Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

подшипник вал деталь технологический

Введение

1. Обоснование размера производственной партии деталей

2. Разработка технологического процесса восстановления детали

2.1 Характеристика детали и условий ее работы

2.2 Выбор способов восстановления детали

2.3 Схема технологического процесса

2.4 План технологических операций

3. Разработка операций по восстановлению деталей

3.1 Исходные данные

3.2 Содержание операций

3.3 Определение пропусков на обработку

3.4 Расчет режимов обработки и норм времени

4. Технология восстановления посадочного места под подшипники на валу ТНВД ЗИЛ-431410

4.1 Технология восстановления №1

4.2 Технология восстановления №2

4.3 Технология восстановления №3

Заключение

Библиографический список литературы

Введение

Восстановление деталей имеет большое народнохозяйственное значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей, даже в условиях современных авторемонтных предприятий, составляют в зависимости от конструктивных особенное и степени изношенности деталей от 10 до 50% от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на ее восстановление.

При восстановлении деталей сокращаются также расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства. Известно, что основной статьей расходов, из которых складывается себестоимость капитального ремонта автомобилей, являются расходы на приобретение запасных частей. Эти расходы в настоящее время составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта автомобиля.

Их можно значительно сократить за счет расширения восстановления деталей.

Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности народного хозяйства в производстве новых запасных частей.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления вала первичного коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, что обеспечит повышение качества и снижение затрат при КР.

1. Обоснование размера производственной партии деталей

В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:

(1)

где: - производственная программа изделий в год. Из задания на курсовое проектирование производственная программа АРП составляет 6000 автомашин в год;

- число деталей в изделии, n=1;

- необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки. Принимаем t=5 дней, как для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах.

- число рабочих дней в году.

Определяем величину производственной партии:

Принимаем Х=120 ед.

2. Разработка технологического процесса восстановления детали

2.1 Характеристика детали и условий ее работы

Вал первичный коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) относится к классу деталей «круглые стержни с фасонной поверхностью». Изготавливают его из стали 25ХГМ и цементирован на глубину 0,5-0,7 мм. После термической обработки получается твердость поверхностного слоя HRC 60…65 и твердость сердцевины HRC 35…45.

При механической обработке вала установочными базами в основном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности. Шероховатость зубьев шестерни и поверхности отверстия под роликовый подшипник должна соответствовать Rа=0,32ч0,25 мкм, остальные поверхности - Rа = 1,25ч1,0 мкм.

Первичный вал коробки передач ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки, изгиб и трение.

2.2 Выбор способов восстановления детали

В задании на курсовое проектирование даны следующие дефекты вала первичного коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130):

1. Износ шлицев по толщине.

2. Износ отверстия под роликовый подшипник.

3. Износ шейки под передний подшипник.

Возможные способы устранения:

по дефекту 1: - наплавить

по дефекту 2: - поставить дополнительную втулку.

по дефекту 3: - железнить;

- хромировать;

- восстановить вибродуговой наплавкой.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа, пригодных для устранения этих дефектов: по дефекту 1 -наплавка под слоем флюса, по дефекту 2 - поставить дополнительную втулку и по дефекту 3 - хромировать.

2.3 Схема технологического процесса

Таблица 2.1

Схема технологического процесса восстановительного ремонта вала первичной коробки передач 130-1701030-Б

Дефект	Способ устр.	№ опер.	Наименование и содержание операций	Установ. база.
I схема
Износ шлицев по толщине	Наплавка под слоем флюса	№1	Слесарная. Зачистить шлицевой конец до металлического блеска
		№2	Наплавка. Заплав. шлицы шлиц. конца.	Центр. отверстия
		№3	Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер.	То же
		№4	Фрезерная. Фрезеровать шлицы.	То же
		№5	Мойка. Промыть деталь.
II схема
Износ отверстия под роликовый подшипник	Поставить дополнительную втулку	№1	Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД.	Центровые отверстия
		№2	Слесарная. Запрессовать рем. втулку.	Торц. поверх.
		№3	Шлифовальная. Шлифовать отверстие во втулке под номинальный размер.	Центровые отверстия
		№4	Мойка. Промыть деталь.
III схема
Износ шейки под передний подшипник	Хромировать	№1	Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшипник «как чисто»	Центровые отверстия
		№2	Хромирование. Подготовить деталь и хромир. шейку под перед. подшипник.	Наружные цилиндр. поверх.
		№3	Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшип. под номинальн. размер.	Центровые отверстия
		№4	Мойка. Промыть деталь в содовом р-ре.

2.4 План технологических операций

Таблица 2.2

План технол. операций процесса восстан. ремонта вала первичной коробки передач 130-1701030-Б

№ опер.	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Рабочий	Измерительный
1	Токарная. Выправить центровые отверстия (при необходимости)	Токарно-винторезный станок 1К62	Самоцентрирующийся патрон	Сверло центровочное комбинированное.
2	Слесарная. Зачистить шлицевой конец	Пневмошлифмашинка ПШМ-60		Круг зачистной 60 Ч5Ч10
3	Наплавка. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса	Переоборуд. токарно-винторезный станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка А-409, центра	Проволока Нп-30ХГСА, флюс АН-348А	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
4	Слесарная. Править шлицевой конец (при необходимости)	Пресс CP1800			Индикатор биения шеек под подшипники
5	Термическая. Отжечь шлицевой конец при помощи т.в.ч.	Высокочастотная установка ЛЗ-2-67
6	Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер	токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
7	Фрезерная. Фрезеровать 10 шлицев на шлицевом конце	Универсально-фрезерный станок 6м82	Делительная головка УДГ-160.	Фреза дисковая пазовая Р6М5	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
8	Термическая. Закалить шлицевой конец при помощи т.в.ч. в масле и отпустить на воздухе	Высокочастотная устан. ЛЗ-2-67, ванна для закалки деталей в масле	Подвеска для закалки деталей
9	Шлифовальная. Шлифовать шлицы под номинальный размер	Плоскошлифовальный станок 3731	Тиски машинные	круг шлифовальный ПП 100Ч5Ч32 Э40-25 61-6М2К	Калибр НЕ 5,70 мм. микрометр МК (ГОСТ 6507-60) с пределами измерений 0-25мм
10	Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД	Внутришлифовальный станок 3А227	Патрон с незакаленными кулачками	Шлифовальный круг ПП 35Ч10Ч15 ЭК36-60 СМ1	Нутрометр НМ-75 ГОСТ 10-88
11	Слесарная. Запрессовать рем. втулку	Пресс гидравлический	Оправка, подставка
12	Шлифовальная. Шлиф. отверстие под рол. подшипник под номин. размер	Внутришлифовальный станок 3А227	Патрон с незакаленными кулачками	Шлифовальный круг ПП 35Ч10Ч15 ЭК36-60 СМ1	Калибр-пробка НЕ 43,98 ГОСТ 2015-84
13	Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник «как чисто»	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1	микрометр МК с преде-лами измерений 0-25мм
14	Хромирование. Подготовить и хромировать шейку под передний подшипник	Ванны для обезжир., хромирования, электрическая печь	Подвеска для хромирования	Кисть для изоляции	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1, микрометр МК с пределами измер. 25-50мм
15	Мойка. Промыть деталь	Ванна с содовым р-ром	Подвеска для мойки дет.
16	Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник под номинальный размер	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1	микрометр МК с пределами измерений 0-25мм, калибр-скоба НЕ 25Х ГОСТ 2015-84
17	Мойка. Промыть деталь	Ванна с водой	Подвеска для мойки деталей

3. Разработка операций по восстановлению деталей

3.1 Исходные данные

I. Исходные данные (для операции 03):

1.1 Деталь - вал первичный коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), заплавка шлицевых впадин. Длина шлицевого конца l = 110.

1.2 Материал - сталь 25ХГМ.

1.4 Масса детали - не более 10 кг.

1.5 Электродная проволока - стальная Нп-30ХГСА 1,6 мм, плотность 7,8 г/см³.

1.6 Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62; выпрямитель ВСА-600/300; наплавочная головка А-409.

1.7 Установка детали - в центрах, без выверки.

1.8 Положение шва - горизонтальный.

II. Исходные данные (для операции 016):

2.1 Деталь - вал первичный коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), шейка под передний подшипник Д=34, d=30, l = 25.

2.2 Материал - сталь 25ХГМ.

2.3 Твердость - HRC 60…65.

2.4 Масса детали - не более 10 кг.

2.5 Оборудование - круглошлифовальный станок 3Б151.

2.6 Режущий инструмент - Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1.

2.7 Установка детали - в центрах, без выверки.

2.8 Условия обработки - с охлаждением.

3.2 Содержание операций

Операция 03 наплавочная. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса.

Таблица 3.1

Описание Операции 03 наплавочная

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3 4	Установить вал первичный в центра переоборудованного токарно-винторезного станка Заплавить 10 шлицевых канавок шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса до Д = 45 мм на длине 110 мм Измерить шлицевой конец штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 Снять деталь

Операция 016 шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшипник

Таблица 3.2

Описание операции 016 шлифовальная

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3 4	Установить вал первичный в центра. Шлифовать шейку под передний подшипник с Д=24,95 до d=24,85 на длине l=25 Измерить шейку под передний подшипник микрометром МК с пределами измерений 0-25 мм, калибр - скобой НЕ 25Х Снять деталь

3.3 Определение пропусков на обработку

I. Определяем припуски на шлифование при хромировании передней шейки под подшипник вала первичного коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).

Номинальный диаметр D_ном=,

Принимаем к расчету d_ном = 24,985

(т.е. D_max=24,995; D_min = 24,975).

Ремонт требуется при диаметре шейки менее Д_доп= 24,96.

Предполагаем, диаметр изношенной передней шейки под подшипник d_износ=24,95. Перед хромированием деталь шлифуют "как чисто" для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование (на диаметр) 2•б₁=0,1

С учетом шлифования «как чисто» диаметр передней шейки составит:

(2)

Для восстановления передней шейки под подшипник следует нанести слой металла (хромированием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск на шлифование после хромирования.

Предварительное: 2б₂=0,050 ([Л-6], табл. 11)

Окончательное: 2б₃=0,034 ([Л-6], табл. 11)

Таким образом, максимальный диаметр передней шейки под подшипник вала первичного должен быть:

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:

Результаты расчета

1. Шлифование до хромирования "как чисто": припуск б₁=0,050 (на сторону)

2. Толщина хромирования: припуск Н=0,110

3. Шлифование после хромирования:

– предварительное: припуск б₂=0,025

– окончательное: припуск б₃=0,017

3.4 Расчет режимов обработки и норм времени

Операция 03 наплавочная

Определим штучное время на заплавку шлицев наплавкой под слоем флюса вала первичного коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130). Длина шлицевой шейки l = 110; число шлицевых канавок - 10.

1) Исходные данные:

1.1 Деталь - вал первичный коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), заплавка шлицевых впадин. Длина шлицевого конца l = 110.

1.2 Материал - сталь 25ХГМ.

1.4 Масса детали - не более 10 кг.

1.5 Электродная проволока - стальная Нп-30ХГСА 1,6 мм, плотность 7,8 г/см³.

1.6 Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62; выпрямитель ВСА-600/300; наплавочная головка А-409.

1.7 Установка детали - в центрах, без выверки.

1.8 Положение шва - горизонтальный.

2) Содержание операции:

- Установить деталь на переоборудованный токарный станок

- Заплавить шлицевые канавки

- Снять деталь.

3) Основное время наплавки шлиц продольным способом рассчитывается по формуле:

Где: L- длина наплавки, мм;

- количество слоев наплавки. Диаметр наплавочной проволоки в 1,6 мм обеспечивает толщину наплавляемого слоя в 1 мм. Глубина шлицевых впадин составляет более 6,5 мм, тогда количество слоев наплавки принимаю =7;

Vн - скорость наплавки, м/мин.

При наплавке шлиц продольным способом

L = l•n,

Где: l - длина шлицевой шейки, мм,

n - число шлицевых впадин.

L = 110•10 = 1100 мм.= 1,1 м

4) Определение скорости наплавки:

- диаметр электродной проволоки d = 1,6мм;

- плотность тока принимаю Dа = 92 А/мм² [Л-1]

- сила сварочного тока I = 0,785•d² •Dа = 0,785•1,6² •92 = 185 А,

- коэффициент наплавки б_Н = 11 г/А•ч, [Л-1]

- масса расплавленного металла

- объем расплавленного металла

,

Где г - плотность расплавленного металла (сталь - 7,8)

- скорость подачи электродной проволоки

- подача (шаг наплавки)

S = (1,2-2,0)d = 1,5•1,6=2,4 мм.

- скорость наплавки

Где t - толщина наплавляемого слоя, в зависимости от диаметра электродной проволоки, мм. t = 1 мм для проволоки диаметром 1,6 мм.

Таким образом, основное время наплавки шлицев под флюсом составит:

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

где: - вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали, мин., =0,8 мин, ([Л-10], табл. 6);

- вспомогательное время, связанное с переходом. Для подфлюсовой наплавки - 1,4 мин на 1 погонный метр шва, мин, =1,4•1,1=1,54 мин. [Л-1];

- вспомогательное время на один поворот детали (при подфлюсовой продольной шлицевой наплавке) сварочной головки - 0,46 мин. Т.к. шлицевых впадин 10 то =0,46•10 = 4,6 мин, [Л-1].

Вспомогательное время составит:

Дополнительное время:

Где: n - процент дополнительного времени, n=14%, [Л-1, С. 58].

Дополнительное время составит:

Штучное время определяется по формуле:

Таким образом штучное время составит:

Операция 016 шлифовальная

Определим штучное время на шлифование шейки под передний подшипник вала первичного коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) после хромирования. Диаметр до обработки 25,069 мм, после обработки 24,985 мм, длина шейки 25 мм.

1) Исходные данные:

Деталь - вал первичный коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), шейка под передний подшипник Д=25,069, d=24,985, l = 25.

Материал - сталь 25ХГМ.

Твердость - HRC 60…65.

Масса детали - не более 10 кг.

Оборудование - круглошлифовальный станок 3Б151.

Режущий инструмент - Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1.

Установка детали - в центрах, без выверки.

Условия обработки - с охлаждением.

Вид шлифования - круглое наружное с выходом шлифовального круга в одну сторону.

2) Содержание операции:

2.1) Установить деталь

2.2) Шлифовать шейку.

2.3) Измерить шейку

2.4) Снять деталь.

3) Решение:

3.1) Основное время рассчитывается по формуле:

где: - длина выхода стола, при шлифовании с выходом шлифовального круга в одну сторону ;

l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

В - ширина (высота) шлифовального круга, мм;

z - припуск на обработку на сторону, мм;

- частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин.

- продольная подача, мм/об, = (0,2-0,3)•В= 0,3•20=6 мм/об;

- глубина шлифования (поперечная подача), = 0,005-0,010 (Л-3, с. 119, табл. 86). Принимаю по паспорту станка = 0,075 мм/ход стола, (Л-1, Приложения);

К - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования. При черновом шлифовании К= 1,1-1,4, принимаю К=1,2; при чистовом - К = 1,5-1,8. Принимаю К = 1,7.

Ход стола составит:

Частота вращения детали рассчитывается по формуле:

- скорость изделия, м/мин, (Л-3, с. 119, табл. 86);

Д - диаметр обрабатываемой детали, мм.

Частота вращения детали составит:

По паспорту станка = 260 об/мин (Л-1, стр. 117, Приложения)

Тогда основное время на обработку детали составит:

Черновое:

Окончательное:

Таким образом общее основное время на шлифование шейки под передний подшипник составит:

3.2) Вспомогательное время:

= 0,6 мин - время на установку и снятие детали

=1,00+0,55=1,55 мин - время, связанное с проходом

3.3) Дополнительное время

Где К = 9% (Л-10, с.47, табл. 7)

3.4) Штучное время

4. Технология восстановление посадочного места под подшипники на валу ТНВД Зил-431410

Рис 1 Износ посадочного места

4.1 Технология восстановления №1

1. Посадочное место необходимо расточить на 1-2 мм на сторону с приданием шероховатости поверхности Ra 30 -40. Вставив подшипника и оцентрировав его, измеряют величину зазора между подшипником и гнездом в трех точках, расположенных под углом 1200 друг к другу (рис 2) и подготавливают маячки, например, из проволоки, диаметр которой должен быть равным величинам измеренного зазора h1, h2, h3. (Рис. 2).

Рис. 2 Установка маячков

2. Посадочное место подшипника протирается очистительной жидкостью Chester F7 . Полимерный материал подготавливается в соответствии с фирменной инструкцией. Первый слой материала для улучшения адгезии необходимо тщательно втирать тонким слоем в поверхность гнезда крестообразными движениями.

3. Далее металлополимер наносится до толщины, превышающей величину износа, затем маячки вставляются в композитный материал Подшипник обезжиривается очистителем Chester F7, после этого на поверхность подшипника кистью тонким слоем наносится разделительная жидкость Chester Release Agent для исключения прилипания подшипника к гнезду, а затем тщательно втирается ветошью в поверхность подшипника. Далее необходимо поверхность подшипника обильно покрыть разделительной жидкостью и запрессовать подшипник в композиционный материал.

4. По истечении 0,5 - 1 часа необходимо удалить излишки композита. Подшипник можно вынимать из гнезда после окончания предварительной полимеризации и набора им необходимой прочности до возможности проведения механической обработки материала (по данным фирменной инструкции). Для вынимания подшипников большого размера необходимо изготовить специальный съемник.

5. Для сборки сложных узлов и механизмов в тех случаях, когда требуется корректировка расположения подшипника, можно использовать материал с длительным временем полимеризации Chester Metall Super SL.

4.2 Технология восстановления №2

Данная технология предназначена для восстановления посадочных мест подшипника в корпусе. Подбор композиционного материала Ремонтный композиционный материал следует выбирать исходя из условий ремонта:

· для срочного ремонта - Chester Metall Rapid

· для обычного ремонта - hester Metall Super

· для специального или сложного ремонта - Chester Metall Super SL с длительным временем полимеризации

Краткие технические характеристики материала приведены на соответствующих станицах сайта.

Технология ремонта

1. Очистить механическим способом поврежденное посадочное место и придать ему шероховатость с уровнем Ra = 20-40. Механическую обработку можно проводить расточкой корпуса борштангой или абразивным инструментом (рис3).

Рис. 3 Механическая обработка

2. После проведения механической подготовки поверхность следует очистить и обезжирить фирменным очистителем Chester F7. Обезжиривание поверхности производится чистой ветошью, обильно смоченной очистителем. Промывание следует повторить несколько раз. Чистота поверхности контролируется чистой белой ветошью, смоченной очистителем - на белой ткани не должны оставаться следы.

Подготовка поверхности кондуктора

Для формирования посадочного места подшипника необходимо использовать кондуктор (втулку), имеющий требуемый наружный диаметр и допуск на него. По возможности поверхность кондуктора изготовить с меньшей шероховатостью (отшлифовать или отполировать). На поверхности кондуктора недопустимы риски, задиры, рытвины. Подготовленную поверхность кондуктора, которая будет формировать поверхность посадочного места подшипника необходимо обработать разделительной жидкостью Chester Release Agent для предотвращения адгезионного контакта полимерного материала с поверхностью кондуктора. Разделительная жидкость наносится в два слоя. Рис. Первый слой тщательно втирается, второй наносится обильно. Кондуктор может быть разъемным (Рис. 4), состоящим из двух половинок, но при этом необходимо наличие разжимных устройств, прижимающих кондуктор к изношенной поверхности.

Рис. 4 Установка кондуктора

В качестве кондуктора может быть использован сам подшипник, поверхность которого также обработана разделительной жидкостью

Нанесение материала и установка кондуктора

1. Подготовить полимерный материал в соответствии с инструкцией фирмы.

2. Нанести тонким слоем на подготовленную поверхность и тщательно втереть его в микронеровности поверхности.

3. Нанести слой полимерного материала толщиной, обеспечивающей полный контакт материала с поверхностью кондуктора, при этом небольшой объем полимерного материала следует нанести в центр износа

4. Установить кондуктор в корпус (Рис 4) с нанесенным металллополимером так, чтобы он сформировал поверхность, выдавив излишки материала, которые следует удалить штапелем. Для обеспечения соосности можно использовать крепление кондуктора резьбовыми соединениями к боковым поверхностям корпуса или по другим цилиндрическим поверхностям.

5. После окончания предварительной полимеризации материала кондуктор следует удалить.

4.3 Технология восстановления №3

Ремонтный композиционный материал следует выбирать исходя из условий ремонта (См. технологию ремонта №2)

Подготовительные операции

· Изготовление оправки (Рис 5).

Рис. 5 Центрирующая оправка

· Диагностика ремонтируемого узла.

· Разборка узла

· Поверка посадки оправки

· Измерение диаметра вала

Подготовка посадочного места подшипника в корпусе

Очистить механическим способом поврежденное посадочное место от смазки и ржавчины. Механическую обработку можно проводить борфрезой. После механической обработки изношенная поверхность должна иметь шероховатость Ra 20 -40.

Обезжиривание поверхности после проведения операции механической подготовки поверхности следует очистить и обезжирить фирменным очистителем Chester F7. Обезжиривание поверхности производится чистой ветошью, обильно смоченной очистителем. Промывание следует повторить несколько раз. Чистота поверхности контролируется чистой белой ветошью, смоченной очистителем - на белой ткани не должны оставаться следы Установка центрирующего приспособления.

· Установить центрирующее приспособление 2 в корпус 1 (рис 6).

Рис. 6 Установка приспособления

· Посадка центрирующего приспособления в технологическое отверстие должна соответствовать плотной или легкопрессовой посадке

Нанесение материала и установка подшипника на кондуктор

1. Обработать наружное кольцо подшипника шлифбумагой (зернистость № 400).

2. Очистить и обезжирить поверхность подшипника очистителем Chester F7

3. Нанести разделительную жидкость Chester Release Agent на поверхность подшипника и втереть ее ветошью в поверхность подшипника. Повторно нанести разделительную Рис.6 Установка приспособления жидкость на поверхность подшипника

4. Подготовить полимерный материал в соответствии с инструкцией фирмы

5. Нанести полимерный материал на обработанное наружное кольцо подшипника

6. Полимерный материал нанести тонким слоем на подготовленную поверхность технологического отверстия и тщательно втереть его в микронеровности поверхности

7. Нанести слой полимерного материала толщиной, обеспечивающей плотный контакт материала с поверхностью подшипника, при этом небольшой объем полимерного материала следует нанести в центр износа.

8. Установить подшипник на приспособление в корпус с нанесенным металлополимером (рис 4) так, чтобы он сформировал поверхность, выдавив излишки материала, которые следует удалить шпателем

9. После окончания предварительной полимеризации и набором материалом прочности для возможности проведения механической обработки (по данным фирменной инструкции) центрирующее приспособление снимается и осуществляется полная сборка агрегата.

Заключение

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановления посадочного места под подшипники на валу первичного коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).

Исходя из вышесказанного можно сделать следующий вывод. При восстановлении деталей значительно сокращаются расходы на материалы и полностью исключаются затраты, связанные с получением заготовок. По данным проф. М.А. Масино, расходы на материалы и получение заготовок при изготовлении деталей на автостроительных предприятиях составляют 70-75%, от их себестоимости, а при восстановлении деталей они колеблются в пределах 1-12% в зависимости от способа восстановления.

Библиографический список литературы

1. Методические указания по курсовому проектированию «Ремонт автомобилей и двигателей». Н.Новгород: РЗАТТ, 2005.

2. Ремонт автомобилей. / Под. ред. С.И. Румянцева. М.: Транспорт, 1988.

3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1979.

4. Карагодин. В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. М., Академия, 2003.

5. Дюмин И.Е, Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1995.

6. Ремонт автомобилей. / Под ред. Клебанова. М.: Транспорт, 1974.

7. Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей. Программа и методические указания. Н.Новгород, 2004.

8. Цеханов А.Д. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М.: Транспорт, 1978.

9. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтного предприятия. М.: Транспорт, 1975.

10. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник. / Под ред. Р.Е. Есенберлина. М.: Трансопрт, 1989.

11. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой: Метод. указ. / Сост. Ю.Е. Глазков. Тамбов: ТГТУ, 2004.

12. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. Липкинд А.Г., Гринберг П.И., Ильин А.И. - М.: Транспорт, 1970.

13. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. М.: Транспорт, 1989.

14. Кудрявцева А.А. Карты дефектации по ремонту автомобилей (для выполнения контрольных работ и курсового проекта). Н. Новгород, 1993.

Размещено на Allbest.ru

...