и форма организации технологического процесса. Метод получения заготовки.
  
  контрольная работа [416,3 K], добавлен 07.04.2013
  

• Технологический процесс изготовления вала

  Механические свойства стали. Анализ служебного назначения, условия работы детали. Систематизация поверхностей вала. Определение типа производства и выбор стратегии разработки технологического процесса. Выбор метода получения заготовки: отливка; штамповка.
  
  курсовая работа [85,3 K], добавлен 15.04.2011
  

• Разработка технологии изготовления типовых деталей

  Программа выпуска вала-шестерни. Определение типа производства и такта выпуска деталей. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Техническое нормирование операций.
  
  курсовая работа [30,3 K], добавлен 03.02.2010
  

Другие документы, подобные "Технология изготовления вала червячного"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам