Анализ основных технологических операций цеха алюмоцинкования Карметкомбината

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Настоящий паспорт цеха алюмоцинкования Карметкомбината составлен по материалам рабочей документации, выполненной Гипромезой и его контрагентами, а также рабочих чертежей оборудования, разработанного по «Уралмаш» и зарубежной фирмой Кокериль неканикл индастриз.

В паспорте представлены основные характеристики по зданию и оборудованию.

1. Общая характеристика комбината

В цехе установлено оборудование, обеспечивающее выпуск готовой продукции в листах и рулонах с покрытием цинком, алюминием и алюмоцинком, а также профилированных листов из холоднокатаного металла и металла с вышеуказанными видами покрытия в печах.

Таким образом, при использовании данного паспорта для проектирования других объектов на других предприятиях необходимый использовать показатели по объему работ и другие данные, которые прямым образом относятся к рассматриваемым объектом.

Исходной заготовкой для производства продукции о покрытием являются холоднокатаные рулоны с обжатием до 85%, поступающие со стана 1700 цеха холодной прокатки.

Также предусмотрена возможность использования рулонов со стана 1400 цеха жести.

Исходной заготовкой для производства профилированного металла являются холоднокатаные рулоны со стана 1700 или рулоны с покрытием с агрегата непрерывного горячего алюмоцинкования (АНГА).

Производительность АНГА составляет 320 тыс. т в год.

Производительность профилегибочного агрегата (ПГА) составляет 120 тыс. т в год.

1.1 Назначение

Агрегат предназначен для двухсторонного нанесения на полосовую сталь антикоррозийного цинкового или алюмоцинкового покрытия непрерывным способом методом погружения в горячий расплав с выдачей готовной продукции в виде полос, смотанных в рулоны, с проведением в непрерывном технологическом процессе всех технологических операций, связанных с нанесением покрытием на полосу, прокатанную на стане холодной прокатки.

1.2 Состав АНГА

АНГА-1700 состоит из следующих участков:

Оборудование входной (головной) части:

Два разматывателя плаввающего типа с правильными машинами;

Стыкосварочная машина;

Узел химической очистки;

Петлевое устройство горизонтального типа.

Оборудование средней технологической части:

Печь термохимической обработки (ТХО), состоящая из 6-ти камер;

Узел нанесения покрытий включает в себя три канальных индукционных печи-ванны, погружное оборудование, оборудование для регулирования толщины цинкового покрытия;

Участок охлаждения, состоящий из башни охлаждения, печи отпуска и ванны финишного охлаждения;

Дрессировочная клеть и машина правки изгибом и растяжением;

Участок пассивации.

Оборудование выходной (хвостовой части):

петлевое устройство вертикального типа;

Промасливающая машина;

Две моталки.

Натяжение и транспортировка осуществляется 8 тянущими станциями, состоящими из 2-4 роликов каждая. Для центрирование полосы используется 8 центрирующих станции со следящими системами.

1.3 Профилегибочный агрегат

Агрегат предназначен для производства профилерованных листов из холоднокатаных или покрытых цинком, алюмоцинком или алюминием полос, свернутых в рулоны, с укладкой их в стопы и обвязки стоп.

Характеристика поступающих на агрегат рулонов:

- внутренний диаметр 600 мм.

- наружный диаметр 1100-2500 мм.

- масса рулонов до 30 т.

- толщина полосы 0,6-1,5 мм.

- ширина полосы 700-1500 мм.

Характеристика готовой продукции:

- длина листов 2500-12000 мм.

- ширина листов до 910 мм.

- высота стоп до 560 мм.

- масса стоп до 13,5 т.

Механические свойства обрабатываемых полос:

- предел текучестей до 255 н/мм2.

- относительное удлинение 16-20%.

В состав оборудования входит:

- загрузочное устройство 1 шт.

- разматыватель 1 шт.

- задающее устроиство 1 шт.

- ножницы гильотинные 1 шт.

- петлеобразователь 1 шт.

- ножницы дисковые и кромкокрошительные 1 шт.

- блок формующих клетей 1 компл.

- отрезной пресс 1 шт.

- ускоритель штампа 1 шт.

- узел автоматической смены штампов 1 шт.

- инструмент блока формирующих клетей и отрезного штампа 4 компл.

- тянущие ролики 2 шт.

- конвейеры 5шт.

- тележка для скрапа 2 шт.

- штабелер 1 шт.

- узел обвязки 1 шт.

- челночная машина для штабелера 1 шт.

- электрооборудование, система смазки, гидравлики 1 шт.

Скорость движения: 100 м/мин.

1.4 Агрегат поперечной резки с линией упаковки

Агрегат предназначен для резки полос с алюминиевым, алюмоцинковым или цинковым покрытием на листы мерной длины сортировки листов по толщине и поверхностным дефектам, укладки листов в пакеты, механизированной упаковки и обвязки пакетов.

Характеристика поступающих на агрегат рулонов с покрытием:

Внутренний диаметр 600 мм.

Наружный диаметр 1200-2200 мм.

Масса рулона до 30 т.

Толщина полосы 0,5-2,0 мм.

Ширина полосы 700-1500 мм.

В состав оборудования входит:

1. Агрегат поперечной резки:

- загрузочное устройство 1 ШТ.

- разматыватель плавающий 1 ШТ. диаметром 600-1550 мм

- устройство задающее 1 ШТ.

- машина листоправильная ХП-9Ч95Ч1700 1 ШТ.

- ножницы гильотиновые НР2. 5Ч1550 1 ШТ.

- механизм уборки обрези 1 ШТ.

- устройство петлевое 1 ШТ.

- стол контрольный 1 ШТ.

- установка летучих ножниц 1 ШТ.

- машина листоправильная ХП-17Ч72Ч1700 1 ШТ.

- машина промасливающая 1 ШТ.

- устройство пакетирующее 1 ШТ.

- устройство разгрузочное 1 ШТ.

- стол подъемный 1 ШТ.

- транспортер цепной 1 ШТ.

- весы платформенные технологические 2 ШТ.

- стол подъемный 5 ШТ.

- устройство передаточное 1 ШТ.

- транспортер цепной 1 ШТ.

- ролики: прижимные, подающие, направляющие.

2. Линия упаковки

- подъемный стол, ход 600 1 ШТ.

- устройство подачи поддонов 1 ШТ.

- транспортные рольганги 10 ШТ.

- центрователь 1 ШТ.

- устройство подачи упаковочных листов 1 ШТ.

- гибочная машина 1 ШТ.

- устройство подачи упаковочного короба 1 ШТ.

- подъемный стол с упорами исчезающими 1 ШТ.

- машина упаковки пакетов листов 1 ШТ.

- устройство передаточное 1 ШТ.

- упор стационарный 1 ШТ.

- машина продольной и поперечной обвязки пакетов листов 2 ШТ.

- оборудование систем смазки, гидравлики и прочее оборудование.

Скорость движения:

- заправочная 0,5 м/с.

- рабочая в агрегате 0,75- 2,0 м/с.

- транспортеров пакетирующего устройства до 3,0 м/с.

- пакетов листов на цепном транспорте 0,3 м/с.

- пакетов листов на рольгангах 0,2-0,8 м/с.

Виды упаковки:

- упаковка в бумагу и металлическую защищенную оболочку;

- в металлическую защищенную оболочку.

1.5 Участок Термохимической Обработки Полос (ТХО)

В печи ТХО осуществляется следующие операции:

а) подогрев полосы в камере подогрева (КП) продуктами сгорания, поступающими из камер безокислительного нагрева (КБН) и дожигания (КД);

б) нагрев полосы в камере безокислительного нагрева (КБН) до 500-700єС в атмосфере продуктов неполного сгорания пропан-бутана;

в) отжиг и нормализация металла в камере восстановительного нагрева (КБН) в атмосфере водородного защитного газа;

г) выдержка при температуре отжига или нормализации и охлаждения полосы в камере выдержки и регулируемого охлаждения (КВО);

д) охлаждение полосы в камере струйного охлаждения (КСО).

Соотношение объёмных долей СО/СО2 в КБН должно быть 0,2-0,3, объёмная доля кислорода - не более 0,002%, суммарная объёмная доля окиси углерода и водорода 3-6%.

Давление защитного газа в камерах печи поддерживается на уровне 100-160 Па. При снижении давления ниже 50 Па, в том числе и во время проведения ППР, а так же последующего выхода из него, автоматически включается продувка печи азотным газом. Влажность по температурной точке росы а КСО не должна превышать минус 30єС.

Защитные газы для протяжной печи термохимической обработки (ТХО) поступают со станции приготовления газов через узлы до отчистки и смешения.

Азот чистый (АЧ), объёмная доля компонентов:

Кислород …………………………………….. 0,002%, не более

Влажность, температура точки росы ………. минус 60єС, не выше.

Чистый азот используется для заполнения газгольдеров систем технологической и аварийной продувок.

Азот защитный газ (АЗГ), объёмная доля компонентов:

Водород ……………………………………… 4-6%

Кислород …………………………………….. 0,001%,не более

Влажность, температура точки росы ………. минус 60єС, не выше.

Азотный защитный газ используется для приготовления водородного защитного газа (ВЗГ), на уплотнение печного оборудования и для плановых продувок протяжной печи, на заполнение газгольдеров систем технологической и аварийной продувок.

Водородный защитный газ (ВЗГ), объёмная доля компонентов:

Водород ……………………………………….. 5-40%

Кислород ……………………………………….0,002%, не более

Азот …………………………………………….. остальное.

Влажность, температура точки росы ………… минус 60 єС, не выше.

1.6 Участок нанесения покрытия

Полоса, пройдя печь ТХО, через переходный тамбур и наклонную проводку с затвором опускается в печь- ванну нанесения покрытия.

Нанесение цинкового покрытия.

Приготовление расплава и нанесения цинкового покрытия осуществляется в канальной индукционной печи- ванне нанесения покрытия 3ТЕG.

Загрузка печи- ванны нанесения покрытия блоками цинкового сплава или цинка и алюминия производится электротельфером. Перед загрузкой в расплав блоки подогреваются.

Массовая доля химических элементов в печи-ванне нанесения покрытия:

Алюминия ……………………………………… 0,15-0,30%

Свинец ………………………………………….. 0,05-0,20%

Цинк …………………………………………….. остальное.

Железо ………………………………………….. 0,04, не более

Температура расплава …………………………. 445-460єС.

Если в печь- ванну загружается цинк, то для поддержания состава расплава в печи-ванну нанесения покрытия вводится алюминий и свинец.

Алюминий загружается в ванну чушками каждые 2-3 часа по мере его растворения.

При достижении массовой доли алюминия в ванне 0,27-0,30 % корректировки приостанавливается.

Нанесение алюмоцинкового покрытия.

Очищенная и отожженная полоса без соприкосновения с атмосферным воздухом через разделительный тамбур и наклонную проводку поступает в канальную индукционную печь- ванну нанесения покрытия 4ТЕG.

Приготовление расплава для покрытия производится в канальной индукционной печи- ванне предварительного плавления 2ТЕG.

Загрузка печи- ванны предварительного плавления определяется расходом алюмоцинкового сплава на покрытие и осуществляется механизировано слитками сплава АЦ55 или двумя слитками сплава АК3 и цинка Ц0 или Ц1.

Массовая доля химических элементов в печи-ванне нанесения покрытия:

Алюминий …………………………………………… 53-57%

Кремний ……………………………………………… 1,4-1,7%

Железо ……………………………………………….. 0,65%, не более

Цинк ………………………………………………….. остальное.

Стабилизирующий ролик обеспечивает натяжение полосы между донным барабаном и корректирующим роликом для равномерного прохода полосы до ее входа в зону воздушных ножей, а так же посредствам перемещения в горизонтальном направлении исключает образование прогибов профиля полосы под натяжением.

Регулирование толщины покрытия осуществляется с помощью системы, которая включает воздушные ножи, систему подачи воздуха, управления и контроля, электрическое и электронное оборудование. Система регулирования толщины покрытия работает в ручном режиме.

Толщина покрытия зависит от давления подаваемого воздуха, скорости движения полосы, расстояния от сопел воздушных ножей до поверхности полосы. Настройка воздушных ножей производится по показателям толщиномера не выше 3г/мІ от минимального значения требуемого контрактом.

Толщина покрытия на кромках полосы регулируется специальным устройством из металлических шторок, действующих в качестве выравнителей. Шторки передвигаются с помощью пневмоцилиндров.

Охлаждение полосы с покрытием.

а) на первом этапе охлаждения полосы осуществляется двухсторонней обдувкой воздушными струями в установке охлаждения, состоящей из последовательно расположенных камер, до 350єС с целью обеспечения быстрой кристаллизации покрытия до первого поворотного ролика. Температура на поворотном ролике не должна превышать 350єС.

б) на втором этапе полоса с покрытием поступает в печь отпуска, где подвергается замедленному охлаждению при температуре 200-250є;

в) на третьем этапе в установке охлаждения за печью отпуска полоса охлаждается обдувкой струями воздуха перед подачей в ванну с водой.

Полоса с покрытием охлаждается в ванне с химической водой до температуры не более 80єС.

Полоса с покрытием сушится горячим воздухом с температурой 80-90єС.

Температура поступающей на правильно-дрессировочный стан полосы не должна превышать 40єС.

1.7 Участок дрессировки и правки

Деформационная обработка полосы с покрытием на правильно-дрессировочном стане (ПДС).

В зависимости от вида покрытия, назначения продукции, сортамента и исходного профиля полос применяются следующие виды деформационной обработки:

а) дрессировка;

б) правка знакопеременным изгибом с растяжением;

в) комбинированная обработка с последовательным проведением обоих процессов;

г) режим транспортировки полосы под натяжением без дрессировки и правки.

Дрессировка полос.

Назначение дрессировки:

а) улучшение механических свойств полосы с покрытием;

б) придание поверхности покрытия необходимого внешнего вида;

в) снижение неплоскостности обрабатываемых полос.

Непрерывный процесс дрессировки полос производится на двухклетьевом стане кварто при давлении металла на валки до 800 тс. Одна клеть стана является рабочей, вторая - резервной.

Заданная степень деформации поддерживается за счет создания постоянного давления металл на валки и регулировки натяжения полосы перед клетью путем воздействия на скорость тянущих роликов №6 и №7.

Перевалка рабочих и опорных валков. Перевалка рабочих валков производится в случае:

а) достижения 500 т;

б) прилипания к поверхности валков дроссовых частиц цинка, алюминия и других соединений, появления на поверхности валков царапин, повышенного износа профиля валка.

Опорные валки меняются в случае достижения кампании 15000 т или обнаружения дефектов на поверхности полосы с покрытием, передающихся от валков.

Режимы деформационной обработки устанавливаются в зависимости от требуемых механических свойств.

Автоматическое управление процессом дрессировки. Автоматическая система управления процессом деформационной обработки предусматривает контрольные и управляющие функции.

В функции контроля входят:

а) изменения давления металл на валки, натяжения полосы при дрессировке;

б) изменение формы и натяжения полосы при правке изгибов с растяжением.

В функции управления входят:

а) изменение и регулирование степени деформации при дрессировке и правке;

б) обнаружение сварного шва перед дрессировочным станом.

Ручное управление процессом дрессировки. При ручном управлении настройка режима дрессировки производится вальцовщиком.

Во время запуска агрегата рабочие валки приводятся в контакт с движущейся полосой при минимальном давлении металла на валки.

Регулировка процесса дрессировки. В процессе эксплуатации регулировка режима дрессировки производится при:

а) прохождении заднего и переднего концов полосы, имеющих различную плоскостность по сравнению со средней частью рулона;

б) повышение температуры рабочих валков;

в) переходе с одного размера полос на другой или изменения механических свойств выпускаемой продукции, изменении марки и других условий, приводящих к нарушению настроечного режима.

Незначительная кромочная волнистость после дрессировки устраняется в процессе правки.

Правка полос.

Правка полос производится методом знакопеременного изгиба с растяжением на роликах малого диаметра.

Профилировка опорных валков выполняется цилиндрической со скосами: длина - 150 мм; глубина - 1 мм.

Насечка рабочих валков производится на участках:

- электроэрозионного текстурирования, фирмы «WALDRICH SIEGEN»;

- дробеметной, фирмы «ТИЛГМАН ВЕЛИБРЕИТОР».

Пассивация полосы с покрытием. Приготовление пассивирующих растворов производится согласно ТИ АЦ-12- 2003.

Пассивация производится в растворе «Okemcoat F1» или «Metfin CHO6» путем распыления его через форсунки на поверхность металла.

После пассивации полоса сушится нагретым воздухом в сушилке температура воздуха не менее 120єС.

Оценка качества поверхности проката с покрытием производится с двух сторон в соответствии с требованиями ТУ 14-11-247-94, ГОСТ 14918-80, международных стандартов и приложения Ж в потоке агрегата на установке зеркала.

Контроль массы покрытия производится по показанию толщиномера «ВАЛМЕТ».

Промасливание поверхности полосы с покрытием. Промасливание полосы с покрытием производится в промастивающей машине консервационным маслом с одной стороны.

После обвязки по окружности рулон снимателем передается на передаточной тележке в соседний пролет, где рулон взвешивается вместе с тележкой и снимается краном.

На рулон наклеивается ярлык с указанием номера партии, бригады агрегата, размер, массы, сорта, класса покрытия, номер стандарта, технических условий. Данные записываются в журнал и задаются в систему АСУ ТП.

Годный металл отправляется на упаковку, на агрегат поперечной резки или на профилегибочный агрегат. Несоответствующая продукция складируется на площадке «несоответствующая продукция».

Упаковка оцинкованного металл производится согластно требованиям ТИ 309-АЦ-03-99.

2. Индивидуальное задание

2.1 Технологический процесс производства проката с цинковым и алюмоцинковым покрытиями

Рулон мостовым краном подается на приемный стеллаж загрузочного устройства одного из разматывателей. Грузоподъемная скоба должна быть оборудована резиновыми накладками.

Со стеллажа рулона снимается тележкой с подъемным столом и перемещается к неработающему в это время разматывателю.

Тележка с рулоном останавливается центрователя рулонов.

Рулон опускается на стеллаж и с помощью подъемного стола, тележки центрователя и ось рулона совмещается с осью барабана разматывателя.

Перемещением тележки со столом рулон надевается на барабан разматывателя.

Рулон закрепляется на барабане разматывателя увеличением диаметра барабана разматывателя механизмом расклинивания с гидравлическим приводом.

Механизм вращения барабана разматывателя и прижимного ролика рулон поворачивается на заправочной скорости до тех пор, пока передний конец полосы попадает на козырек откидной проводки, и задается в ролики задающего устройства.

Роликами задающего устройства полоса подается в листоправильную машину.

Обрезка концов полос.

Совместным включением привода листоправильной машины и размазывателя передний конец полосы подается в рычажно-качающиеся ножницы для обрезки переднего конца.

После обрезки заднего утолщенного конца предыдущего рулона полоса транспортируется к сварочной машине подающими роликами №4 и передний конец нового рулона транспортируется подающими роликами№3.

Сварка полос.

Подготовленные концы полос накладываются один на другой с перекрытием 0,4-3,0 мм и свариваются.

2.2 Требования к полосовому прокату с цинковым и алюмоцинковым покрытиями

Полосовой прокат с цинковым покрытием производится по ГОСТ 14918-80 и в соответствии с требованиями международных стандартов.

Полосовой прокат с алюмоцинковым покрытием производится по ТУ 14-11-247-94 и в соответствии с требованиями международных стандартов.

Размеры рулонов полосового проката с цинковым и алюмоцинковым покрытиями:

Ширина полос …………………………750-1450 мм.

Толщина полос ………………………..0,4-2,0 мм.

Наружный диаметр рулона …………..2300 мм, не более.

Внутренний диаметр рулона …………600 мм.

Масса рулона ………………………….30 т, не более.

2.3 Технологические отходы цинка при алюмоцинковании: дросс, изгарь

профилегибочный прокат цинковый термохимический

Удаление изгари с поверхности зеркала печи - ванны нанесения покрытия осуществляется по мере накопления изгари, но не реже двух раз в смену.

Не допускается налипание изгари на поверхность полосы.

Удаление изгари производится специальными ложками, имеющими отверстия для стекания, и скребками.

Собранная изгарь складывается в сухие изложницы и после ее затвердевания и остывания взвешивается и отгружается.

При удалении дросса с поверхности расплава перед полосой и за полосой его необходимо отодвинуть в сторону и с помощью специального скребка с отверстиями собрать, исключая захват сплава.

Собранный дросс складывается в сухие изложницы, после затвердевания и остывания перекладывается в короб для хранения до отправки на переработку. Дросс удаляется в зоне пороговой перегородки наклонного желоба для подачи расплава из печи - ванны плавления по мере его накопления, но не реже одного раза в час.

Донный дросс удаляется при остановке линии, связанной с заменой погружного оборудования, или по мере необходимости, при появлении массовых надавов на полосе из-за осаждения дросса на погружном и стабилизирующем роликах.

Донный дросс удаляется в размягченном состоянии, чтобы не повредить футеровку ванны.

Образование дросса ведет к повышенному расходу алюминия и кремния. Корректировка по этим элементам производится по данным лабораторного анализа добавлен ием в расплав СИЛ-0 или сплава АК3, 5Ж0,3.

2.4 Технико-экономические показатели ЦГЦА за декабрь 2000 г.

Производство за декабрь месяц составило 29376 (87,7%) тонн с ZN покрытием.

Расход цинка за декабрь месяц составил 53,3 кг/тонну (БП - 50 кг/тонну).

Средняя толщина металла с покрытием за ноябрь 0,6 мм.

Средняя ширина металла с покрытием 1118 мм.

Средний класс покрытия 218 г/м2

Производство тонких профилей составило 25851,57 тонн (88 % всего пр-ва):

Из них 0,4 мм и менее 4266,55 тонн (14,5%)

0,4-0,5 мм 7233,57 тонн (24,6%)

0,51-0,7 мм 14351,5 тонн (48,7%)

Дросс по факту составил - 4,3 кг/тонну при бизнес-плане 3,0 кг/тонну. Перерасход произошел из-за больших скоростей.

Скорость за месяц составила 2,65 м/с.

Фактическая обрезь в декабре составила - 848 тонны (28,9 кг/тонну при БП-23 кг/тонну). Доп.обрезь составила 120 тонн.

Некондиция в декабре составила -73 тонны. (2,5 кг/тонну при БП 6 кг/тонну).

3. Техника безопасности предъявляемая на участке

Требования по движению пешеходов производственных помещениях комбината.

Входить на территорию комбината и выходить разрешается только через специальные контрольно-пропускные пункты.

Ходить по территории комбината допускается по установленным маршрутам: по пешеходным дорогам, специальным переходам (тоннели, галереи, мосты). При отсутствии пешеходной дороги разрешается ходить по автодороге по левой стороне, навстречу движению транспорта.

При движении по территории комбината выполнять указания предупредительных плакатов, надписей, знаков, световой и звуковой сигнализации, Быть внимательным к звуковым сигналам тепловозов, автомобилей, других транспортных средств и уступать дорогу транспорту.

При туманах, во время дождя, снегопада, метели, в темное время суток быть бдительным при переходе железнодорожных путей и автомобильных дорог. Переходить железнодорожные пути разрешается только в установленных местах, через оборудованные переезды и переходы, которые должны быть оборудованы опознавательными знаками и освещены. Прежде, чем перейти железнодорожный путь, автомобильную дорогу, необходимо убедиться в отсутствии приближающего транспорта. Подвижной состав имеет преимущество в движении.

При выходе на железнодорожный путь из производственных помещений, из-за зданий и сооружений необходимо убедиться в отсутствии приближающегося транспорта.

Переходить железнодорожный путь и автодорогу следует под прямым углом.

При движении железнодорожного составе следует отойти от железнодорожного пути на расстояние не менее 3 метров, а при прохождении снегоочистителей, отвальных плугов, ковшей с жидким чугуном и шлаком, разливочных составов с горячим металлом - не менее 5 метров.

Обходить железнодорожный состав, стоящий на путях, нужно на расстоянии не менее 3 метров от состава, помня при этом, что по смежному пути может двигаться поезд.

Проходя по территории комбината в зимнее или весенне время, следить за тем, чтобы не получить травму от наледей, которые могут падать с крыш зданий, металлоконструкций, трубопроводов.

Места массового прохода (тротуары, мосты, эстакады, лестницы, пешеходные дорожки) должны содержаться в чистоте, во время гололедицы посыпаться песком, а в летнее время - поливаться водой. Места проходов должны быть освещены.

Проходить по структурным подразделениям только по установленным и обозначенным проходам, переходным тоннелям и мостикам, При подъеме и спуске по лестницам придерживаться руками за перильные ограждения.

Быть внимательным к сигналам работающих в цехах транспортных машин (напольные машины, краны, автокраны, электрокары, автопогрузчики, конвейеры и др.) и при нахождении в зоне их движения уходить в безопасное место. Не проходить и не стоять под поднятым грузом.

Запрещается:

- появляться на работе и на территории комбината в нетрезвом, наркотическом состоянии;

- входить на территорию комбината и выходить в неустановленных местах, перелазить через забор, ограждения;

- переходить или перебегать дорогу перед движущимся транспортом;

- ходить по железнодорожным путям, сидеть, становиться на рельсы и между рельсом и остряком стрелки, пролезать под вагонами, переходить по сцепным приборам, проходить между расцепленными вагонами, расстояние между которыми менее 6 метров;

- садиться на перила, барьеры, ограждения и оконные проемы;

- становиться на крышки колодцев, люков и перекрытия проемов;

- находиться в структурных подразделениях, а которых не работаешь, без производственной необходимости;

- при нахождении в структурных подразделениях проходить, пролезать, проникать за ограждения, в опасные зоны проведения работ; переходить а неустановленных местах через рольганги, конвейера и другое оборудование.

Оказание первой доврачебной помощи при несчастных случаях

При несчастном случае необходимо, соблюдая меры личной безопасности, устранить воздействие на пострадавшего опасного и вредного фактора, оказать пострадавшему помощь, сообщить о случившемся в ближайший медпункт и своему непосредственному руководителю.

Первая помощь, в зависимости от характера повреждения, состоит из остановок кровотечения и перевязки ран, наложения фиксирующей повязки при переломах и вывихах, проведения искусственного дыхания, массажа сердца, переноски, перевозки пострадавшего и т.д.

При потере сознания, неустойчивом дыхании и пульсе необходимо проводить искусственное дыхание, массаж сердца до положительного результате или прихода врача.

При переломах - наложить тугую повязку и обеспечить покой.

При ранениях - остановить кровотечение путем наложения тутой повязки или жгута. При вывихах, растяжения, ушибах - на поврежденное место положить холодный компресс и плотно забинтовать.

При отравлениях газом пострадавшего вывести или перенести на свежий воздух, вызвать скорую помощь, газоспасателей и, при необходимости, приступить к проведению искусственного дыхания.

При термических ожогах, не допуская попадания загрязнения на пораженные места, наложить чистую повязку и немедленно отправить пострадавшего в лечебное учреждение. При химических ожогах пораженные участка промывать водой.

При обморожениях поврежденные участки растирать суконной или другой чистой и мягкой материей до покраснения кожи, затем смазать жиром и наложить теплую повязку.

При поражениях электротоком, если пострадавший соприкасается с токоведущими частями, необходимо освободить его от действия электротока путем отключения части установки, с которой соприкасается пострадавший. Если такое отключение не может быть произведено быстро, необходимо принять меры к освобождению пострадавшего от токоведущих частей с помощью сухой одежды, веревки, палки, доски или другого сухого предмета, не проводящего электроток. Если пострадавший находится в сознании, его следует уложить и до прибытия врача обеспечить покой, а при потере сознания, неустойчивости необходимо делать искусственное дыхание и массаж сердца до положительного результата и прибытия врача.

Заключение

Датой рождения металлургического комбината считается 3 июля 1960 год, когда первая доменная печь выдала первый чугун.

В 1995 голу Карагандинский металлургический «комбинат вошел в состав LNM Group (c декабря 2004 г. Metal Slеel Company) и зарегистрирован как Акционерное общество «Испат Кармет». Позднее в состав АО «ИСПАТ КАР84ЕТ» также были введены чуть шахт Карагандинского угольного бассеинас образованием угольного департамента АО «Испат Кармет» и ТЭЦ-2.

В декабре 2004 года, в связи с изменением торговой марки АО «ИСПАТ КАРМЕТ» был переименован в АО «Mиталл Стал Teмиртау».

В связи с объединениями двух крупнейших мировых производителей стали Arcelor н Mitlel Steel Сompany в сентябре 2007 года АО «Миталл Стил Темиртау»был переименован в АО ««АрселорМиталл Темиртау»

17июля 1998г-введен в эксплуатацию цех горячего цинкования и алюминирования.

22 мая 2002г-введена в эксплуатацию вторая линия непрерывного горячего цинкования в составе ЦГЦА.

В период производственной практики на АО “АМТ” ЦГЦА были проведены исследования. Технология АНГА-1700 включает следующие технологические операции:

Химическую очистку поверхности металла, термохимическую обработку стальной полосы, нанесение покрытий, структурное регулирование толщины покрытия, отпуск, охлаждение, дрессировку металла, промасливание проката с покрытиями.

Производительность АНГА-1700-320тыс. тонн в год. Оцинкованная сталь предназначена для холодной штамповки, холодного профилирования и для общего назначения.

Производится технологический процесс производства проката с цинковым и алюмоцинковым покрытиями. Из ЛПЦ-2, ЛПЦ-3 на АНГА-1700, ЛНГЦ передаются холоднокатные рулоны. Рулоны разматываются, проходят полоса через хим. очистку, печь ТХО, ванну оцинкования и финишное охлаждение. Затем оцинкованные рулоны мотаются. Готовая продукция аттестовывается. После аттестовывания, готовая продукция отправляется на Адъюстаж, АПРУ, ПГА и на линию покраски. После всего этого готовую продукцию или окрашенных рулонов марикируют, упаковывают и отгружают.

На предприятии работают высококвалифицированные опытные специалисты. Которые добросовестно выполняют свои обязанности, следят за хозяйственной деятельностью предприятия, внедряют новые технологии для повышения эффективности производства.

Список используемой литературы

«Производство полосового проката с цинковым и алюмоцинковым покрытиями на агрегате непрерывного горячего алюминирования и алюмоцинкования - 1700» Технологическая инструкция ТИ АЦ-01-2003.

«Порядок отбора проб, передача их в цзл для испытаний и аттестации проката с цинковым и алюмоцинковым покрытием в ЦГЦА» Технологическая инструкция ТИ АЦ-04-2013.

Агрегат непрерывного горячего алюминирования и алюмоцинкования «1700» Инструкция на монтаж и особенности эксплуатации. 12715.01.100 ИМ.

М.А Беняковский, Д.Л Гринберг «Производство оцинковонного листа» Москва, 1973 г.

Размещено на Allbest.ru

...