Технология производства жаккардовых ковров
История и структура предприятия "Витебские ковры". Технология прядильного и ткацкого процесса. Классификация переплетений трикотажа. Пороки пряжи при перемотке, методы их предупреждения. Технологический режим производства жаккардовых ковровых изделий.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | отчет по практике |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 11.07.2014 |
| Размер файла | 221,0 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования Республики Беларусь
Учреждение образования «Витебский государственный технологический университет»
Кафедра МАЛП
Отчет по учебной практике на предприятии ОАО «Витебские ковры»
Технология производства жаккардовых ковров
Витебск 2014
1. ИСТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ «ВИТЕБСКИЕ КОВРЫ»
ОАО «Витебские ковры» - это уникальное предприятие текстильной промышленности Республики Беларусь с более чем столетней историей. Это одно из тех немногих предприятий, которые, основанные в начале XX века, после распада советского союза сумели сохранить свой профиль работы, наладить новые экономические связи, развиваться и совершенствоваться в соответствии с меняющимися технологиями. Сегодня ОАО «Витебские ковры» выпускает конкурентоспособную продукцию и занимает прочные позиции на рынке ковров и других текстильных товаров.
Юридический статус ОАО «Витебские ковры» - предприятие смешанной формы собственности. Иностранного капитала данное предприятие не имеет. Доля акций государства в уставном фонде ОАО «Витебские ковры» составляет порядка 51 %. Предприятие является членом государственного концерна Беллегпром.
История ОАО «Витебские ковры» уходит своими корнями к концу XIX века. В соответствии с архивными документами в 1898 году в старом Генте, который на то время являлся одним из центров бельгийского предпринимательства, состоялось собрание будущих акционеров «Русско-бельгийского анонимного общества Витебской Льнопрядильной фабрики». Покровительствовал бельгийским инвесторам Николай II. Результатом инвестиций из-за рубежа стало строительство в 1900 году льнопрядильной фабрики «Двина». 25 ноября 1900 года предприятие выпустило первую партию льняной пряжи.
В процессе восстановления завода после войны в 1946 году было решено создать на базе льнопрядильной фабрики коврово-плюшевый комбинат. Оборудование для его работы было получено по репарациям из Германии. Таким образом, в 1947 году было основано Витебское производственное ковровое объединение им.50-летия БССР.
После ряда мероприятий по реконструкции и модернизации завода в 1957 году производство было расширено, часть старых коврово-плюшевых станков для производства набивных ковров была демонтирована и заменена коврово-ткацкими станками. В 1977 году был освоен выпуск прошивных ковровых изделий с рельефным рисунком, а в 1980 году - выпуск изделий способом печати.
Предприятие было акционировано в 1994 году.
В последнее десятилетие работы руководство ОАО «Витебские ковры» приоритетным направлением для себя считает выпуск двухполотных ковров на современном оборудовании, с использованием электронной жаккардовой системы. Так, в период с 1998 по 2009 год были запущены десять новых двухполотных станков с жаккардовой машиной.
В 2005 году ассортимент продукции ОАО «Витебские ковры» был пополнен двухполотными жаккардовыми восьмицветными коврами с ворсом из полипропиленовых нитей. Современный дизайн, оригинальные рисунки и орнаменты, расширенная цветовая гамма - вот преимущества новых изделий. По технологии полотна подвергаются наклонной выстрижке ворсовых пучков по контуру рисунка, что позволяет сделать объемными отдельные элементы на поверхности изделия.
Использование в производстве ковровых изделий современной технологии двухполотного ткачества позволило значительно повысить качество выпускаемой продукции, улучшить потребительские свойства изделий. Одним из преимуществ внедрения данной технологии является также возможность нарастить объемы производства, т.к. производительность описываемого нового оборудования в 10 раз выше по сравнению со старыми станками.
На предприятии действует современная система управления качеством выпускаемой продукции, которое, по мнению руководства, обязательно должно соответствовать всем современым стандартам. В 2003 году был получен сертификат на соответствие системы менеджмента качества требованиям стандарта СТБ ИСО 9001-2001. Данный сертификат подлежит подтверждению и продлению каждые три года. С этой задачей на предприятии успешно справились в 2006 и 2009 годах.
Добиться соответствующего уровня качества продукции, которая бы отвечала всем мировым стандартам, во многом позволяют постоянные инвестиции в основные фонды предприятия. Закупается надежное современное оборудование от поставщиков с мировым именем. Так, за последние годы были приобретены сновальная машина фирмы «Карл Майер», печатная машина «Хромоджет» австрийской фирмы «Циммер», прошивная машина фирмы Коббл «Пантера» 1/8 класса, высокоскоростная прошивная машина фирмы Коббл «Спринт» 1/10 класса, оборудование «Ханза-миксер» для выпуска современного ковролина на утепленной подложке.
Особое внимание в ОАО «Витебские ковры» уделяют организации производственных процессов. В целях автоматизации технологических процессов на 2010 год запланировано внедрение новой линии автомат по заключительной отделке изделий, которая предполагает целый спектр дополнительных обработок тканых ковровых покрытий, а также их упаковку в современные материалы, маркировку по самым новым технологиям и транспортировку на склад.
Одним из факторов, способствующих лидерству ОАО «Витебские ковры» на рынке ковровых изделий является переход от сбытовой концепции работы к маркетинговой. Маркетологи предприятия проводят исследования потребительских предпочтений, а также анализ новых тенденций в текстильной промышленности (используемое сырье и материалы, дизайнерские решения, особенности структуры коврового полотна и т.д.). Это позволяет гибко управлять ассортиментом выпускаемой продукции, своевременнотекстильного производства снимать с производства те изделия, которые находятся на заключительной стадии своего жизненного цикла, а также совместно с дизайнерами и технологами внедрять в производство новинки, которые с большой вероятностью будут востребованными рынком.
2. СХЕМА РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА
На предприятии осуществляется ремонт и замена вышедших из строя деталей. Для этого существуют ремонтно-механические участки. Кроме этого есть ремонтно-механический цех.
Схема ремонтно-механического цеха
Участки центральных мастерских:
А - Кузнечный участок
В - Шлифовальный участок
С - Сварочный участок
Станки:
1 - Долбежный станок
2 - Пресс кривошипный
3 - Электропечь
4 - Плоскошлифовальный станок
5 - Универсальный заточной станок
6 - Кругло-шлифовальный станок
7 - Координатно расточной станок
8 - Плоскошлифовальный станок
9 - Кругло-шлифовальный станок
10 - Радиально сверлильный станок
11 - Токарно винторезный станок
12 - Токарно винторезный станок
13 - Вертикально фрезерный станок
14 - Вертикально сверлильный станок
15 - Токарно винторезный станок
16 - Зубофрезерный станок
17 - Токарный станок
18 - Токарный станок
19 - Универсально фрезерный станок
21 - Токарно винторезный станок
22 - Универсально фрезерный станок
23 - Координатно расточной станок
24 - Универсальный станок
25 - Настольно сверлильный станок
3. ПРЯДЕНИЕ. СТРУКТУРА
В текстильном производстве хлопок, лен, шерсть, натуральный шелк и химические волокна перерабатывают в изделия.
Совокупность технологических процессов, применяемых для переработки этих волокон в пряжу определенной толщины и прочности - прядение.
технология прядильный ткацкий ковровый
Совокупность машин и процессов, посредством которых волокна перерабатывают в определенный вид пряжи, называют системой прядения.
Задача прядильного процесса - получить из массы хлопковых волокон текстильную нить (пряжу), из которой в дальнейшем можно получить различные текстильные изделия: ткань, трикотаж, нетканые материалы, нитки и др.
Пряжа - бесконечно длинное тело (нить), состоящее из соединений между собой силами сцепления и крутки текстильных волокон.
Различают два типа требований, предъявляемых к пряже: технологические и эксплуатационные. Технологические требования определяют способность пряжи хорошо перерабатываться при выработке тканей и других изделий, а эксплуатационные - обладать определенными свойствами в изделии (ткани) при носке.
Пряжа должна удовлетворять следующим требованиям:
* иметь заданную линейную плотность с минимальными отклонениями и быть ровной по длине, как на малых, так и на больших отрезках. В противном случае снижается качество тканей, ухудшается процесс их выработки или перерасходуется хлопок;
* обладать заданной прочностью и минимальной неровнотой по прочности.
* обладать заданным удлинением и жесткостью при растяжении с минимальными отклонениями от этих показателей по длине. Удлинение, особенно упругое, и жесткость во многом определяют строение ткани и эксплуатационные свойства;
* иметь заданную крутку и быть равномерной по крутке. В связи с тем, что многие свойства пряжи зависят от ее крутки, соблюдение этого требования имеет большое значение;
* быть чистой, с минимальным количеством сорных примесей и пороков внешнего вида.
Нарушение этих требований приводит к повышенной обрывности пряжи при ее переработке и снижению её качества.
Пряжа является законченной продукцией прядильного производства и поэтому контроль ее качества в отличие от контроля полуфабриката имеет более важное значение. Каждый вид пряжи должен удовлетворять определенным требованиям, которые записаны в государственных стандартах или технических условиях. Однако на пряже при ее выработке по разным причинам появляются пороки (дефекты), снижающие ее качество. Для оценки качества пряжи разработаны специальные методы. Качество пряжи оценивается по физико-механическим показателям и по порокам внешнего вида. Кроме того, оценивается качество намотки пряжи на паковку- початок, бобину. Для получения пряжи из массы волокон хлопок должен пройти несколько операций обработки. На прядильные фабрики хлопок поступает в спрессованном виде. После предварительной обработки на заводах первичной обработки хлопок очищают от крупных сорных примесей и семян. Однако в нем содержится еще большое количество мелких примесей, а также поврежденные (короткие) волокна. Отдельные волокна в этой массе хлопка перепутаны, сцеплены между собой в виде клочков или с сорными примесями. Поэтому в задачу всех операций хлопкопрядения входит последующая очистка, рыхление и смешивание волокон, а затем расчесывание их с целью параллелизации, выравнивания и формирования постепенно утоняющего продукта (холста, ленты и ровницы), чтобы на заключительной стадии скрутить ленточку из параллельно расположенных волокон и получить пряжу заданных свойств.
На первой стадии обработки происходит рыхление хлопка, смешивание и очистка. Для этого масса хлопка из кипы подается питающими решетками разрыхлительных агрегатов к рабочим органам. Здесь на хлопок воздействуют иглы или крупные, легко удаляемые примеси. Сорные примеси через колосниковые решетки попадают в угарные камеры, а разрыхленная масса хлопка пневматическими или механическими питателями попадает к следующим секциям разрыхлительно-трепального агрегата. С разрыхлительно-трепального агрегата хлопок выходит в виде холста - уплотненного слоя хлопка в виде рулона. Холст должен иметь определенную толщину. Волокна хлопка в холсте находятся в хаотическом состоянии в виде клочков и, кроме того, в хлопке содержится еще определенное количество мелких, трудноудалимых сорных примесей.
Следующая операция, которая происходит на чесальной машине, называется чесанием. На машину хлопок поступает в виде холста или разрыхленной массы (бесхолстовое питание). На чесальной машине масса волокна подвергается воздействию сначала зубьев пильчатой ленты и валиков, а затем тонких игл гарнитуры рабочих органов машины. В результате этого происходит расчесывание клочков хлопка на отдельные волокна с одновременной очисткой от цепких примесей и коротких волокон. После чесания из частично параллелизованной тонкой ватки (прочеса) волокон формируется лента, представляющая собой длинный рыхлый круглый полуфабрикат диаметром 1-3 см. В ленте волокна расчесаны, почти не связаны между собой, но не распрямлены и слабо ориентированы относительно оси ленты.
Сама лента по толщине неравномерна.
Для распрямления волокон и выравнивания ленты производят сложные нескольких лент, а затем утонение сложенного продукта до толщины первоначальных лент. В результате сложения происходит выравнивание лент, так как утолщенные участки складываются в утоненными. При последующем утонении продукта происходит распрямление волокон и ориентация их относительно оси ленты. Утонение происходит за счет вытягивания продукта, когда он проходит через пары прижатых друг к другу цилиндров (вытяжных пар) и скорость предыдущей пары меньше последующей.
Задача следующего перехода - утонить нить до размеров, пригодных для выработки пряжи. Эту операцию осуществляют на ровничных машинах, где на вытяжном приборе происходит утонение продукта. Продукт ровничного перехода называется ровницей. Это тонкая ленточка, которой для придания минимальной прочности дается слабая подкрутка.
Последняя заключительная операция изготовления пряжи происходит на прядильных машинах. Здесь продукт - ровница - вытягивается до толщины пряжи, скручивается, и получается тонкая и прочная пряжа. Процесс прядения осуществляется либо на кольцевых прядильных машинах с веретенами и бегунками, либо на безверетенных пневмомеханических машинах.
Описанная последовательность переработки хлопка в прядильном производстве называется карданной (обычной). По этой системе вырабатывается большая часть хлопчатобумажной пряжи.
Существует еще гребенная, аппаратная и меланжевая системы. Кардная и гребенная системы имеют по два способа прядения: кольцевой и пневмомеханический.
Аппаратную систему в настоящее время начинают заменять кардной, в которой используются роторные пневмомеханические или аэродинамические прядильные машины.
Меланжевая система в принципе повторяет карданную, но имеет дополнительные переходы, связанные в крашением хлопка.
Карданная система прядения
Карданная система прядения является, пожалуй, наиболее популярной в мире. Подготовка волокна к чесанию происходит на разрыхлительно-трепальном агрегате. Сам процесс чесания волокон производится за счет специальных кардочесальных механизмов. Слой волокон снимается с барабана кардочесальной машины и переформировывается в относительно толстый жгут. Затем, этот жгут подвергается утонению, благодаря вытягиванию на специальном вытяжном приборе (обычно на ленточной машине). Для получения крученой пряжи, готовая пряжа подвергается дополнительной обработке на трасильных и прядильно-крутильных машинахПолученная таким образом пряжа обладает средней прочностью (разрывной нагрузкой) и чистотой. Она весьма равномерна, однако, недостаточно гладкая для вязания некоторых изделий. Линейная плотность пряжи из средневолокнистого хлопка, полученной этим способом обработки, равняется 16 84 текс. Пряжа, выпрядаемая по карданной систем при использовании окрашенных в один или разные цвета волокон носит название - меланжевая пряжа.
Гребенная система прядения
Гребенная система прядения предназначена для выработки пряжи небольшой линейной плотности, но обладающей при этом значительной прочностью. Эта система прядения схожа с карданной. Однако, помимо карданочесания, она включает в себя еще и дополнительное расчесывание волокон на специальных гребнечесальных аппаратах. Процесс утонения ленты-жгута, при использовании гребенной системы прядения, происходит ровно таким же образом как и при применении карданной системы. После выравнивания и параллелизация волокон происходит процесс гребеночесания на специальных гребенных машинах. Именно благодаря этому процессу гребенная пряжа обладает большим запасом прочности и более чистая, нежели карданная пряжа. После этого, вновь происходит изготовление равномерной ленты. Для этого задействуются ленточные машины. Затем, изготовление ровницы, и только потом само изготовление пряжи (прядение) на прядильных агрегатах; Гребенная система используется для получения более прочной, тонкой и чистой пряжи. Показатели линейной плотности при прядении из грубой шерсти длинного волокна равняются 15, 42 текс. При использовании тонковолокнистого хлопка - 5,11,5 текс. Данная система прядения используется для создания изделий самого лучшего качества и высокой прочности. Минусом является большая потеря сырья. В отходы может уходить до 20% волокна из общей массы.
Гребенная система прядения без предварительного карданочесания
Также существует гребенная система прядения без предварительного карданочесания. Она предназначается для получения шелковой и льняной пряжи из волокон большой длинны. Однако данная система, в отличии от обычной гребенной, используется очень редко.
Аппаратная система прядения.
Аппаратная система прядения также часто используется в производстве. Она наиболее пригодна для переработки массы коротких и неоднородных волокон. К качественным свойствам пряжи, полученной этим способом, выдвигаются не высокие требования. После разрыхления и трепания волокон происходит их смешивание, которое часто проводится в ручную путем изготовления специальных настилов. Чесание проводится на чесальных аппаратах, включающих в себя 2-3 перехода кардочесания и ровничную каретку. Главным отличием данной системы прядения от предыдущих является то, что снятая с барабана ватка прочес не формирует толстую ленту-жгут, а делится на несколько небольших ленточек. В дальнейшем эти ленточки, пройдя процесс уплотнения путем сучения, становятся ровницей. В ровнице, полученной на чесальном аппарате, волокна не сильно распрямляются, что и приводит за собой рыхлую структуру пряжи. Аппаратная система прядения является самой экономичной и быстрой по времени среди основных систем;Пряжа, полученная за счет аппаратной системы, получается пушистой, ворсистой и довольно рыхлой. Показатели прочности не велики. В связи с этим, аппаратной системе обычно подвергают хлопок низких сортов, различные отходы, содержащие неоднородные и короткие волокна. Данная система отлично подходит для получения пряжи, обладающей большой линейной плотностью (от 50 до 200 текс.) из грубых и неоднородных пород шерсти и различных смесей волокон; Таким образом, каждая из систем прядения предусмотрена для получения пряжи, обладающей определенными характеристиками или свойствами. При крупном производстве могут использоваться сразу несколько систем прядения. Так, к примеру, после получения качественной пряжи путем гребенной системы, отходы (которых 20% от общей массы), весьма выгодно пропустить через аппаратную систему, получив помимо основного продукта еще и дополнительный.
4. ТКАЧЕСТВО. СТРУКТУРА
Процесс ткачества представляет собой переплетение прямых нитей перпендикулярно друг другу. Это самая старая технология производства ткани: ручные ткацкие станки известны еще с добиблейских времен. Основной принцип переплетения нитей применяется и по сей день.
Устранение процесса ткачества в производстве такого нетканого материала увеличивает производительность оборудования (примерно в 10 - 15 раз, в зависимости от плотности укладки поперечной нити-утка) и улучшает прочностные характеристики материала, так как устраняются изгибы стеклонитей в местах их переплетения; при этом создается возможность увеличить число волокон на единицу объема стеклопластика, а следовательно, еще больше упрочнить материал.
Ведение процесса ткачества искусственной и синтетической кордной ткани, технического полотна, стеклоткани, асбестовой ткани, армированного полотна, тормозной, теплоизоляционной и электроизоляционной ленты из асбестовой нити, стеклоленты всех марок, латунной проволоки на механических, автоматических, бесчелночных и специальных ткацких станках различных систем и конструкций.
Пуск и остановка станков. При работе на механических ткацких станках - зарядка и смена челноков; на автоматических - зарядка батарей: на специальных - заправка сухого или предварительно смоченного утка, установка навоя или заправка шпулярника, перезарядка и смена челноков.
В процессе ткачества ткань подвергается усадке по ширине, в результате чего крайние нити основы могут направляться к опушке ткани под углом и перетираться бердом; для устранения этого нежелательного явления применяют приспособление, называемое шпарутками, которые служат для сохранения ширины ткани.
В процессе ткачества нить от начала до конца находится под натяжением и до тех пор, пока ткань не снята с ткацкого станка, релаксации не происходит; но даже и после снятия ткани со станка каждая нить будет несколько растянута соседними нитями, причем степень натяжения будет зависеть от геометрии ткани. Найлоновая нить имеет низкий модуль при нагрузках, обычно применяемых в процессах обработки нити. Поэтому при этих процессах найлоновая нить растягивается относительно больше, чем другие волокна, и это растяжение в значительной степени остается, когда нить перерабатывается на ткацком станке в ткань. Когда ткань снимается со станка, большая обратимая деформация заставляет нить сокращаться, причем этот процесс ускоряется промывкой и другими последующими мокрыми обработками. Если в какой-либо из подготовительных операций применялось неравномерное натяжение, то полученная ткань будет с натяжками или морщинистая. Вся предыстория каждой нити проявляется во время релаксационного процесса, особенно при усадке в воде. Поэтому желательно на всех стадиях поддерживать натяжение по возможности более однородным и малым.
При сходе нити основы в процессе ткачества нить берут из другого места основы (при наличии свободных нитей) или подвешивают вспомогательную паковку с нитью того же номера и заводят ее на место сошедшей нити основы.
Ткань - материал, образованный в процессе ткачества переплетением взаимно-перпендикулярных систем текстильных нитей.
Если волокно обладает свойствами изолятора, в процессе ткачества или вязания трикотажа при трении нити о детали машины возникают заряды статического электричества. Появление статического электричества может иногда вызывать затруднения даже при переработке натуральных волокон; так, утром сухого морозного дня, когда волокно и окружающий его воздух содержат мало влаги, бывает трудно начать процесс ткачества шерстяной пряжи.
Угары, или отходы, получающиеся в процессе ткачества, разделяют на угары по основе и угары по утку.
Однако, когда эта отделка выполняется в процессе ткачества данного изделия, данная классификация костюмов и ансамблей исключается, если только эта отделка не является символом.
Наиболее крупные достижения в настоящее время имеются в процессах ткачества, и их почти нет в области технологии кругловязаного трикотажа. Некоторые специалисты утверждают, что наиболее целесообразными и полезными являются работы и исследования именно в этой области, а не в области получения нетканых материалов. Другие, однако, считают процессы прядения и ткачества недопустимо трудоемкими, несмотря на их важность.
Приспособления для ткани перевивочного переплетения, которые в течение процесса ткачества пересекают определенные нити основы для формирования петель, через которые проходят нити утка. Они используются для производства марли, газа и других изделий на основе перевивочного переплетения. Они осуществляют биение каждой линии уточины относительно предыдущей в процессе ткачества.
Эти механизмы являются по своему назначению механизмами, которые характеризуют автоматичность процесса ткачества. Вместе с тем эти механизмы не связаны в своем большинстве с мощностью ткацкого станка, котор ая определяется его шириной, плотностью и родом ткани и числом полетов челнока в минуту.
Наматывание, скручивание и перематывание пряжи рассматриваются как подготовительные этапы для процессов ткачества или производства трикотажной ткани. Продукты, полученные посредством операции open-end spinning прядения, перескакивают эти этапы и упаковываются для наполнительной либо основной пряжи. Скручивание производит крученую пряжу, где две или более нити скручиваются вместе перед дальнейшей обработкой. В процессе перематывания пряжа наматывается на маленькие катушки, достаточно маленькие для того, чтобы помещаться в челноке ткацкого станка.
Ажурные ткани весьма различного внешнего вида и рисунки, получаемые в процессе ткачества, также очень разнообразны, и их не следует смешивать с тканью броше или прочими тканями групп 50 - 55, кружевами ручной или машинной работы, вышивками, тюлем и другими сетчатыми тканями данной группы.
Эти отличительные свойства более сказываются на приготовительных операциях, чем в самом процессе ткачества.
Стержни основы, с которых происходит сматывание нитей ( пряжи) основы в течение процесса ткачества.
Нетканые материалы, текст, материалы из волокон и нитей, изготовленные без применения процессов ткачества. Изделия из Н.м.: ковры, одеяла, утепляющие прокладки для одежды, обуви, сукна. Нетрудоспособность, временная или стойкая (инвалидность) утрата трудоспособности вследствие болезни, несчастного случая или др. причин.
Эти особенности сильно ограничивают скорость сновки и являются одной из причин неравномерного натяжения нитей в основе в процессе ткачества. Таким образом, сновка с вращающихся паковок мало производительна и поэтому используется реже.
Картофельный крахмал и вырабатываемый из него декстрин в больших количествах потребляются в текстильной промышленности для шлихтования нитей перед процессом ткачества и при печати на тканях; они должны быть также заменены синтетическими материалами.
Отварка искусственного шелка и других синтетических волокон - это моечный процесс, имеющий целью удалить шлихту, которая добавляется для облегчения процесса ткачества.
Вследствие того что стеклонить обладает очень малым удлинением при растяжении и плохо работает на изгиб и трение, в процессе ткачества стеклоткани наблюдается обрывность нити основы несмотря на то, что абсолютная прочность на растяжение стеклонитей значительно выше, чем нитей аналогичных номеров других видов волокон.
Увлажнение и замасливание предупреждают появление на нитях сукрутин, петель, а также слетов со шпуль нескольких витков одновременно в процессе ткачества.
Отсутствие цен неизбежно ведет к перекрещиванию нитей основы в процессе проборки их в ремиз и бердо и повышению обрывности в процессе ткачества.
К качеству основы предъявляются повышенные требования, так как ввиду малых упругих удлинений стеклонитей все пороки основы переходят в ткань и затрудняют процесс ткачества.
Шлихтовальная машина - машина для нанесения на нити основы клеящего состава - шлихты для придания нитям гладкости и повышения их сопротивляемости трению в процессе ткачества. Капроновые, хлориновые и др. синтетич.
Сложными системами, образующимися при сочетании систем роста с системами сложения, являются, например, ткани, получающиеся из отдельных элементов в процессе ткачества. Сюда же относятся строительные материалы, которые получаются сначала сложением отдельных элементов, а затем в системе идет процесс порообразования. Аналогичным путем развивается пористая структура в процессах спекания в порошковой металлургии. Макроскопические слои активного угля получаются сложением ранее образованного пористого материала за счет процесса роста пористой структуры активного угля.
Все операции, подготавливающие стеклонить к ткачеству, должны быть проведены очень тщательно, так как только в этом случае можно рассчитывать на правильное проведение процесса ткачества и хорошее качество ткани. Если дефекты основы (слабины, недостаточная плотность навивки, неправильная укладка ленты и др.), полученной при переработке пряжи из органических волокон (хлопка, шерсти, шелка и др.), можно частично исправить при дальнейшей ее переработке, то основу из стеклонити с такими же дефектами уже невозможно переработать в стеклоткань. Это вызвано тем, что стеклонить имеет незначительное удлинение при малых растягивающих усилиях на ткацком станке. Поэтому необходимо, чтобы нити по всей ширине основы имели одинаковую длину, иначе приходится подтягивать отдельные нити во время работы или, что нередко бывает, срезать основу.
Несмотря на описанные мероприятия модернизированные станки все же не соответствуют полностью всем требованиям технологии выработки стеклотканей, а поэтому необходимо создание новых, специальных станков с полной автоматизацией процесса ткачества.
Важную роль играют ПАВ в составах для шлихтования, предназначенных для нанесения на поверхность нитей ткацкой основы тонкого слоя в целях увеличения сопротивляемости нитей истиранию и воздействию циклических деформаций растяжения в процессе ткачества. Основу шлихтующих составов чаще всего составляют сополимеры поливинилового спирта, полиакриловой кислоты, водорастворимые производные целлюлозы и другие высокомолекулярные соединения. Различные типы ПАВ используют для улучшения свойств шлихтующих составов в качестве антистатиков, мягчителей, а также эмульгаторов, пластификаторов и диспергаторов компонентов, входящих в эти составы, что в конечном итоге позволяет регулировать реологические свойства шлихтующих составов и повышать адгезию пленкообразователя к нити. Для этих целей применяют четвертичные аммониевые соли, замещенные имидазолины, алкилфосфаты, производные высших алкиламинов и другие соединения.
Кроме экономии дефицитного цветного проката, шпули с токопроводящей смолой имеют ряд преимуществ по сравнению с существующей конструкцией шпуль, а именно: снижение веса шпули; создание на поверхности шпули более мягкого покрытия, способствующего снижению уровня обрывности уточных нитей в процессе ткачества; повышение чувствительности электросхемы.
Следовательно, структура основания и его производных - выше рассмотренных ткацких станков, в том числе и станков 1ТСА как основания и его производной 1ТСМ, отличается от структуры основания 1ТСО и его производной ITCOnp тем, что в последних имеется ряд узлов и деталей, которые при осуществляемом ими процессе ткачества находятся в нерабочем (потенциальном) состоянии, тогда как во всех ранее рассмотренных конструкциях все детали и узлы основания и его производных при выполнении заданного процесса ткачества находятся в рабочем состоянии. Таким образом, сущность рассмотренного случая обратимости 1ТСО и ITCOnp заключается в том, что основание и производная совмещены в одной и той же конструкции, которая может работать в результате ее обратимости либо как четырехчелночный автомат, либо как семичелночный неавтоматический станок. Если необходимо основание 1ТСО - четырехчелночный автомат обратить в семичелночный двухсторонний неавтоматический станок, нужно к тем деталям и узлам четырехчелночного автомата, которые находятся в нерабочем состоянии, присоединить узлы и детали.
В ткацком отделе из основных и уточных нитей на ткацких стаках вырабатывается ткань. Процесс ткачества состоит в том, что из основных нитей образуется на ткацких станках зев, в который вводится уточная нить и прижимается к основе ткани.
Совокупность технологических процессов, в результате которых из пряжи путем различных переплетений получают ткань, называется ткачеством. Процесс ткачества складывается из подготовки пряжи, собственно ткачества и отделки ткани. Ткачество осуществляется на автоматических ткацких станках разнообразной конструкции.
Неравномерность крашения, по-видимому, возникает в результате того, что мокрое набухшее волокно размягчается и становится менее эластичным, а в структуре его происходят необратимые изменения. В процессе ткачества необходим целый ряд предосторожностей, чтобы избежать возникновения в ткани затяжек и перетяжек утка. Наиболее удовлетворительным методом, позволяющим избежать неровноты крашения, является подбор красителей. Некоторые красители выявляют даже незначительные неоднородности вискозной нити, другие, наоборот, выравнивают эти пороки. Красителям последнего типа должно отдаваться предпочтение; способы подбора таких красителей будут описаны ниже.
Стеклонить обладает высокой прочностью, но незначительной упругостью, она особенно плохо противостоит силам трения. В процессе ткачества стеклонити должны быть учтены ее специфические свойства.
Для успешного проведения операций прядения, кручения и вязания пряжа должна быть мягкой, гибкой и хорошо замасленной. Однако в процессе ткачества пряжа для основы должна быть не только замаслена, но ей должна быть придана известная жесткость, что достигается защитным покрытием из шлихты соответствующего состава. Метод составления шлихты очень сложен, и детальное его описание не входит в задачу данного изложения. Для того чтобы удовлетворить этому требованию, хорошая шлихта должна образовать на волокнах плотно прилипающую, гладкую пленку, достаточно жесткую, но не ломкую, во избежание ее осыпания во время прядения. Поверхность ее должна хорошо смазываться, позволяя максимально снизить трение ремиза, челнока и берда. И наконец, пленка шлихтовочного материала должна легко удаляться при подготовке ткани к отделке. В большинстве шлихтовочных материалов для хлопчатобумажных волокон основными пленкообразующими компонентами являются крахмалы или декстрин, совместно с которыми в качестве пленкообразующих компонентов иногда применяют растительные клеящие вещества и пектины. Для искусственного шелка, в частности ацетатного, в качестве основного пленкообразующего компонента более пригодна желатина, а не крахмал. В состав шлихты обычно входят также такие смягчители и замасливатели, как сало и другие глицеридные жиры и масла. Для смешения этих компонентов с несовместимыми с ними углеводными или протеиновыми пленкообразующими веществами требуется присутствие поверхностноактив-ного вещества. При смешении шлихты на основе крахмала или желатины с твердыми жирами в качестве таких добавок, как правило, применяют Сульфоэтерифицированные масла, иногда используют также мыла, Сульфоэтерифицированные спирты и соли нефтяных суль-фокислот.
Текстильная проходимость нитей в процессе ткачества, вязания и на трикотажных машинах зависит в основном от физико-механических свойств нитей при знакопеременных деформациях. Но основное значение имеет молекулярная структура волокон в нити, определяющая их деформационные свойства.
Асбестовые ткани прядутся и ткутся из асбестового волокна, полученного из сырого асбеста путем измельчения и очистки. Для увеличения прочности ткани и облегчения процесса ткачества применяются добавки из органического волокна, например хлопка или бумажной целлюлозы. Пропитать асбестовое волокно смолой труднее, чем целлюлозное.
Машины для установки на жаккардовых механизмах с целью оставления определенных пластин на месте при введении более, чем одной уточной нити. Это уменьшает число требуемых пластин и повышает скорость процесса ткачества.
Ткацкий станок
5. ТРИКОТАЖ. СТРУКТУРА
Трикотаж -- текстильный материал (трикотажное полотно) или готовое изделие из трикотажного полотна, структура которого представляет соединённые между собой петли, в отличие от ткани, которая образована в результате взаимного переплетения двух систем нитей (основы и утка), расположенных по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Для трикотажного полотна характерны растяжимость, эластичность и мягкость. При производстве трикотажных полотен используются синтетические, хлопчатобумажные, шерстяные и шелковые волокна в чистом виде или различных сочетаниях, в том числе с добавлением эластана.
Трикотажное полотно -- гибкий материал, в котором пряжа или нити, изогнутые в процессе вязания, имеют сложное пространственное расположение.
Основным элементарным звеном структуры трикотажного полотна является петля, состоящая из остова и соединительной протяжки. Петли, расположенные по горизонтали, образуют петельные ряды, а петли, расположенные по вертикали, -- петельные столбики. Помимо петель, структура трикотажа может содержать элементарные звенья прямолинейной или изогнутой формы, которые служат для соединения других элементарных звеньев, образования начёса, снижения растяжимости полотна и т. п.
Классификация переплетений трикотажа
Переплетения трикотажа могут быть классифицированы по принятой в СССР системе и различают классы главных, производных, рисунчатых и комбинированных переплетений трикотажа. В зависимости от способа сочетания в трикотаже переплетений различных классов различают трикотаж простых, производно-комбинированных, рисунчатых и сложных комбинированных переплетений. Кроме класса переплетение может характеризоваться раппортом. Также трикотаж характеризуется растяжимостью, прочностью, распускаемостью (как по направлению вязания, так и против), закручиваемостью краёв, ориентацией петель в петельных столбиках и рядах, поверхностной плотностью.
Классы переплетений
Главные переплетения
К классу главных относят переплетения, состоящие из одинаковых элементов структуры (петель)
Производные переплетения
К классу производных относят переплетения, состоящие из одинаковых главных переплетений, взаимно связанных так, что между петельными столбиками одного помещаются петельные столбики другого или нескольких таких же переплетений.
Рисунчатые переплетения
К классу рисунчатых относят переплетения, образованные на базе главных или производных путём введения в них дополнительных элементов (набросков, протяжек, дополнительных нитей), или путём изменения процессов вязания, позволяющих получать трикотаж с новыми свойствами.
Комбинированные переплетения
Трикотаж комбинированных переплетений сочетает признаки различных главных, производных или рисунчатых переплетений.
Способ получения
Кулирный трикотаж
В кулирном (поперечновязаном) трикотаже все петли одного петельного ряда образованы из одной или нескольких нитей последовательно, петля за петлёй или при определённом чередовании одной или нескольких систем нитей в направлении петельного ряда.
Основовязаный трикотаж
В основовязаном трикотаже каждая петля петельного ряда образована из одной или нескольких отдельных нитей, образованная одной или несколькими системами нитей (основами), причем из нитей каждой основы образуется по одной или по две петли, поэтому для получения петельного ряда требуется столько нитей, сколько петель в ряду.
По числу петельных слоёв
Однослойный трикотаж
Трикотаж однослойных переплетений (одинарный) получают на машинах с одной игольницей или одним игольным цилиндром.
Многослойный трикотаж
Многослойный трикотаж получают на машинах с двумя или более игольницей или двумя игольными цилиндрами.
Основные виды трикотажного полотна:
· Кулирная гладь (простонародное кулирка, в переводе с фр. «кулирование»; изгиб, кулирная гладь)
· Рибана (ластик 1х1)
· Кашкорсе (ластик 2х2)
· Интерлок (двуластик)
Машины для производства трикотажа:
· Одноцилиндровые круглочулочные и круглоносочные автоматы
· Двухцилиндровые круглочулочные и круглоносочные автоматы
· Однофонтурные кругловязальные машины
· Двухфонтурные кругловязальные машины
· Круглотрикотажные машины
· Плоскофанговые машины
· Основовязальные машины
6. ПРОИЗВОДСТВО ЖАККАРДОВЫХ КОВРОВ
Вводная часть
1.1 Настоящий технологический режим разработан на производство жаккардовых двухполотных ковровых изделий, выпускаемых по ГОСТ 28415- 89 «Покрытия и изделия ковровые тканые машинного способа производства» (Общие технические условия).
1.2 Для производства жаккардовых двухполотных 6-ти и 8-ми цветных ковровых изделий и покрытий используется следующее сырье:
1.2.1 для ворсовой основы:
- пряжа из химических волокон 84 текс хЗ собственного производства, вырабатываемая по ТУ BY 300082076.001-2003.
Состав пряжи:
75% - полиакрилонитрильное штапельное волокно;
25% - полиамидное штапельное волокно;
- пряжа полушерстяная 84 текс х 3 собственного производства, вырабатываемая по ТУ BY 300082076.001-2003.
Состав пряжи:
30% - шерсть помесная полугрубая или кроссбредная;
24,5% - полиамидное штапельное волокно;
45,5% - полиакрилонитрильное штапельное волокно;
- пряжа шерстяная 84 текс х 3 собственного производства, вырабатываемая по ТУ BY 300082076.001-2003.
Состав пряжи:
82% - шерсть помесная полугрубая и кроссбредная;
18% - полиамидное штапельное волокно;
1.2.2 для коренной основы - пряжа полиэфирнохлопковая 46 текс хЗ или 50 текс хЗ, выпускаемая по действующим ТИПА;
1.2.3 для настилочной основы - пряжа полиэфирнохлопковая 46 текс х5 или 50 текс х 3, выпускаемая по действующим ТИПА;
1.2.4 для утка - пряжа джутовая или льняная 280 текс х2 или 180текс х2, по приложению к контракту или по действующим ТИПА.
|
№пл |
Наименование параметров |
Единица измерения |
Значение параметров |
|||
|
1. |
Линейная плотность уточной пряжи |
текс |
280x2 |
280x2 |
180x2 |
|
|
2. |
Форма паковки |
бобина коническая |
||||
|
3. |
Вес пряжи на паковке, г |
г |
2200±100 |
9000±500 |
2400*100 |
|
|
4. |
Плотность намотки, г/см3 |
г/см3 |
0,4 |
0,56 |
0,48 |
|
|
5. |
Большой диаметр намотки, мм |
мм |
240±10 |
290±10 |
230*10 |
|
|
6. |
Меньший диаметр намотки, мм |
мм |
21Ш0 |
280±10 |
200*10 |
|
|
7. |
Высота намотки, мм |
мм |
140±5 |
250±5 |
1454=5 |
|
|
8. |
Длина нити на бобине, м |
м |
3930±150 |
16000±500 |
6670*250 |
ПЕРЕМАТЫВАНИЕ
Общие положения
Целью процесса перематывания является создание паковки, вмещающей заданную длину нити и пригодной для проведения последующего технологического процесса, а также удаление из пряжи резко выраженной местной неровноты и посторонних примесей.
Процесс перематывания должен удовлетворять следующим требованиям:
а) в результате перематывания должна быть получена паковка правильного строения, обеспечивающая высокую производительность последующих процессов;
б) физико-механические свойства пряжи при перематывании не должны ухудшаться;
в) параметры процесса перематывания (скорость, натяжение, плотность намотки) должны поддерживаться постоянными в течение всего времени сматывания нити с паковки и наматывания ее на другую.
С целью получения паковки, пригодной для дальнейшего технологического процесса ткачества осуществляется двойное перематывание ворсовой пряжи на мотальных машинах М-2М или МТ-2 и М-150-2 по следующей схеме:
Технические характеристики мотального оборудования Техническая характеристика мотальных машин М-2М и МТ-2
|
№ пп |
Наименование показателей |
Единица измерения |
Значение параметров с допускаемыми отклонениями |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
||
|
1. |
Марка машины |
М-2М |
МТ-2 |
||
|
1. |
Тип машины |
двусто |
ронняя |
||
|
2. |
Число секций в машине, шт. |
шт. |
4 |
4 |
|
|
3. |
Число барабанчиков |
шт. |
20 |
20 |
|
|
4. |
Тип мотального барабанчика |
пластмассовый канавчатый |
|||
|
5. |
Диаметр мотального барабанчика, мм |
мм |
90 |
90 |
|
|
6. |
Тип патрона под бобину |
конусный |
|||
|
7. |
Линейная скорость перематывания, м/мин. |
м/мин. |
200-1000 |
||
|
8. |
Вид входящей паковки |
катушка крутильная |
|||
|
9. |
Вид выходящей паковки |
бобина коническая |
|||
|
10. |
Установленная мощность электродвигателей, не более |
кВт |
9,6 |
9,6 |
|
|
И. |
Г абариты машины: |
мм |
|||
|
длина |
и |
9160 |
11700 |
||
|
ширина |
и |
1300 |
1300 |
||
|
высота |
и |
1700 |
1700 |
||
|
12. |
Масса машины |
кг |
3300 |
4200 |
Техническая характеристика мотальной машины М-150-2
|
№ пп |
Наименование параметров |
Единица измерения |
Значение параметров с допускаемыми отклонениями |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1. |
Число секций |
шт. |
4 |
|
|
2. |
Число мотальных барабанчиков |
шт. |
80 |
|
|
3. |
Диаметр мотального барабанчика |
мм |
90 |
|
|
4. |
Длина мотального барабанчика |
мм |
173 |
|
|
5. |
Величина хода канавки барабанчика |
мм |
80 |
|
|
6. |
Тип мотального барабанчика |
Пластмассовый канавчатый |
||
|
7. |
Линейная скорость перематывания |
м/мин. |
200-500 |
|
|
8. |
Вид входящей паковки |
Бобина коническая |
||
|
9. |
Вид выходящей паковки |
Бобина цилиндрическая |
||
|
10. |
Число электродвигателей |
шт. |
2 |
|
|
11. |
Общая мощность электродвигателей |
кВт |
6,6 |
|
|
12. |
Габаритные размеры машины |
мм |
||
|
длина |
II |
9160 |
||
|
ширина |
It |
1300 |
||
|
высота |
II |
1700 |
||
|
13. |
Масса машины |
кг |
3300 |
Нормы технологических режимов работы мотального оборудования Нормы технологического режима работы мотальных машин М-2М и МТ-2
|
№ пп |
Наименование параметров |
Единица измерения |
Значение параметров с допускаемыми отклонениями |
||
|
1. |
Линейная скорость перематывания |
м/мин. |
200±20 |
||
|
2. |
Число секций в машине |
шт. |
4 |
||
|
3. |
Количество барабанчиков в секции |
шт. |
20 |
||
|
4. |
Вид и линейная плотность перематываемой пряжи |
текс |
84 хЗ синтетич. |
84 хЗ п/шерстяная |
|
|
5. |
Размер контрольно-очистительной щели |
мм |
1,1±0,1 |
1,1±0,1 |
|
|
Нормативы входящих паковок |
|||||
|
5. |
Форма паковки |
крутильная катушка |
|||
|
6. |
Вес пряжи на паковке |
г |
1000±Ю |
1100±10 |
|
|
7. |
Диаметр намотки |
мм |
125±5 |
125±5 |
|
|
8. |
Высота намотки |
мм |
250 |
250 |
|
|
9. |
Длина нити на катушке |
м |
3970±10 |
4365 |
|
|
10. |
Удельная плотность намотки |
г/см3 |
0,4-0,45 |
0,45-0,5 |
|
|
Нормативы выходящих паковок |
|||||
|
11. |
Форма паковки |
бобина коническая |
|||
|
12. |
Вес пряжи на паковке |
г |
2000±100 |
2200±100 |
|
|
13. |
Размеры паковки: |
||||
|
- большой диаметр |
мм |
210±5 |
215±5 |
||
|
- меньший диаметр |
мм |
150±5 |
155±5 |
||
|
- высота намотки |
мм |
150±5 |
150±5 |
||
|
14. |
Длина нити на паковке |
м |
7935±20 |
8730±25 |
|
|
15. |
Удельная плотность намотки |
г/см3 |
0,33-0,35 |
0,4-0,45 |
Нормы технологического режима работы мотальной машиныМ-150-2
|
№ пп |
Наименование показателей |
Единица измерения |
Значение параметров с допускаемыми отклонениями |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
1. |
Линейная скорость перематывания |
м/мин. |
320±20 |
320±20 |
|
|
2. |
Вид и линейная плотность перематываемой пряжи |
текс |
синтетич. 84x3 |
п/шерстяная 84x3 |
|
|
Нормативы входящих паковок |
|||||
|
3. |
Форма паковки |
Бобина коническая |
|||
|
4. |
Большой диаметр |
мм |
210±5 |
215±5 |
|
|
5. |
Меньший диаметр |
мм |
150±5 |
155±5 |
|
|
6. |
Высота намотки |
мм |
150±5 |
150±5 |
|
|
7. |
Вес пряжи на бобине |
г |
2000±100 |
2200±100 |
|
|
8. |
Длина нити на бобине |
м |
7935±20 |
8730±25 |
|
|
9. |
Удельная плотность намотки |
г/см3 |
0,33-0,35 |
0,4-0,45 |
|
|
Нормативы выходящих паковок |
|||||
|
10. |
Форма паковки |
Бобина цилиндрическая |
|||
|
И. |
Высота намотки |
мм |
150±5 |
155±5 |
|
|
12. |
Диаметр намотки |
мм |
120±5 |
125±5 |
|
|
13. |
Вес пряжи на бобине |
г |
600±20 |
650±20 |
|
|
14. |
Длина нити на бобине |
м |
2380±25 |
2580±25 |
|
|
15. |
Удельная плотность намотки |
г/см3 |
0,35-0,37 |
0,4-0,45 |
|
|
16. |
Размер контрольно-очистительной щели |
мм |
1Д±0Д |
1 д±од |
Пороки пряжи при перемотке, причины их возникновения и методы предупреждения
|
№ пп |
Пороки пряжи |
Причины возникновения пороков |
Методы предупреждения |
||
|
производственная |
по вине исполнителя |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
1. |
Шишковатость и жгутоватость пряжи |
Шишковатость и жгутоватость пряжи получается в процессе прядения. При перемотке пряжи эти пороки должны быть устранены, для чего пряжу надо обязательно пропускать через нитеочистители. Нитеочиститель должен регулировать только помощник мастера - мотальщице регулировать нитеочистители запрещается. |
Пропускать пряжу через нитеочистители |
||
|
2. |
Нахлестки |
Этот порок в пряже получается тогда, когда мотальщицы не связывают концов при обрыве, а просто накидывают их на бобину и в таком виде продолжают намотку |
Усилить контроль |
||
|
3. |
Пороки формы бобин |
Бобины могут иметь дефект, который называется жгутовой намоткой. Этот дефект самый серьезный порок бобины, так как при выставке таких бобин на сновальных машинах наблюдается большая обрывность нити. Намотка «жгутика» происходит из-за совпадения витков наматываемой пряжи и неисправности электропрерывателя; неправильными также считаются бобины, диаметр которых больше установленного размера - бобины с большим диаметром не поместятся на сновальном шпулярнике (не работает самоостановка) г) слеты одиночных и групп витков пряжи на торец бобины |
Невнимательность мотальщица, не устранившей получившийся порок: бобина имеет впадину. Дефект этот получается из-за того, что нить не была заправлена в нитеводитель и намоталась параллельно витками в одном месте, туго намотанные витки перетянули бобину и образовалась впадина; |
Предъявить требования к оператору мотального оборудования, отрегулировать электропрерыватели, а также механизм самоостанова |
|
|
4. |
Слабое натяжение |
Растянута пружина натяжного прибора |
Отрегулировать натяжной прибор |
||
