Формування структури та властивостей сталі і сплавів при виробництві труб для ядерних енергетичних установок

3. Особливу увагу в роботі приділено дослідженню газонасичення поверхні труб у процесі гарячої деформації зливків, що діє украй негативно на корозійну стійкість труб-оболонок. Використання захисного склопокриття та індукційного нагріву при пресуванні знижує товщину газонасичення шарів. Встановлено, що максимальний газонасичений шар у трубах після пресування складає 70...100 мкм (рис. 5).

Складки, що утворюються на поверхні пресованих труб, необхідно видаляти механічним шляхом (шар 150…200 мкм), що гарантує відсутність підвищеного вмісту кисню в пресованих трубах.

4. З урахуванням високих вимог до труб для активних зон реакторів розроблені режими холодної деформації і термічної обробки, що забезпечують формування необхідних властивостей у металі готових труб по точності геометричних розмірів, рівню механічних і корозійних властивостей, коефіцієнту анізотропії, якості поверхні, а головне, необхідної текстури металу труб. Керування текстурою труб, що забезпечує тангенціальну орієнтацію гідридів, можливо шляхом вибору співвідношення деформації по стінці і діаметру труби (фактор Q). Текстура в металі труб-оболонок корелює з орієнтацією гідридів, що виділяються по базисних площинах. Текстурі з радіальною спрямованістю базисних площин відповідають тангенціально-орієнтовані гідриди. Для одержання тангенціально-орієнтованих гідридів розроблені маршрути деформації з коефіцієнтом Q на рівні 2...3.

Однією з вимог до якості труб-оболонок готових розмірів є одержання цілком перекристалізованої структури з рівномірним розподілом -Nb фази. У процесі досліджень розроблені режими термічної обробки проміжних і готових розмірів труб, що забезпечують одержання таких структур. Це підтверджують електронно-мікроскопічні дослідження.

На підставі результатів досліджень розроблені наукові принципи побудови технологічного процесу та виконані напівпромислові дослідження “реального” металу - сплаву Zr1Nb (ЕПП, ГЕМП, ВЦБЛ) для виготовлення дослідних партій труб. Запропонований технологічний процес включає такі етапи: одержання литої трубної заготовки та пресування; розточування та обточування заготовки; багатоциклова холодна деформація на станах валкового типу: ХПТ-90, ХПТ-55, ХПТ-32 (KPW 25ВМР) і роликового ХПТР 415; операції хімічної обробки: нанесення підмастильного оксидного покриття, технологічних мастил, знежирення; термообробка труб проміжних і готових розмірів у вакуумі; травлення, відмивання труб від іонів фтору, правка, ремонт, обрізка, контроль якості і УЗК на переділах і готовому розмірі; контроль якості готових труб за ТУ.

Дані рекомендації відбиті в технологічних інструкціях для виробництва труб зі сплаву Zr1Nb на основних заводах-виготовлювачах - ВАТ “НПТЗ” і ДЗ ДТІ. З використанням технології, що рекомендується, вперше в Україні отримані дослідні партії труб зі сплаву Zr1Nb розміром (діаметрстінка) 9,130,7мм, що відповідають вимогам до труб-оболонок твел.

РОЗВИТОК ФІЗИЧНОЇ МОДЕЛІ ДЕФОРМАЦІЙНОГО ЗМІЦНЕННЯ У НОВИХ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСАХ ВИРОБНИЦТВА ТРУБ-ОБОЛОНОК ТВЕЛ

Післяреакторні випробування труб-оболонок з корозійностійкої сталі аустенітного класу показали, що їхня деформаційна здатність близька до вичерпання _ мінімальне значення міцності, повна відсутність пластичності. Відомо, що більшість експлуатаційних властивостей, створених у процесі виготовлення труб є структурно-чутливими, а однорідність властивостей виробу відповідальна за стабільність роботи останнього. Для сталі цього класу характерна наявність хімічної, структурної неоднорідності, що просліджуються на всіх стадіях переділу. Процес виробництва труб-оболонок з цієї сталі є багатоцикловим. Разом з тим є можливість збільшення разових деформацій, що забезпечують підвищення однорідності структури і властивостей, зниження циклічності й енергоємності при використанні нових процесів холодної прокатки труб.

В авторському арсеналі широко представлені наукові і практичні дослідження з рішень зазначеної проблеми, трансформовані в створення нових способів холодної періодичної прокатки: дворядна схема деформації на станах ХПТ із використанням чотирьохвалкової кліті; деформація на станах ХПТР із дворядним сепаратором; схема валково-ролікової прокатки на станах ХПТР; схема прокатки у валках з різними окружними швидкостями.

Головна позитивна особливість дворядних схем прокатки полягає в одночасній деформації металу в двох миттєвих зонах (МОД), взаємодія яких (пружна-пластична і пластична області) обумовлює виникнення додаткових знакозмінних напружень. Напруження визначені як поздовжні осьові або скручуючі. Зміна напруженого стану у зоні деформації зв'язана з наявністю знакоперемінної складової, яка сприяє розвитку релаксаційних процесів у металі і збільшенню його технологічної пластичності. Зазначені переваги дворядної прокатки стали підставою для пошуку більш повного використання ресурсу пластичності металу на базі збільшення ступеня деформації на станах ХПТ і ХПТР з дворядними схемами деформації.

Виконані дослідження дозволили розробити і випробувати в промислових умовах нову технологію інтенсивних обтисків, що обумовила скорочення в 2 рази (з 230 операцій до 120) циклічності процесу виготовлення труб-оболонок зі сталі 026Х16Н15М3Б розмірами 5,80,3 мм і 6,90,3 мм. Крім того, прокатані труби з великими ступенями деформації ln = 5...6 (99%) з коефіцієнтом витяжки 500…1000 (традиційно 3...10) без проміжних термічних обробок. Авторські дослідження закономірностей структуроутворення і пошкоджуваності металу при ступені деформації ln = 5…6 показують, що механічні властивості труб залежать від ступеня деформації і мають немонотонний характер (рис. 6). Зі збільшенням ступеня деформації ln = 5,5 спостерігається ріст границь міцності і текучості, а потім їхні значення зменшуються. Пластичність монотонно падає, а починаючи з ln = 5 _ залишається на колишньому рівні. Оцінка рівня необоротних ушкоджень у металі, яка виконана з використанням методу диференціального гідростатичного зважування зразків після високих ступенів деформації і наступного їхнього нагрівання, показала, що при нагріванні питомий обсяг металу відновлюється. Це є свідченням відсутності в металі необоротних дефектів деструкційного характеру.

Дослідження зміни структури металу труб на різних стадіях деформації проводили, головним чином, з використанням електронної мікроскопії (рис. 7).

У мікроструктурі труб, прокатаних з інтенсивними ступенями деформації, спостерігаються характерні смугові структури, паралельні площинам {111} аустеніту, що є площинами ковзання дислокацій (рис. 7а). Характерною рисою таких структур деформації є наявність тонких двійникових прошарків між смугами: середня товщина - 10…15 мкм, а площина залягання _ {111}. До останнього часу проблема впливу двійникування на формування фрагментованих структур залишається неясною. У трубах, виготовлених за інтенсивною технологією, спостерігаються структури, характерні для розвитої пластичної деформації. Для розуміння закономірності розвитку деформації необхідно переходити на новий рівень поняттів, з використанням якого важливими стають колективні ефекти і ротаційний механізм деформації. Смугові і двійникові структури, що спостерігаються, є відгуком на ротаційні моди пластичності.

Досить часто в структурі металу, прокатаного з великими деформаціями, зустрічаються колективи дислокацій, розташування яких є характерним для регулярних полігональних стінок (рис. 7 б). Взаємодія дислокацій різних знаків активізується і стає можливим формування регулярних дислокаційних границь. Дані границі розділяють невеликі обсяги, майже вільні від дислокацій і можуть служити потенційними шляхами проходження деформації без утворення мікротріщин. Знакоперемінна складова деформації при прокатці труб сприяє утворенню смугових і двійникових структур, субзерен зі зниженою щільністю дислокацій, що знижує рівень мікронапружень і ушкоджень у металі, а в остаточному підсумку дозволяє прокатувати метал з великими ступенями деформації. Проведений в дисертації розвиток досліджень щодо деструктивного характеру пластичної деформації враховує відсутність єдиного критерію оцінки пластичності і відповідно труднощі, пов'язані з визначенням припустимих ступенів деформації і рівня пошкоджуваності металу, тим більше в умовах використання схем дворядної прокатки.

З урахуванням ряду умов і допущень про утворення і дію МОД розроблені моделі розрахунку пошкоджуваності металу, що враховують при дворядній схемі прокатки труб:

1. Відсутність при деформації перекриття конусів прокатки вхідної і вихідної пари валків:

, (1)

де: i - номер МОД, індекси “пр” і “обр” відповідають прямому і зворотному ходам кліті; , _ відповідно, пошкоджуваність металу при деформації вхідною і вихідною парами валків; n₁, n₂ -- відповідно кількість МОД у вхідній парі валків і загальна кількість МОД: , де: _ параметри пластичності.

2. Наявність при деформації перекриття конусів прокатки:

, (2)

де: n₃ _ номер МОД у вхідній парі валків, що відповідає першому МОД для вихідної пари.

Для узагальнення розрахунків по моделях (1), (2) розроблена загальна модель розрахунку середньої пошкоджуваності металу при прокатці на станах із дворядною схемою:

, (3)

де, К_нем _ коефіцієнт немонотонності деформації, К_нем = 1,35…1,75; m _ величина подачі, мм; К_вип _ коефіцієнт, що враховує частку деформації у випуску струмка, К_вип = 0,3…0,4; _о, _s _ відповідно, сумарна витяжка по діаметру і товщині стінки; L_р, L_к _ відповідно довжина робочої зони і ділянки, що калібрує, (на конусі прокатки), мм.

Цифри при параметрах /т і _о означають: 1 _ у зоні редукування; 2 - у зоні обтиску по товщині стінки (крім випусків струмка); 3 _ у зоні обтиску по товщині стінки у випусках струмка. Крім того, індекс 1 при параметрах _д, _s, l_p, l_к, _p означає деформацію у вхідній парі валків; індекс 2 відповідно у вихідній парі: _ пластичність у зоні редукування; _ пластичність у зоні обтиску стінки у вершині струмка; _ пластичність у зоні обтиску стінки у випусках струмка.

Розрахунки по моделі (3) виявили ряд закономірностей дворядної схеми прокатки, на основі яких запропоновано раціональні технологічні режими, що забезпечують мінімальну пошкоджуваність металу при деформації.

Оцінка пошкоджуваності металу, дослідження структурних і текстурних особливостей труб з аустенітної сталі при використанні нових технологій інтенсивних обтисків дозволили комплексно удосконалити технологію прокатки з погляду більш повної реалізації ресурсу пластичності металу й одержання необхідного комплексу властивостей.

На зразках труб, прокатаних за різними технологічними схемами із проміжними термічними обробками і без них, досліджена ширина рентгенівських ліній і текстура труб на дифрактометрах ДРОН-3 і ДРОН-4 з використанням методології побудови зворотних полюсних фігур (ЗПФ) для трьох взаємно перпендикулярних переріз труб (R, T, L).

Приклад ЗПФ за результатами спеціальної комп'ютерної обробки показано на рис. 8.

Дослідженнями ширини рентгенівських ліній (002) на зразках труб розміром 80,7мм, прокатаних без проміжних термічних обробок і з ними, встановлено, що наявність обробок не забезпечує меншу спотворенність решітки зразка після заключної прокатки. Наявні розходження у властивостях зумовлені особливостями текстурного зміцнення. Дислокаційне зміцнення викликає падіння пластичності зразків на десятки відсотків (₅ з 40...35% зменшується до 2...9%), а текстурне зміцнення в межах 10%, що підтверджує виявлені кореляційні залежності відносного подовження і текстурних параметрів.

Важливим фактором, який виявлено при аналізі текстур, є наявність кореляції величини відносного подовження зразків при їхньому випробуванні на розтягання і розмиття компоненти (001). Відносне подовження зразків не корелює з розмиттям текстурного максимуму (111), зерна, близькі до цієї орієнтації беруть меншу участь у процесі деформації зразків, чим зерна з віссю розтягання поблизу (001).

Задача підвищення пластичності труб за рахунок оптимізації їхньої кристалографічної текстури вирішується шляхом такого впливу на L-текстуру труб, при якому розмиття компоненти (001) підсилюється, що може бути досягнуто перерозподілом деформацій у зоні (збільшення обтиску по товщині стінки). У випадку високих ступенів деформації при досить високому напруженні відбувається активізація процесів двійникування, що викликають стрибкоподібну переорієнтацію зерен, яка може збільшити розмиття максимуму (001), а отже, збільшити кількість “м'яких зерен” із проміжними орієнтаціями, здатними сприймати деформацію.

Проведено порівняльне дослідження фізико-механічних властивостей і структури, повзучості труб-оболонок з корозійностійкої сталі 026Х16Н15М3Б, прокатаних за традиційною і новою технологією інтенсивних обтисків. Труби, прокатані за інтенсивною технологією з підвищенням деформації за прохід (75...85%), мають більш однорідну структуру по довжині і периметру, меншу різнозернистість, що підтверджується дослідженням електроопору, мікротвердості труб, оцінкою зеренної структури з використанням комп'ютерної обробки результатів. Дослідження повзучості показали її меншу швидкість на трубах, прокатаних за новою технологією. Дворядні схеми прокатки забезпечують підвищення точності розмірів труб. Перераховані переваги багато в чому визначають збільшення терміну експлуатації труб-оболонок твел в активній зоні ядерних реакторів.

При використанні технології інтенсивних обтисків можливе скорочення циклічності виробництва труб. Запропонована нова ресурсозберігаюча технологічна схема включає виробництво порожнистої відцентроволитої заготовки (ВЦБЛ) і наступну інтенсивну деформацію.

ОСОБЛИВОСТІ РОЗВИТКУ ПЛАСТИЧНОЇ ДЕФОРМАЦІЇ МОНО - І ПОЛІКРИСТАЛІВ КОРОЗІЙНОСТІЙКОЇ СТАЛІ АУСТЕНІТНОГО КЛАСУ ПРИ ВИГОТОВЛЕННІ ТРУБ-ОБОЛОНОК ТВЕЛ

Основні службові властивості труб-оболонок твел з аустенітної корозійностійкої сталі є структурно-чутливими характеристиками. Дослідження оболонок зі сталі 026Х16Н15М3Б, що зруйнувалися в процесі експлуатації показали, що руйнування носить міжзеренний характер. Радіаційна крихкість, повзучість істотно залежать від складу сталі, хімічної і структурної однорідності, стану границь зерен.

Природно припустити, що монокристали або аморфні матеріали, у яких відсутня зеренна будова, повинні мати більш високі службові властивості, ніж полікристалічні. Дуже перспективними є також дослідження з розробки технології зернограничного проектування, що дозволяють конструювати спеціальні низькоенергетичні границі зерен у технологічних процесах виробництва труб.

Вперше для виготовлення труб-оболонок твел розміром 6,9х0,4 мм зі сталі аустенітного класу 026Х16Н15М3Б і 03Х17Н14М3 використані монокристалічні заготовки, які виростили за методом Бриджмена. Дослідження монокристалічних заготовок виявило ряд структурних особливостей - наявність дендритної, або ніздрювато-дендритної морфології, зв'язаної з ліквацією легуючих елементів (рис. 9).

Судячи зі зміни концентрації розподілу заліза, хрому, нікелю і молібдену між структурними складовими заготовок з монокристалів (концентраційні криві отримані на мікрозондовому аналізаторі Ms-40) у матриці найбільш ліквує молібден. До числа сильно ліквуючих елементів у монокристалах належать також ванадій, марганець, вуглець, фосфор, сірка. Ліквація всіх зазначених елементів визначає зміну фазового складу по границях чарунок, стовпчастих зерен у міждендритних областях.

Деформацію монокристалічних заготовок здійснювали шляхом осадки клинів, прошиванням методом холодної гідроекструзії гільз, а також прокаткою на валкових і роликових станах труб.

Порівняльні дослідження поводження моно- і полікристалічних заготовок у технологічних процесах виробництва труб, які виконані на всіх стадіях, виявили ряд особливостей.

В монокристалічних заготовках зафіксована ніздрювато-дендритна лікваційна неоднорідність, що зберігається на всіх трубних переділах аж до готової труби. При прокатці монокристалічних заготовок по технологічних маршрутах - (діаметрстінка) 37,45,75 6,90,4 мм за 6 проходів - спостерігається менше зміцнення і менший розкид значень характеристик міцності зі збільшенням сумарної деформації в порівнянні з полікристалічними заготовками.

Встановлена орієнтаційна залежність технологічної пластичності монокристалів у процесах виготовлення труб (рис. 10), що приводить до виникнення ексцентричної різностінності, підвищеної схильності до утворення складок, фестонів.

Характер мікроструктурних змін у монокристалічному холоднодеформованому металі при наступному нагріванні аналогічний грубозернистому полікристалічному. Спостерігається значна неоднорідність деформації і наступних процесів рекристалізації. Температурний інтервал рекристалізації в трубах з монокристалічних заготовок зміщається убік більш високих температур, спостерігається менша схильність до росту зерна.

Проведені експерименти довели принципову можливість виробництва труб з монокристалічних заготовок сталі аустенітного класу для труб-оболонок твел розміром 6,90,4 мм із використанням відомих способів деформації й існуючого на трубних заводах устаткування з відповідним коректуванням технологічної схеми.

У комплексі з виготовленням труб з монокристалічних заготовок досліджена можливість створення в матеріалі “спеціальних” низькоенергетичних границь зерен відповідно до ідеї “конструювання” границь. Збільшення частки низькоенергетичних границь в ансамблі приводить до підвищення міцності при одночасному збільшенні пластичності, що підтверджено дослідженням полікристалів з різним вмістом низькоенергетичних границь (54% і 38%), отриманих способом холодної прокатки монокристалічної заготовки з проміжними термообробками.

Встановлені закономірності дозволили досліджувати можливість створення ансамблю з великим вмістом низькоенергетичних границь зерен у вихідних тонкостінних трубах з моно- і полікристалів сталі типу Х17Н14 з використанням механіко-термічної обробки.

Основною проблемою, що вимагає подальшого рішення, в цьому випадку є вибір орієнтувань монокристалів і способів деформації, що забезпечують збереження монокристалічності, або створення “спеціальних” границь.

ДОСЛІДЖЕННЯ ЯКОСТІ ПОВЕРХНІ ТРУБ-ОБОЛОНОК ТВЕЛ І РОЗРОБКА НОВИХ СПОСОБІВ ОБРОБКИ ПОВЕРХНІ

Підвищення надійності і довговічності роботи труб-оболонок багато в чому обумовлено станом поверхні виробів, що визначає розвиток корозійних процесів, руйнування, гідрування, низькотемпературної крихкості та ін. У зв'язку з цим до стану поверхні пред'являються вимоги по шорсткості, величині дефекту, відсутності раковин, сторонніх включень і інших концентраторів напружень а також по наявності іонів фтору на поверхні.

Поряд з існуючими способами обробки поверхні - у дисертації запропоновані нові в трубному виробництві способи обробки зовнішньої і внутрішньої поверхні труб вільними абразивами.

З використанням растрової електронної мікроскопії вивчено стан внутрішньої і зовнішньої поверхні труб на різних стадіях технологічного процесу: після пресування, холодної прокатки, вакуумної термічної обробки, травлення, електрополіровки, а також після ремонту труб.

Дослідженнями встановлено, що в процесі виготовлення труб можлива поява дефектів типу дрібних рисок, “сивини”, закатів, “розкриття” границь зерен при вакуумній термообробці, утворення кратерів при електрополіровці, витравлювання неметалевих включень, що виявились на поверхні труб, і ряду інших дефектів. Дефекти, утворені при прокатці і термічній обробці, в деяких випадках мають розміри, що не можуть бути оцінені з використанням профілометрів і профілографів.

У цьому зв'язку особливу значимість набуває проблема достовірної оцінки стану поверхні труб. Традиційно виміри проводяться в подовжньому напрямку і не визначається базова довжина профілометрії, що забезпечує вірогідність оцінки стану поверхні, яка стосовно до технології на основі пластичної деформації відрізняється від технології механічної обробки.

У дисертації розроблені методика й алгоритм оцінки мікрорельєфу поверхні труб-оболонок твел із застосуванням вимірювального комплексу, що має високу дозволяючу властивість з наступною комп'ютерною обробкою. У процесі виготовлення труб відповідальним моментом є ремонт поверхні труб на проміжних розмірах.

Приклад стану поверхні труб розміром 171,9 мм після звичайного і струминного травлення внутрішньої поверхні з застосуванням вищеописаної методики показаний на рис. 11.

Запропоновані і випробувані нові в трубному виробництві способи обробки внутрішньої і зовнішньої поверхні труб. Для очищення і ремонту внутрішньої поверхні _ реверсивні потоки абразиву. Для очищення і полірування зовнішньої поверхні - вплив абразивною масою, ущільненою енергією магнітного поля.

Обробка поверхні дозволяє зменшити висоту шорсткості в 10...20 разів. У режимі полірування шорсткість поверхні досягала R_а = 0,08…0,04 мкм.

Дослідження залишкових напружень і корозійних властивостей труб з аустенітної сталі показали зниження рівня залишкових напружень з 3,7 Н/мм² до 0,7 Н/мм² і збільшення корозійної стійкості.

Розроблені технології носять універсальний характер і можуть бути використані для видалення дефектів поверхні, окисних плівок, газонасичених шарів, підготовки поверхні перед нанесенням захисних покриттів.

КОМПЛЕКСНЕ ДОСЛІДЖЕННЯ ЯКОСТІ ДОСЛІДНИХ ПАРТІЙ ТРУБ-ОБОЛОНОК ТВЕЛ ЗІ СПЛАВУ ЦИРКОНІЮ І РОЗРОБКА НОРМАТИВНОЇ ДОКУМЕНТАЦІЇ

Комплексна оцінка якості перших дослідних партій труб зі сплаву Zr1Nb дозволила зробити ряд важливих висновків, внести корективи в технологію і рекомендувати її промислове використання для випуску труб зі сплаву Zr1Nb в Україні.

Оцінка вмісту кисню і його впливу на якісні показники має принципове значення для визначення технології виробництва як трубної заготовки, так і труб, оскільки існують різні думки про вплив вмісту кисню на властивості сплаву Zr1Nb. З підвищеним вмістом кисню зв'язане зростання показників повзучості та міцності при опроміненні. Заготовка зі сплаву Zr1Nb українського виробництва (КТЦ 110) має підвищений вміст кисню - 0,12...0,18%. Аналіз якості готових труб показав, що вміст кисню знаходиться на рівні 0,12...0,22% у залежності від умов виготовлення. В основному збільшення вмісту кисню відбувається при тривалих термічних обробках у вакуумі, в умовах нестабільної роботи вакуумної системи. Звичайний вміст кисню в трубах російського виробництва (Е 110) - 0,06...0,07% , а в сплавах - циркалой-2 і 4 - 0,120,02%. Рівень механічних властивостей, корозійна стійкість, малоциклова втома металу труб-оболонок зі сплаву КТЦ 110, що містять кисень до 0,2%, укладаються в нормативні вимоги до оболонкових матеріалів, які використовують у реакторах ВВЕР-1000 і ВВЕР-440.

Одним з основних видів випробувань труб для твел є корозійні, які у дисертації проводили за різними режимами. Кінетичні криві залежності приросту ваги від часу на зразках труб зі сплаву Zr1Nb виробництва України і Росії в умовах авто-клавних випробувань при температурі 350С в середовищі пари при тиску 16,51,4 МПа протягом 4000 годин показали загасаючий характер процесу корозії (рис. 12). Значення приростів ваги на зразках труб українського вироб-ництва різних плавок і способів виготовлення близькі як між собою, так і до сплаву російського виробництва і становлять 14…16мг/дм³, що не перевищує вимоги ТУ і стандартів ASTM. Це свідчить про високу корозійну стійкість труб, виготовлених в Україні.

Для більш очевидного доказу цього висновку проведені дослідження кінетики корозії металу труб зі сплаву КТЦ 110 при трьох режимах автоклавірування: за стандартами ASTM, ТУ Росії, за додатковим режимом при Т = 500С, Р = 10 МПа (розробка США для виявлення схильності циркалоїв до нодулярної корозії).

Аналіз показав, що швидкості корозії сплавів КТЦ 110 і Е 110 - близькі, (у тому числі і при тривалих випробуваннях 4000 годин.). Додатковий режим випробувань протягом 72, 500, 1000 годин не виявили ознак нодулярної корозії, зон руйнування і побіління поверхні.

Результати дослідження механічних властивостей труб, які випробували розтяганням в подовжньому і поперечному напрямках при температурі 350С і 20С, показали високу пластичність при високому рівні характеристик міцності, значно вище вимог стандартів ASTM і ТУ Росії.

Оцінка малоциклової втоми, виконана періодичним деформуванням кільцевих зразків (стиском-розтяганням) при заданій величині відносної деформації - 8,410^-3, вказує, що зразки зі сплаву КТЦ 110 мають однаковий зі сплавом Е 110 рівень кількості циклів до руйнування, відповідно: 480…543; 500…540.

Дослідження тривалої міцності і повзучості навантаженням від 157 до 227 МПа і Т_випр. = 380С визначили більш високу пластичність сплаву КТЦ 110 при випробуваннях на опір повзучості. Час до руйнування - моменту появи перших мікротріщин при Р= 157МПа труб зі сплаву КТЦ 110 склав 1206 годин., середня швидкість повзучості =310^-4 % на годину, а зі сплаву Е 110 - 1170 годин при = 510^-3 % на годину.

Мікроструктура готових труб, оцінена з використанням оптичної й електронної мікроскопії, незалежно від технологічних варіантів виробництва являє собою рівноосні рекристалізовані зерна -фази з дисперсними виділеннями -Nb фази (рис. 13).

Розмір зерна складає 3...10 мкм, що відповідає стандарту ASTM. Високоніобієва зміцнююча фаза - дисперсна: частки 10…150 нм. Процеси рекристалізації пройшли в повному обсязі, що підтверджують електронномікроскопічні дослідження (рис. 14). Дифракційні картини з чітко позначеними Кікучі-лініями свідчать про досконалість кристалічних решіток.

Більшість зерен (90%) орієнтовані базисною площиною (0001) майже паралельно поверхні труби (з точністю до 7), що показують дані дослідження текстури. Переважно радіальна текстура в трубах зі сплаву КТЦ 110 підтверджує досконалість побудови технологічного процесу і вибору співвідношень деформації при холодній прокатці. Рентгеноструктурний аналіз підтвердив відсутність метастабільних -цирконієвих фаз.

Орієнтація гідридів взаємозалежна з текстурою труб. Радіальна спрямованість базисних площин відповідає тангенціально орієнтованим гідридам. Текстура труб при холодній прокатці залежить від відношення деформації по товщині стінки до деформації по діаметру і характеризується показником Q.

Для сприятливої тангенціальної орієнтації гідридів Q повинне бути більш трьох одиниць. Авторські дослідження показали, що орієнтація гідридів залежить не тільки від значення Q, але і від розподілу обтисків по зоні деформації, що визначається калібруванням інструменту і відповідно Q може бути в межах двох одиниць. Вимоги по орієнтації гідридів оцінені гідридним показником , де n - число гідридів, орієнтованих радіально ( не більш 45), m - загальне число гідридів у полі зору. Значення коефіцієнтів орієнтації гідридів і характер їхнього розподілу по товщині стінки багато в чому залежить від технологічних режимів виробництва труб.

Коефіцієнт орієнтації гідридів у виготовлених трубах-оболонках визначали металографіческі після штучного наводнювання по розробленій методиці. Середній коефіцієнт орієнтації гідридів у прокатаних трубах складає 0,2…0,35 (рис. 15 а). У ряді випадків спостерігається збільшення F_n біля поверхні, що пов'язано з процесом правки (рис. 15 б).

Дослідні партії труб використані для виготовлення моделей твел, що випробувані в умовах, наближених до реакторних. Усі моделі твел витримали випробування.

Оцінено критичні процеси на етапах виготовлення цирконієвої продукції (від злитка до готової труби) і на базі виконаних досліджень розроблені технологічні інструкції виробництва труб зі сплаву Zr1Nb у промислових умовах ДЗ ДТІ і ВАТ “НПТЗ”.

Проект організації промислового виробництва труб зі сплаву Zr1Nb в Україні з власної сировини дозволяє відмовитися від закупівлі за рубежем цирконієвої продукції, необхідної для атомної енергетики. Економічна стратегія виробництва труб і прокату зі сплаву Zr1Nb, що відбита в зазначених вище комплексних програмах, передбачає реалізацію проекту, що дозволить економити тільки на цирконієвій складовій вартості палива для АЕС 30 млн. дол. щорічно.

ВИСНОВКИ

труба метал ядерний енергетичний

У дисертації приведені теоретичне узагальнення і нове рішення наукової проблеми, які виражені в розробці комплексного підходу і наукових принципів керування структуроутворенням і формуванням властивостей на всіх стадіях виготовлення труб-оболонок твел зі сплаву цирконію (Zr1Nb) і корозійностійкої сталі аустенітного класу, що задовольняють умовам експлуатації в активних зонах ядерних реакторів. Вирішена актуальна для України науково-технічна і прикладна проблема створення технології і організації виробництва труб-оболонок твел зі сплаву цирконію для реакторів ВВЕР-1000 українських АЕС з використанням сировинного, виробничого і наукового потенціалу держави. Проведені дослідження дозволяють зробити наступні основні висновки.

1. На основі аналізу літературних джерел визначено, що дослідження, які зв'язують характеристики роботи твел і поліпшення їхньої якості за рахунок удосконалення технологічних процесів їхнього виробництва, практично відсутні. У роботі виконано аналіз причин руйнування твел у процесі експлуатації і визначені металознавчі проблеми розробки технологічних процесів виробництва труб-оболонок твел, спрямовані на зниження хімічної і структурної неоднорідності металу, формування комплексу структурних і механічних властивостей з урахуванням анізотропії матеріалу, створення визначеного типу текстур, формування і конструювання спеціальних низькоенергетичних границь зерен, одержання поверхні труб з високою корозійною стійкістю. Для сплаву Zr1Nb проаналізовано світовий досвід виробництва труб-оболонок і розроблені наукові принципи побудови технологій їхнього виготовлення, що є актуальним для України.

2. Вперше встановлені закономірності структуроутворення сплаву Zr1Nb, характерні для нових способів виплавки: електронно-променевої гарнисажної плавки з електромагнітним перемішуванням і відцентровим литтям у вакуумі. Запропоновано механізм пакетного росту пластин -цирконію і ніобиєвої фази з установленням взаємозв'язку ширини пакетних пластин -цирконію з властивостями литого і гарячедеформованого металу при пресуванні труб-заготовок. Зменшення ширини -пластин при литті забезпечує повноту перетворення при пресуванні.

3. Аналіз різних способів виплавки злитків сплаву Zr1Nb і пошук нових виявили, що найбільш перспективними з погляду однорідності структури по довжині і перерізу злитка, меншої різнозернистості і більш високих технологічних характеристик для наступного деформаційного переділу є способи електронно-променевої гарнисажної плавки з електромагнітним перемішуванням, а також зазначений спосіб у комплексі з відцентровим литтям у вакуумі. Розроблено ідею одержання литої трубної заготовки.

4. Вперше теоретично обґрунтовано та експериментально підтверджено одержання тонкодиференційованої перекристалізованої структури мартенсито- та бейнітоподібного типів для литого стану сплаву Zr1Nb при високотемпературному пресуванні в -області (950...1000С) з високими ступенями деформації ( = 27...50, 90%) і наступним гартуванням у воді з прокатного нагрівання, що дозволило виключити процеси кування (Декл. пат. 31165А, Укр.).

5. Обґрунтована можливість керування деформаційними процесами в умовах дворядних схем холодної прокатки труб за рахунок зміни напруженого стану, що дозволило збільшити разові деформації. Досягнення великих ступенів деформації обумовило необхідність переходу на новий рівень поняттів визначення механізму структуроутворення з урахуванням ротаційних мод пластичності, активізації процесів двійникування. На базі цих розробок запропонована і випробувана в промислових умовах при виготовленні труб-оболонок твел з корозійностійкої сталі аустенітного класу технологія інтенсивних обтисків. Перевагою нової технології є скорочення циклічності виробництва в 2 рази, більш повне використання ресурсу пластичності металу (АС №1736049, СРСР; АС №1409358, СРСР).

6. Розроблено моделі розрахунку пошкоджуваності металу, з урахуванням напружено-деформованого стану дворядних схем прокатки з великими ступенями обтисків, на підставі яких запропоновані раціональні режими деформації.

7. Вперше встановлена кореляція текстури і механічних властивостей труб-оболонок з корозійностійкої аустенітної сталі, виготовлених за новою технологією інтенсивних обтисків. Визначено, що підвищення технологічної пластичності багато в чому визначається формуванням нестійких компонентів перехідного типу в осьовій L-текстурі (розмиття компоненти (001) L-текстури).

8. Виконані порівняльні дослідження фізико-механічних властивостей і структури труб з корозійностійкої сталі аустенітного класу, отриманих за традиційною і новою технологіями, доказово установили, що при використанні в технологічній схемі інтенсивних обтисків спостерігаються: менша різнозернистість металу, однорідна структура по довжині труби і товщині стінки труб, менша швидкість повзучості.

9. На підставі наскрізних напівпромислових експериментів по вибору технологічних схем виготовлення труб-оболонок з корозійностійкої сталі і сплаву цирконію запропонована нова технологія побудови технологічних процесів з використанням малогабаритних литих трубних заготовок, отриманих способом відцентрового лиття і електронно-променевою плавкою з електромагнітним перемішуванням, їхньої подальшої деформації за схемами інтенсивних обтисків на стадіях гарячої і холодної прокатки. Встановлено, що запропоновані схеми деформації є більш економічними, ресурсозберігаючими і забезпечують комплекс властивостей, необхідний для експлуатації труб-оболонок в умовах атомних енергетичних установок (Декл. пат. 31195А, Укр.; Декл. пат. 38160, Укр.).

10. Проблема виключення хімічної і структурної неоднорідності, стримання зернограничних процесів корозійностійкої сталі аустенітного класу, по-новому розглянута в дисертації шляхом створення технології зернограничного проектування за рахунок випуску трубної продукції з вирощених монокристалів, або створення спеціальних границь у полікристалах. Проведено порівняльні дослідження загальних закономірностей розвитку пластичної деформації полі- і монокристалів з аустенітної сталі і вперше у вітчизняній практиці виготовлені експериментальні зразки оболонкових труб розміром 6,90,4 мм із монокристалічної заготовки аустенітної сталі 03Х17Н14М3 і 026Х16Н15М3Б.

11. Вивчено можливості і визначені деякі закономірності конструювання низькоенергетичних границь зерен у полікристалах. Знайдено умови механіко-термічної обробки для створення полікристалів зі сталі 03Х17Н14М3 з переважним вмістом низькоенергетичних границь зерен. Встановлено можливість формування полікристалічної структури з високим вмістом низькоенергетичних границь в оболонках твел, отриманих з монокристалів сталі.

12. Розширено уявлення про формування рельєфу поверхні на різних стадіях технологічного процесу виробництва труб. Запропоновано нові в трубному виробництві способи обробки поверхні труб-оболонок вільними абразивами з використанням для очищення внутрішньої поверхні зустрічних реверсивних потоків абразиву, а зовнішньої - абразивних порошків, ущільнених енергією магнітного поля. Рекомендовані технічні рішення реалізовані при створенні принципової схеми й устаткування очищення і ремонту внутрішньої поверхні на установці, що створює реверсивні потоки абразивів, а також у технічному проекті верстата для магнітно-абразивного очищення і полірування зовнішньої поверхні. Технології й устаткування універсальні і можуть використовуватися для очищення поверхні інших видів труб.

13. У промислових умовах ДЗ ДТІ і ВАТ “НПТЗ” прокатані дослідні партії труб зі сплаву цирконію КТЦ 110 (Zr1Nb) українського виробництва і виконане комплексне дослідження їхньої структури і властивостей. Визначено, що продукція характеризується необхідним рівнем геометричних розмірів, механічних властивостей при різних температурах, коефіцієнтом анізотропії, високим рівнем корозійної стійкості без осередків руйнування та ознак нодулярної корозії, необхідною текстурою, тривалою міцністю і малоцикловою втомою. У цілому отримано переконливе свідчення ефективності технології виготовлення труб на всіх етапах технологічного процесу, що також підтверджено випробуваннями труб на моделях твел.

14. Ефективність виробництва перших дослідних партій труб зі сплаву Zr1Nb на підприємствах України базується на введенні в промислову практику інженерної системи визначення критичних етапів технологічних процесів і їхніх параметрів. Аналіз “критичних” процесів трансформований у розробку технологічних інструкцій (ТТІ-З-ТР-24-357-97 від 25.02.1997, ДЗ ДТІ; ТТІ-ВАТ “НПТЗ” від 21.12.1998), технічних умов (ТУ В 27.1-8-53-2001; ТУ 27.1-8-52-2001), а також 12 галузевих методик оцінки якості цирконієвої продукції. Нормативна документація затверджена наказом Міністерства палива й енергетики від 07.11.02 № 658 і введена як галузеві стандарти. Організація цирконієвого прокатного виробництва є економічно доцільною і носить стратегічний характер. Щорічна економія валютних коштів при освоєнні проектної потужності виробництва цирконієвих труб складе 30 млн. дол.

ОСНОВНИЙ ЗМІСТ ДИСЕРТАЦІЇ ВИКЛАДЕНО В ПУБЛІКАЦІЯХ

1. Технология изготовления изделий из циркониевых сплавов для атомной энергетики и некоторые свойства сплавов циркония: Обзор/ Ажажа В.М., Вахрушева В.С., Дергач Т.А., Ковтун К.В., Малыхин Д.Г., Петельгузов И.А., Соколенко В.И. - Харьков: ИФТТМТ ННЦ ХФТИ, 1999.- 115 с.

2. Ризоль А.И., Вахрушева В.С. Влияние условий деформации в четырехвалковых клетях на технологическую пластичность металла труб// Сталь. - 1984.- №4.- С. 57-59.

3. Повышение быстроходности действующих станов ХПТР/М.В. Попов, А.И. Козлов, Г.В. Вольфович, В.С. Вахрушева.- М.: Бюл. Черметинформации.- 1984.- №4.- С. 49-51.

4. Субструктурное упрочнение и разрушение поли- и монокристаллов аустенитных нержавеющих сталей/ Коротаев А.Д., Сафонов В.А., Чумляков Ю.И., Корниенко Л.А., Тюменцов С.Н. Левин В.А., Ли А.М., Чубенко Т.Ю., Савицкая Л.К., Вахрушева В.С.,Попов М.В., Лезинская Е.Я., Гудзенко Л.Н., Линейцев В.Н., Хамитов Ж.Х., Джаун И.А.// ВАНТ. Серия: физика радиационных повреждений и радиационное материаловедение.- М.: 1988.- вып. 1(3), ДСП.- С. 89-90.

5. К механизму повышения технологической пластичности при двухрядной периодической прокатке труб/Попов М.В., Вахрушева В.С., Вольфович Г.В., Атанасов С.В. Дубоссарский А.Б.// Изв. вузов Черная металлургия.- 1990.-№7.-С. 45-48.

6. Ползучесть тонкостенных трубочек из стали ЭИ 844, изготовленных по штатной и интенсивной технологиям/ Кузнецов В.И., Шалаев В.И., Вахрушева В.С., Попов М.В., Атанасов С.В.// ВАНТ. Серия: Топливные конструкционные материалы.- М.: 1991.-С. 75-80.

7. Влияние условий деформирования и термической обработки на внутреннее трение аустенитных сталей/ Павлов В.А., Попов М.В., Кетова В.П., Вахрушева В.С., Атанасов С.В., Шалаев В.И.// Физика металлов и металловедение.- 1991.- №7.-С. 184-187.

8. Вахрушева В.С., Лезинская Е.Я. Проблемы производства металлопродукции для атомного машиностроения// Теория и практика металлургии.-1997.-№1.-С. 14-18.

9.Вахрушева В.С. Состояние разработки технологии и организации производства труб-оболочек твэл из сплава циркония КТЦ 110 в Украине// ВАНТ. Серия: Физика радиационных повреждений и радиационное материаловедение.- 1999.- Вып. 1/73, 2/74.- С. 95-100.

10. Вахрушева В.С., Сухомлин Г.Д., Дергач Т.А. Комплексная оценка качества изготовленных в Украине первых опытных партий труб-оболочек твэл из сплава Zr1Nb// ВАНТ. Серия: Физика радиационных повреждений и радиационное материаловедение.- 1999.- № 2(7).- С. 27-32.

11. Вахрушева В.С., Буряк Т.Н., Стороженко И.А. Особенности высокобористой коррозионностойкой стали, предназначенной для изготовления чехлов-поглотителей отработанного ядерного топлива АЭС// ВАНТ. Серия: Физика радиационных повреждений и радиационное материаловедение.- 1999.- №4(76).- С. 119-125.

12. Лезинская Е.Я., Вахрушева В.С. Опыт получения труб-оболочек твэл из монокристаллической трубной заготовки аустенитной стали// Теория и практика металлургии. - 2000.- №1(15).- С. 48-52.

13. Вахрушева В.С., Сердюк В.А., Коленкова О.А. Исследование технологий абразивной обработки поверхностей в трубном производстве/ Темат. сб. науч. трудов “Совершенствование процессов и оборудования обработки давлением в металлургии и машиностроении”.- Краматорск-Славянск: 2000.- С. 126-128.

14. Влияние параметров суперскоростной иимпульсной термической обработки на формирование структуры и свойств особотонкостенных труб из коррозионностойких сталей/ Вахрушева В.С., Буряк Т.Н., Тумко Н.С., Лезинская Е.Я., Буланый В.Г.// ВАНТ. Серия: Физика радиационных повреждений и радиационное материаловедение.- № 4 (78).- 2000.- С. 146-148.

15. Особенности определения характеристик пластичности кольцевых образцов из циркониевых сплавов в поперечном направлении/ Неклюдов И.М., Ожегов Л.С., Савченко В.И., Стукалов А.И., Грицина В.М., Вахрушева В.С., Ковалев В.В., Бухановский В.В.// Проблемы прочности.- 2001.- №2 (350).- С. 137-141.

16. Использование литых заготовок нового типа для производства труб из титана/ В.С. Вахрушева, Т.Н. Буряк, С.В. Ладохин, М.Т. Левицкий// Металлургическая и горнорудная промышленнось.- 2001.- № 1. - С. 60-63.

17. Вахрушева В.С. Структурообразование и повреждаемость металла в процессе прокатки труб с большими степенями деформации//Металлофизика и новейшие технологии.- 2001.-№4 (т. 23).- С. 517-524.

18. Получение титановых труб из заготовок электронно-лучевой плавки с использованием отходов/ Буряк Т.Н., Вахрушева В.С., Ладохин С.В., Лапшук Т.В., Левицкий Н.И., Мирошниченко В.И.// Проблемы специальной электрометаллургии.-2001.- №3(64).- С. 24-29.

19. Разработка принципиальной технологической схемы промышленного производства труб-оболочек твэл из сплава Zr1Nb в Украине/ Вахрушева В.С., Дергач Т.А., Сухомлин Г.Д., Замощиков В.Я., Медведев М.И.// ВАНТ. Серия: Физика радиационных повреждений и радиационное материаловедение.- 2002.- №6.- С. 84-87.

20. Оптимизация технологических процессов холодной прокатки труб из сплавов циркония с помощью математического моделирования/Правдин Ю.М., Вахрушева В.С., Вольфович Г.В., Подлозный А.В., Замощиков В.Я., Ефремова Г.Ф., Буряк Т.Н.// Металлургическая и горнорудная промышленность.- 2002.-№8-9.- С. 347-350.

21. Вахрушева В.С. Совершенствование процессов деформационной и термической обработки сплавов циркония при изготовлении труб-оболочек тепловыделяющих элементов// Вестник Днепропетровского Национального университета. Физика и радиоэлектроника.- 2002.- Вып. 8. - С. 99-103.

22. Вахрушева В.С., Сухомлин Г.Д., Коленкова О.А. Особенности процессов структурообразования в сплавах циркония с ниобием в литом и горячедеформированном состояниях// Металловедение и термическая обработка металлов.- 2002.-№2-3 (17-18).- С. 11-18.

23. Влияние химического состава и способа изготовления трубной заготовки на температурно-деформационные параметры процесса горячей деформации труб из сплава Zr1Nb/Буряк Т.Н., Вахрушева В.С., Ярошенко Н.В., Погорелый К.В., Стороженко И.А.// ВАНТ. Серия: Физика радиационных повреждений и радиационное материаловедение.- 2002.- №3.- С. 83-87.

Додатково наукові результати відображені в публікаціях

24. High plastic deformation and amorphization of crystalline systems/ Pavlov V.A., Ketova V.P., V.S., Boyarshinova T.S., Shalaev V.I., Popov M.V., Vakhrucheva V.S., Atanasov S.V.// Material Science Forum “Mechanical alloying”.- Kyoto, Japan: 1991.- РР. 263-268.

25. Vahrucheva V.S. Potentials of Ukrainian enterprises engages in scientific and technical support of the national nuclear engineering industry/ US-Ukraine conference on Nuclear Trade and Cooperation.- Washington: 1998.-Р. 1-10.

26. Сокуренко В.П., Островский И.П., Вахрушева В.С. Состояние разработки технологической документации и сертификации труб и прутков из сплава Zr1Nb// ВАНТ. Труды конф. “Проблемы циркония и гафния в атомной энергетике”.- 1999.- С. 56-58.

27. Разработка технологических схем и изготовление опытных партий труб-оболочек твэл из сплава Zr1Nb в Украине/ В.С. Вахрушева, Ю.М. Правдин, Т.А. Дергач, Г.Д. Сухомлин// Сб. докл. Междунар. конф. “Атомная энергетика на пороге XXI века”. - Электросталь: 2000.- С. 169-176.

28. Влияние способа получения литой трубной заготовки на структуру и свойства горячепрессованных труб из сплава Zr1Nb/ Вахрушева В.С., Сухомлин Г.Д., Буряк Т.Н., Сердюк В.А., Коленкова О.А./ /ВАНТ. Труды XIV-й Междун. конф. по физике радиационных явлений и радиационному материаловедению.- 2000.- С. 108-109.

29. О совершенствовании качества трубной заготовки из сплава циркония Zr1Nb, предназначенной для изготовления труб-оболочек твэл/ Семенов Г.Р., Вахрушева В.С., Буряк Т.Н., Ладохин С.В., Чернявский В. Б., Шмидигин В.Г.// Труды Междунар. конг. “Пути возрождения литейного производства в Украине в начале нового тысячелетия”.- К.: 2001.- С. 37-39.

30. Вахрушева В.С. О путях использования ресурса пластичности металлов в условиях холодной прокатки труб/ Труды V-й Междунар. наук.-тех. конф. “Теоретические проблемы прокатного производства”// Металлургическая и горнорудная промышленность.- 2000.- № 8-9.- С. 389-392.

31. Влияние электронно-лучевых технологий при формировании структуры и свойств в литой трубной заготовке из сплава Zr1Nb/ В.С. Вахрушева, Т.Н. Буряк, С.В. Ладохин, В.Б. Чернявский.- В сб. Специальная металлургия вчера, сегодня, завтра// Матер. Междунар. конф..- К.: ТВЦ Політехніка, 2002.- С. 35-39.

32. Titanium waste recovery for the production of tube billets in the electron - beam installation/ S. Lodokhin, N. Levitsky , V. Vakhrucheva , T. Buryak// Труды VI-го междунар. конг. Recovery, Recycling, Re-integration.- Geneva, Switzerland: 2002. - Р. 1-16.

33. Способ изготовления холоднодеформированных труб. А.С. №1736049. СССР. МПК В2113 21/00 /Попов М.В., Вахрушева В.С., Вольфович Г.В., Хаустов Г.И., Атанасов С.В., Самойленко Г.Д., Есаулов М.А., Толстиков Р.М., Дуев В.Н., Острин Г.Я., Алешин В.А., Федотов Ю.И. - Днепропетровск: ВНИТИ.- Заявка № 4714442 от 24.05.1989 г. Опубл. 23.05.1992 г.

34. Способ холодной прокатки труб. А.С. № 1353544, СССР, МПК В2113 21/00 /Попов М.В., Вольфович Г.В., Карпов А.Г., Козлов А.А., Обух-Швец И.М. Ткаченко Н.В., Лисовский А.А., Живцов С.П., Скисов А.С., Вахрушева В.С. - Днепропетровск: ДМЕТИ.- Заявка № 4074873 от 04.06.1986 г. Опубл. 23.11.1987 г.

35. Способ периодической прокатки труб. А.С. №1403449, СССР, МПК В 2113 22/0 / Попов М.В., Воевода В.Д., Беликов Ю.М., Вольфович Г.В., Острин Г.Я., Вахрушева В.С., Каплун М.Г., Фельдман А.И., Лисовский А.А., Ковалев В.Г., Хаустов П.Г., Живцов С.П. - Днепропетровск: ВНИТИ.- Заявка №4111600 от 01.09.1986 г. Опубл. 15.07.1988 г.

36. Способ холодной прокатки труб. А.С. № 1409358. СССР. МПК В2113 21/00 / Попов М.В., Вольфович Г.В., Вахрушева В.С., Хаустов Г.И., Обух-Швец И.В., Самойленко Г.Д., Шахов А.М., Живцов С.П. - Днепропетровск: ВНИТИ.- Заявка № 4036581 от 07.01.1986 г. Опубл. 15.07.1988 г.

37. Способ изготовления холоднодеформированных труб. А.С. №1619539. СССР. МПК В2113 21/00 /Попов М.В., Вахрушева В.С., Лукашевич А.Н., Есаулов М.А., Фельдман А.И., Дубоссарский А.Б., Сердюк В.А., Кофф З.А., Мижирицкий О.И.- Днепропетровск: ВНИТИ.- Заявка № 4713970 от 25.04.1989 г. Опубл. 07.01.1991 г.

38. Декл. пат. 31165А, Україна. Спосіб виготовлення цирконієвих труб/Сергєєв В.В., Вахрушева В.С., Блощинський Г.П., Коваль А.Т., Медвєдєв М.І., Карасик Т.Л., Сухомлин Г.Д., Сердюк В.О. - - Заява №98073818 від 15.07.1988. Опубл. 15.12.2000.- Бюл. № 7-11.

39. Декл. пат. 31195А, Україна. Спосіб виготовлення холоднодеформо-ваних труб малих діаметрів з високолегованих сталей та сплавів/ Вахрушева В.С., Ковальова Л.Г., Лезінська О.Я., Усенко А.А., Блощинський Г.П.// Заява №98073880 від 17.07.1998. Опубл. 15.12.2000.- Бюл. № 7-11.

40. Декл. пат. 31558А, Україна. Спосіб виготовлення труб із цирконію та його сплавів/Сергєєв В.В., Хаустов Г.І., Беліков Ю.М., Правдін Ю.М., Вахрушева В.С., Замощиков В.Я., Наговицин О.В., Одинцов Б.П., Атанасов С.В., Мандзюк Б.В., Васильова Т.Я., Кореняк Ю.К., Подлозний О.В. - Заява №98095063 від 28.09.1988.- Опубл. 15.12.2000.- Бюл. № 7-11.

41. Декл. пат. 38160, Україна. Спосіб виготовлення цирконієвих труб/ Сергєєв В.В., Вахрушева В.С., Чернов А.П., Семенов Г.Р., Дергач Т.О., Сухомлин Г.Д., Медвєдєв М.І., Коваль А.Т.- Заява № 2000063191 від 02.06.2000.- Опубл. 15.05.2000.- Бюл. № 4.

42. Вахрушева В.С., Ризоль А.И., Попов М.В. Увеличение единоразовых степеней пластической деформации металла в условиях технологического процесса двухрядной холодной прокатки труб/ Тез. докл. IV Всесоюз. сем. “Структура дислокаций и механические свойства металлов и сплавов”.- Свердловск: 1988.- 2с.

43. Интенсификация процессов производства тонкостенных труб из нержавеющих сталей/ М.В. Попов, В.С. Вахрушева, Г.В. Вольфович, С.В. Атанасов// Тез. докл. Всесоюз. встречи “Опыт производства нержавеющих труб для атомной энергетики”.- М.: 1989, ДСП.- С. 11.

44. Вахрушева В.С. Металловедческие аспекты интенсификации процесса производства холоднодеформированных труб/Тез. докл. Всесоюз. отр. сов. “Проблемы развития технологии и прогрессивного оборудования стальных, чугунных труб и баллонов”.- Днепропетровск: 1990.- С. 89-90.

45. Ультрадисперсные структуры и разрушение при деформации аустенитных нержавеющих сталей/ Ли А.М., Чумляков Ю.И., Юлдашев Ш.Ш., Попов М.В., Вахрушева В.С., Кадыров К.М., Тюменцев С.Н., Киреева И.В., Коротаев А.Д.// Тез. докл. Всесоюз. сем. “Структура дислокаций и механические свойства металлов и сплавов”. - Свердловск: 1990.- С. 35.

46. Вахрушева В.С., Лезинская Е.Я., Ярошенко Н.В. Перспективная ресурсосберегающая технология производства труб специального назначения из высоколегированных сталей и сплавов/ Тез. докл. конф. “Конверсия и технология”.- Днепропетровск: 1997.- С. 98.

Размещено на Allbest.ru

...