Моделювання процесів зубонарізання конічних коліс з круговим зубом

Розроблення методології процесу виготовлення зубчастої пари 3D-моделюванням на етапі технологічної підготовки виробництва. Математична модель процесу формоутворення бокових поверхонь зубчастих конічних коліс з урахуванням геометрії зуборізних головок.

Рубрика Производство и технологии
Вид автореферат
Язык украинский
Дата добавления 28.07.2014
Размер файла 101,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Файл не выбран
Обзор

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

"ХАРКІВСЬКИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ ІНСТИТУТ"

Павлюченко Ірина Миколаївна

УДК 621.9.042

Моделювання процесів зубонарізання конічних коліс з круговим зубом

Спеціальність 05.03.01 - процеси механічної обробки, верстати й інструменти

Автореферат

дисертації на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук

Харків - 2004

Дисертацією є рукопис

Робота виконана на кафедрі "Металорізальні верстати та інструмент" Запорізького національного технічного університету Міністерства освіти і науки України.

Науковий керівник: доктор технічних наук, професор Внуков Юрій Миколайович,

Запорізький національний технічний університет, проректор з наукової роботи, м. Запоріжжя.

Офіційні опоненти: доктор технічних наук, професор Перепелиця Борис Олексійович,

Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", професор кафедри "Різання матеріалів та різальні інструменти", м. Харків;

кандидат технічних наук, старший науковий співробітник Кривошея Анатолій Васильович, старший науковий співробітник, Інститут надтвердих матеріалів ім.В.М.Бакуля Національної академії наук, м. Київ.

Провідна установа: Національний технічний університет України "Київський політехнічний інститут", Міністерство освіти і науки України, м. Київ.

Захист відбудеться " 23 " грудня 2004 р. о "1400" годині на засіданні вченої ради Д 64.050.12 у Національному технічному університеті "Харківський політехнічний інститут" за адресою: 61002, м. Харків, вул. Фрунзе, 21.

З дисертацією можна ознайомитися в бібліотеці Національного технічного університету "Харківський політехнічний інститут".

Автореферат розісланий 22.11.2004 р.

Вчений секретар

спеціалізованої вченої ради Пермяков О.А.

ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА РОБОТИ

Актуальність теми. Зубчасті конічні колеса з круговим зубом плавно і безшумно передають великі навантаження при високих швидкостях і тому широко використовуються в авіаційній та автомобільній промисловості. Виготовлення такої зубчастої пари з необхідними показниками зачеплення пов'язано зі значними складнощами. Це викликано тим, що колеса відносяться до класу наближених передач. На відміну від точних вони не передають строго рівномірного обертання. Бічні поверхні зубів таких коліс не визначаються конструкторським кресленням і не є такими, що взаємоогинаються, оскільки кожне з коліс зубчастої пари може нарізатися за різними схемами обробки та різними зуборізними головками. Їх форма залежить від параметрів зуборізних інструментів та налагоджень обладнання. В цьому випадку метою теорії зубчастих зачеплень є задача узгодження, тобто як погоджувати між собою форму бічних поверхонь контактуючих зубів, щоб вони передавали рівномірне обертання нарівні з точними передачами. Другою задачею є задача локалізації плями контакту на поверхнях зубів як по довжині зуба, так і по висоті. Локалізація по довжині забезпечує малу чутливість до похибок складання передачі, а по висоті - пом'якшує переспряження зубів, коли одна пара зубів виходить із зачеплення, а інша входить в нього. При незадовільному вирішенні цієї задачі може відбутися контакт кромки, здатний викликати поломку зубів, а також удари при переспряженні, що спричиняє підвищений шум. Третя задача - це забезпечення відсутності інтерференції поверхонь як під час зубообробки, так і під час роботи зубчастої пари. Інтерференція під час нарізування призводить до зрізів бічної поверхні зубів, а під час обкатки коліс - до роздвоєння плями контакту та інших негативних явищ.

Враховуючи особливості наближених зачеплень, вказані задачі необхідно вирішувати при синтезі передачі, що містить вибір способу виготовлення бічних поверхонь зубів колеса і шестірні, розрахунок налагоджень зуборізних верстатів і розрахунок геометрії зуборізних інструментів.

Світовими лідерами з цих питань є фірми Gleasson (США), Klingelnberg (Німеччина), які випускають зубообробні верстати в комплексі з програмним забезпеченням для обробки конічних та гіпоїдних зубчастих коліс. Цей комплекс дає можливість отримати якісне зачеплення. Але через велику вартість навіть платоспроможні українські підприємства не в змозі їх придбати. Слід зазначити, що ці фірми не реалізують окремо програмні продукти і не розкривають його алгоритмів.

На українських підприємствах є верстати російських виробників і старі моделі Gleasson та Klingelnberg. До цих верстатів також існують методики розрахунків, програми, але результати цих розрахунків потребують численних доробок та переналагоджування обладнання.

Останнім часом російські вчені зробили значний внесок у розвиток теорії наближених зубчастих зачеплень і створення автоматизованих систем, в яких формоутворення поверхонь базується на теоріях обвідної та обволікаючої. Особливо слід відзначити науковий центр Московського державного технологічного університету "СТАНКІН".

Однак розвиток сучасних комп'ютерних технологій відкриває нові можливості формоутворення поверхонь 3D-моделюванням з візуалізацією процесу зубонарізання та перевірки зачеплень. Автоматизовані системи потребують розроблення нового підходу, нових математичних моделей формоутворення бічних поверхонь коліс та перевірки зубчатих пар і, відповідно, створення нових алгоритмів. Такий напрямок є актуальним і прогресивним.

Зв'язок роботи з науковими програмами, планами, темами. Дисертаційна робота пов'язана з держбюджетною науковою темою "Створення автоматизованої системи для проектування процесу обробки зубчастих конічних коліс з круговим зубом" кафедри "Металорізальні верстати та інструмент" Запорізького національного технічного університету , шифр ГБ 04113, (ДР № 0103U000112) 2003-2005р.р., в якій здобувач є відповідальним виконавцем.

Мета і задачі дослідження. Мета дисертації - розробити методологію підвищення точності виготовлення зубчастої пари конічних коліс з круговим зубом на базі 3D-моделювання і візуалізації процесів їх нарізання і контролю.

В роботі вирішуються такі задачі:

розробка нового підходу в рішенні задач наближених зачеплень, який полягає в формоутворенні бічних поверхонь зубів колеса і шестірні конічної передачі з круговим зубом шляхом 3D-моделювання, і в результаті отримання параметрів налагоджень обладнання і геометрії зуборізних інструментів;

розробка структурної схеми процесу утворення зубчастої пари на базі об'єктно-орієнтованого проектування, яка дозволяє узгодити закон обертання передачі з формою бічних поверхонь контактуючих зубів, локалізувати пляму контакту на поверхнях зубів і забезпечити відсутність інтерференції контактуючих поверхонь;

виконання об'єктно-орієнтованого аналізу і проектування процесу обробки зубчастих конічних коліс з круговим зубом з урахуванням обладнання, інструменту та способів обробки;

розробка параметричних 3D-моделей заготовок колеса і шестірні та зуборізних головок;

розробка математичних моделей процесу нарізання кругових зубів конічних коліс з метою отримання 3D-моделі колеса і шестірні;

розробка математичної моделі контролю якості зачеплення зубчастої пари;

програмна реалізація розроблених математичних моделей в автоматизованій системі.

Об'єкт дослідження - проектування зуборізних головок і розрахунок параметрів налагоджень обладнання для процесу нарізання зубчастих конічних коліс з круговим зубом і якість виготовлення, що досягається при цьому.

Предмет дослідження - моделювання процесу нарізання кругових зубів конічних коліс, як засіб діагностики точності виготовлення зубчастої пари.

Методи дослідження - системний підхід при вивченні і вирішенні проблеми на базі наукових положень теорії проектування ріжучих інструментів, теорії різання матеріалів, теорії технології машинобудування, теорії проектування зубчастих коліс, теорії об'єктно-орієнтованого програмування, основ аналітичної геометрії і векторної алгебри.

Запропоновані математичні алгоритми, моделі, результати роботи і висновки підтверджені комп'ютерними експериментами, які проводилися за допомогою автоматизованої системи, створеної автором дисертації. Математичний опис моделей реалізований на мові програмування С++. Для створення оболонки автоматизованої системи використовується середовище програмування Visual C++ і графічна бібліотека OpenGL.

Наукова новизна одержаних результатів:

1. Запропоновано, обґрунтовано і реалізовано новий підхід в отриманні форми бічних поверхонь контактуючих зубів зубчастої пари конічних коліс з круговими зубами 3D-моделюванням, який забезпечує якісне зачеплення.

2. Розроблені структурні схеми на базі об'єктно-орієнтованого проектування, які забезпечують вирішення основних задач синтезу передачі: узгодження закону передачі обертання з формою бічних поверхонь контактуючих зубів; локалізацію плями контакту на поверхнях зубів; забезпечення відсутності інтерференції поверхонь.

3. Розроблена нова математична модель процесу формоутворення бічних поверхонь зубчастих конічних коліс з круговим зубом з урахуванням геометрії зуборізних головок, параметрів налагоджень обладнання і процесу зубонарізання.

Практичне значення отриманих результатів. На базі запропонованої методології, розроблених математичних моделей і алгоритмів програмно реалізована автоматизована система "Розрахунок налагоджень обладнання для обробки зубчастих конічних коліс з круговим зубом", що дозволяє:

- скоротити строки на технологічну підготовку виробництва зубчастих конічних коліс з круговим зубом і отримати параметри налагоджень обладнання, що забезпечують виготовлення якісної зубчастої пари;

- отримати 3D-моделі зуборізних головок, що можуть служити електронним еталоном для оцінки якості реального інструменту;

- отримати 3D-моделі зубчастих коліс у процесі імітації зубонарізання за розрахунковими параметрами та перевірити зачеплення при віртуальному обкаті в ненавантаженому стані до виготовлення в металі;

- визначити наявність інтерференції в процесі імітації зубонарізання та при контролі зачеплення 3D-моделей зубчастої пари.

Автоматизована система впроваджена на ВАТ "Мотор Січ". Економічний ефект складає 64 тис. грн.

Особистий внесок здобувача. Наукові положення, що представлені на захист, алгоритми, математичні моделі, значна частина програмного забезпечення, експериментальні дослідження виконані самостійно. Формулювання задач, теоретичних положень і висновків за наслідками досліджень проводилися спільно з науковим керівником. Модуль підбору змінних шестерень механізмів обкату і ділення реалізований і досліджений в магістерській роботі Клименка В.Ю., керівником якої був автор дисертації.

Апробація результатів дисертації. Основні положення і результати дисертації доповідалися на наукових семінарах кафедри "Металорізальні верстати та інструмент" Запорізького національного технічного університету (1997-2003), а також на міжнародних науково-технічних конференціях: "MicroCAD'98", "MicroCAD'99", "MicroCAD'2001", "MicroCAD'2002" (м.Харків, 1998, 1999, 2001, 2002 р.р.), "САПР в машинобудуванні: проблеми навчання та впровадження" (м. Львів, 1998 р.), "IX-th International Tool Conference. Hungary:, University of Miskolc, 2000" (м. Мишкольц, 2000 р.), "Машинобудування України очима молодих: прогресивні ідеї - наука - виробництво" (м. Суми, 2001 р.), "Машинобудування і металообробка - 2003" (м. Кіровоград, 2003 р.).

У повному обсязі дисертаційна робота доповідалася на розширеному засіданні наукового семінару кафедри "Металорізальні верстати та інструмент" Запорізького національного технічного університету (м. Запоріжжя, 2004 р.); на міжнародній науково-практичній конференції "Інформаційні технології: наука, техніка, технологія, освіта, здоровґя" (м. Харків, 2004 р.), на розширеному засіданні науково-технічної ради управління головного технолога Запорізького ВАТ "Мотор Січ" (м. Запоріжжя, 2004 р.).

Публікації За матеріалами дисертації опубліковано 9 наукових праць, із них 5 статей у фахових виданнях України.

Структура та обсяг роботи. Дисертація складається із вступу, шести розділів основної частини, висновків, списку використаних літературних джерел і додатків. Повний обсяг дисертації складає 152 сторінки, з них 13 ілюстрацій на 9 сторінках , 48 ілюстрацій по тексту, 5 таблиць на 17 сторінках, два додатки на 6 сторінках, 133 використані літературні джерела на 15 сторінках.

ОСНОВНИЙ ЗМІСТ РОБОТИ

У вступі обґрунтована актуальність теми і важливість питань, розглянутих у дисертації, сформульовані основні наукові положення і практичне значення досліджень.

У першому розділі проведено аналіз літературних джерел з теорії наближених зачеплень та забезпечення синтезу передачі. Вирішенням цих питань займалися зарубіжні та вітчизняні вчені: М.Бакстер, Г.І.Шевельова, Ф.Л.Літвін, П.Р.Родін, А.Е.Волков, В.М.Мєдвєдєв, А.Е.Шухарьов, А.Г.Скудін, М.Л.Новіков, А.М.Борисов, М.Г.Сєгаль, Г.О.Лопато та багато інших. В результаті чого були викладені основи синтезу, запропоновані методики у вирішенні трьох основних задач наближених зачеплень.

Також було визначено, що разом із задачею синтезу необхідно вирішувати задачу аналізу зачеплення зубчастої пари з метою визначення оптимальних наладок, які забезпечать якнайкращі показники зачеплення передачі. Підбір таких зачеплень став можливим з розвитком ЕОМ. Для вирішення задач синтезу розроблені математичні моделі процесу формоутворення, засновані на моделі обвідної сімейства виробляючих поверхонь, на моделі обволікаючої сімейства виробляючих поверхонь, на моделі обволікаючої слідів ріжучих кромок. А.Е.Волковим визначені області ефективного застосування моделей обвідною і обволікаючою, розроблені методики, які дозволяють прогнозувати на стадії підготовки виробництва наявність або відсутність підрізання зубів. Також було розроблено геометрично-кінематичний аналіз зубчастих зачеплень, який дозволяє визначити бічний зазор, пляму контакту і її розташування. Наукові розробки було реалізовано в автоматизованих системах, за допомогою яких можна вести пошук задовільного набору налагоджень.

Проведений аналіз показав, що існуючі методики дозволяють отримати тільки окремі бічні поверхні зубів. Це обмежує можливості дослідження передачі в період підготовки виробництва. Існуючий підхід обумовив необхідність розробки допоміжних методик, наприклад, виявлення підрізання зубів та розробка критерію величини підрізання. Також не приділена увага виявленню такого дефекту, як вторинне різання при обробці зубів, коли неробоча зона зуборізної головки чіпляє заготовку.

Тому в час розвитку комп'ютерних технологій необхідно не тільки довести до певної досконалості існуючі алгоритми і програми, що враховують головні фактори, які впливають на якість передачі, але й розробити новий єдиний підхід у вирішенні питання синтезу і аналізу передачі до виробництва зубчатих коліс в металі. Такий підхід повинен базуватися на об'єктно-орієнтованому проектуванні та 3D-моделюванні, на якому базуються всі сучасні системи. Це надасть можливість створити автоматизовану систему, яку можна буде постійно розвивати, удосконалювати, включаючи оптимізаційні модулі.

На підставі висновків була сформульована мета роботи, задачі і вибрано напрямок досліджень.

У другому розділі пропонується методологія для вирішення питань синтезу, яка базується на об'єктно-орієнтованому проектуванні і 3D-моделюванні процесу виготовлення зубчастої пари та їх контролі (див. рис.1).

У зв'язку з тим, що залежно від технологічних параметрів можна одержати безліч пар поверхонь зубів, приділена велика увага їх взаємозв'язку. Розроблено схему вибору технологічних параметрів для обробки колеса і шестірні, де показано взаємозв'язок між об'єктами. Для розрахунку налагоджень обладнання і параметрів зуборізних головок виконана об'єктно-орієнтована декомпозиція технологічного модуля. Визначені об'єкти, їх атрибути і взаємодії об'єктів. Залежно від способу обробки, розроблена схема вибору зуборізних головок.

Всі виявлені об'єкти і зв'язки між ними визначають розрахунок параметрів зуборізних головок та налагоджень обладнання (див. рис.2), процес зубообробки конічних коліс з круговим зубом, і відповідно, процес формоутворення бічних поверхонь зубів.

Для моделювання процесу зубонарізання запропоновано використовувати 3D-моделі зуборізного інструменту та заготовок колеса і шестерні. В результаті складних рухів обкатки вони перетинаються, і з моделі заготовки віднімається частина, яка увійшла в модель інструменту.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таким чином отримуємо западину 3D-моделі зубчастого колеса. Такий підхід дозволив сформувати нову узагальнену математичну модель формоутворення на базі 3D-моделювання, яка включає такі етапи:

1. У нерухомій системі, яка пов'язана з верстатом, описуються 3D-моделі зуборізних головок і заготовок колеса, шестерні.

2. За налагоджувальними параметрами обладнання визначається положення 3D-моделі заготовки в системі координат верстата. Записується матриця зсуву і повороту системи координат заготовки.

3. За налагоджувальними параметрами обладнання визначається положення 3D-моделі зуборізної головки в системі координат верстата. Записується матриця зміщення і повороту системи координат інструменту.

4. Задаються узгоджені переміщення системам коодинат заготовки і інструменту відносно нерухомої системи верстата.

5. Формується западина зубчастого колеса при перетині триангуляційних поверхонь зуборізної головки і заготовки.

Отримані 3D-моделі колеса та шестірні використовуються далі для контролю якості передачі по плямі контакту при їх обкоченні. Це дає можливість ввести корекцію в налагоджувальні параметри зуборізних верстатів.

Математичне моделювання всіх етапів виконано в наступних розділах.

У третьому розділі представлена методика створення 3D-моделей заготовок колеса і шестірні та інструменту, а також виконано перший етап математичної моделі формоутворення.

Загальна структура 3D-моделі показана на схемі рис.3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Поверхні зуборізних головок можна поділити на дві частини: робочі поверхні, що беруть участь в процесі різання, і неробочі, які необхідні для повного представлення об'єктів і їх візуалізації. Робочі поверхні триангулюються, а неробочі описуються за допомогою графічної бібліотеки OpenGL в середовищі Visual C++.

Для математичного опису заготовок колеса і шестірні виконані розрахунки граничних кривих (див. рис.4), які необхідні для представлення поверхонь трикутниками. Опис неробочих поверхонь заготовок виконується за допомогою графічної бібліотеки OpenGL.

Отримані 3D-моделі заготовок показані на рис.5.

Для створення 3D-моделей односторонніх та двосторонніх зуборізних головок (праворіжучих і ліворіжучих), внутрішніх та зовнішніх різців до них, розроблено оптимізовані математичні моделі формування їх конструкцій. У роботі виконано розрахунок геометричних елементів, необхідних для побудови моделі різця і математичний опис граничних кривих різців зуборізної головки (див. рис.6), які приймають участь у процесі зубонарізання. 3D-модель зуборізної головки реалізована в автоматизованій системі (див. рис 7).

У четвертому розділі виконано математичний опис другого, третього і четвертого етапів узагальненої математичної моделі формоутворення западини зубчастих конічних коліс на базі 3D-моделювання, який здійснюється з урахуванням виводу 3D-моделей на плоску область екрана монітора комп'ютера.

Другий етап. Положення заготовки в системі координат верстата (див. рис.8, рис.9) визначається величиною OsOd (по вісі Ys), яка дорівнює гіпоїдному зміщенню Е (для конічних передач гіпоїдне зміщення дорівнює нулю (рис.8)), кутом між віссю люльки ZS і віссю заготовки Zj, який дорівнює величині (90+j), та розташуванням по осі Zj. Оброблюване колесо встановлюють по осі Zj так, щоб вершина ділильного конусу лежала в центрі верстата. Крім того, враховується осьове зміщення заготовки А.

Отже, положення заготовки у верстатному зачепленні з урахуванням видових координат графічного вікна екрана (вісь Z направлена від оператора) буде розраховуватися за формулою:

, (1)

де MODEL j - 3D-модель заготовки у верстатному зачепленні;

MODEL - 3D-модель заготовки в системі координат заготовки:

. (2)

Третій етап. Положення зуборізної головки (див. рис.8, рис.9) на верстаті з похилим інструментальним шпинделем з урахуванням видових координат визначається переміщенням по осях XS, YS, ZS в точку О0, поворотом навколо осі Z0 на кут лS, та навколо осі X0 на кут i (кут нахилу осі зуборізної головки до осі ОS YS ):

, (3)

, (4)

де TOOL 0 - 3D-модель зуборізної головки у верстатному зачепленні;

TOOL - 3D-модель зуборізної головки в системі координат інструмента;

q - кутова установка між лінією ОлО0 і площиною XS ОS ZS .

МUо- матриця переміщення по осях XS, YS, ZS для лівосторонніх та правосторонніх зубів відповідно:

де U - радіальна установка зуборізної головки у верстатному зачепленні;

Н - висота зуборізної головки;

В0 - зміщення стола (для більшості моделей верстатів).

При обробці без нахилу інструментального шпинделя лs і i дорівнюватимуть нулю.

Четвертий етап. Для здійснення процесу нарізання зубчастих коліс виконано опис поведінки об'єктів (3D-моделей заготовки і зуборізної головки) в русі обкатки.

Узгоджене кочення люльки з обертанням заготовки пов'язано співвідношенням між кутами qі і j (див. рис.9), що відображає передавальне відношення ланцюга обкату:

, (5)

де u - передавальне відношення обкатки між виробляючим і зубчастим колесами

, (6)

де Zобр - число зубів зубчастого колеса;

ZS - число зубів виробляючого колеса

, (7)

де f - кут ніжки зуба зубчастого колеса;

ZС - число зубів плосковершинного колеса.

nпр, nобр - число обертів шпинделя виробляючого і зубчастого колеса за хвилину.

Положення люльки в момент кочення визначається за формулою:

. (8)

Для лівосторонніх коліс кут буде позитивним, для правосторонніх - негативним.

Зуборізна головка, окрім кочення відносно осі ZS, повинна обертатися відносно своєї осі Z. Для того, щоб повернути головку навколо своєї осі, необхідно перейти в систему координат зуборізної головки TOOL, повернути модель навколо осі Z і повернутися в початкове положення TOOL0 для здійснення кочення.

Це складне обертання можна описати формулою:

(9)

де MZS обр(q) MZo обр(лs) MXo обр(i) - зворотні матриці повороту;

MZ() - матриця повороту моделі навколо своєї осі Z на кут .

Під час обробки заготовка з інструментом узгоджено обертаються навколо своїх осей. В результаті того, що початкове положення заготовки було перетворене, то для обертання навколо своєї осі необхідно повернути її в систему координат моделі заготовки, обернути на заданий кут j навколо осі Z та повернутися в початкове положення. Обертання заготовки записується в матричній формі:

, (10)

де MYs обр(90+ j) - зворотна матриця повороту;

MZ( j) - матриця повороту моделі навколо своєї осі Z на кут ,

де q - поточне положення люльки.

Після нарізання западини зуборізна головка повинна повернутися в початкове положення, а зубчасте колесо - в початкове положення і обернутися на один зуб для обробки наступної западини. Рівняння руху інструменту і заготовки матимуть вигляд:

; (11)

(12)

Формоутворення западини здійснюється при перетині моделей заготовки і інструменту. При перетині трикутників двох тіл відбувається розбиття на дрібніші трикутники. Ті трикутники моделі заготовки, які потрапили в модель інструменту, видаляються, а трикутники інструменту, які потрапили в модель заготовки, додаються до моделі заготовки. Реалізацію цього процесу в каркасному відображенні можна побачити на рис.10. Таким чином імітується процес обробки.

Імітація процесу обробки дозволяє:

1. Відобразити виникнення вторинного різання, коли неробоча зона зуборізної головки зачіпає заготовку і починає ушкоджувати її поверхню.

2. Відобразити інтерференцію поверхонь у процесі різання (див. рис.11), коли

f(1)(u,v,(1)) - f(2)(u,v,(2)) < 0.

Зубонарізання шестірні і колеса проводиться двома різними виробляючими поверхнями, за різними схемами обробки та з різними передавальними відношеннями ланцюга обкатки.

Для забезпечення синтезу передачі виконується розрахунок зуборізних головок і параметрів наладок обладнання по заданих параметрах зони дотику. Розрахунок складається з двох частин: універсальної - для всіх форм зубів і різних моделей обладнання, і спеціальної - для певної моделі обладнання. Для регулювання зони дотику проводиться розрахунок поправок налагоджувальних установок. Вихідні дані для розрахунку вибираються з креслень. Отримані в результаті розрахунку параметри заносяться в карту налагодження.

У п'ятому розділі виконане математичне моделювання контролю зубчастого зачеплення 3D-моделей колеса і шестерні по зоні контакту при їх взаємному обкоченні.

Якщо при контролі на контрольно-обкатному верстаті похибки положення зони дотику невеликі (до 0,01 від середньої ділильної конусної відстані), то величину цих похибок можна визначити зміною осьової установки А і гіпоїдного зсуву Е шестірні на контрольно-обкатному верстаті. За величинами зсувів визначають поправки налагоджувальних установок зуборізного верстата. При великих похибках важко визначити значення поправок, тому поправки в налагоджувальні установки визначають шляхом послідовних проб. У роботі приведені типові похибки зони дотику, дана їх коротка характеристика, вказано рекомендації використання поправок та формули для їх розрахунку як для верстатів, так і для програмного модуля контролю в автоматизованій системі (див. рис.12): для зміни положення та напрямку - це U (корегування радіальної установки головки); для корегування ширини - U, А (поправка на осьову установку заготовки), В (поправка на зміщення стола), Е (гіпоїдне зміщення), зміна ZS (числа зубів виробляючого колеса) і відповідно підбір змінних шестірень обкату; для зміни довжини зони дотику -U та зміна радіуса різцевої головки R0.

З огляду на те, що виготовлення зубчастої пари здійснюється різними виробляючими поверхнями, за різними схемами обробки і з різними передавальними відношеннями ланцюга обкатки, то отримані 3D-моделі, мають невизначене взаємне положення в площині XY, тобто зуб колеса не співпадає із западиною шестерні. Для суміщення спряжених поверхонь визначено положення розрахункової точки на колесі і шестірні в центрі плями контакту за заданих умов, та кут повороту точки в площині XY для колеса та шестірні. Розрахунок виконано для умов: увігнута і опукла сторони колеса нарізаються одночасно, увігнута і опукла сторони зубів шестірні нарізаються односторонніми або двосторонніми зуборізними головками при різних налагодженнях верстатів (двосторонній спосіб). Метод розрахунку, який запропонував Ф.Л.Літвін, базується на синтезі обкатних передач, що грунтується на методі кінематичного аналізу. Також в автоматизованій системі виконується перевірка відстані між сторонами 3D-моделей колеса та шестірні (між трикутниками колеса та шестерні) і вводяться корективи.

На рис.13 показано перетин западин колеса (а) та шестірні (б) площиною XS=0 (горизонтальна вісь системи координат верстата), яка проходить через точки Р і F (точки центру зони дотику за умовами для колеса та шестірні відповідно). Необхідно сумістити опуклу сторону шестірні з увігнутою стороною колеса, тобто точку К з точкою N, точку V з точкою F.

За наведеними схемами виконано розрахунок необхідних кутів QP і QF.

3D-моделі шестірні (GEAR1) і зубчастого колеса (GEAR2) в початковому положенні:

; (13)

. (14)

Для поєднання увігнутої западини 3D-моделі колеса з опуклою стороною 3D-моделі шестірні поворот у площині XY:

; (15)

. (16)

Результат суміщення для експериментальної пари і положення 3D-моделей в зубчастому зачепленні наведено на рис.14 та рис.15.

Положення 3D-моделей визначається за формулами:

; (17)

, (18)

де МА- матриця зміщення по осі Z для шестірні і колеса відповідно.

При обертанні двох моделей бокові поверхні зубів шестірні перетинаються з боковими поверхнями колеса. Масив точок перетину відобразить зону дотику.

Дотик визначається відстанню між поверхнями за умовами.

; (19)

, (20)

де 1, 2 - кутова швидкість обертання.

Зона дотику:

. (21)

Від'ємна відстань визначить величину натягу між площинами, що перетинаються, тобто інтерференцію під час роботи передачі.

У шостому розділі описана експериментальна перевірка вірності представлених в роботі алгоритмів і математичних моделей.

Розроблені алгоритми та математичні моделі на базі об'єктно-орієнтованої методології дозволили створити програмний комплекс, спрямований на підвищення ефективності технологічної підготовки виробництва зубчастих конічних коліс з круговим зубом, на зменшення натурних випробувань у період налагодження обладнання, на вирішення основних питань синтезу наближеної передачі.

Програмування системи здійснювалося в середовищі Visual C++. Для візуалізації моделей використовувалася графічна бібліотека OpenGL. Автоматизована система дозволяє отримати 3D-моделі заготовок колеса і шестірні та зуборізних головок, реалізувати і візуалізувати процес зубонарізання, отримати моделі зубчастих коліс і, зрештою, підібрати потрібні параметри налагоджень обладнання. Візуалізація процесів дає можливість відобразити в процесі обробки: інтерференцію поверхонь, вторинне різання, підрізування зубів; при контролі зубчастої пари - інтерференцію поверхонь. Швидкий розрахунок в системі дозволяє виконувати дослідження в області розрахунків налагодження обладнання і визначенні поправок регулювання зони дотику. У процесі обкатки формується зона дотику.

Для експериментальної пари одержана необхідна зона дотику для двох варіантів: зубонарізання зуборізними головками з номерами різців для колеса і шестерні N=7 (Див. рис.16,а); зубонарізання зуборізними головками з номерами різців для колеса N=6, для шестірні N=12 (Див. рис.16, б).

Розміри та розташування зони дотику дають можливість формування корекцій наладок зуборізних верстатів.

Розроблене математичне і програмно-методичне забезпечення упроваджено у ВАТ "Мотор Січ", що дозволило скоротити час на технологічну підготовку виробництва конічних коліс із круговим зубом, зменшити номенклатуру зуборізних головок, отримати електронний еталон для контролю робочої частини зуборізних головок. Одержаний річний економічний ефект складає 64 тис. грн.

ВИСНОВКИ

У дисертації наведене нове вирішення наукової проблеми підвищення якості виготовлення зубчастої пари конічних коліс з круговим зубом, що полягає в розробці нової методології на базі 3D-моделювання і візуалізації процесів зубонарізання та контролю обкатки зубчастої пари. За результатами роботи зроблено такі висновки:

1. Запропонована методологія у вирішенні задач наближених зачеплень 3D-моделюванням отримання бічних поверхонь зубів колеса і шестірні конічної передачі з круговим зубом, яка дозволяє на стадії технологічної підготовки виробництва виконати діагностику зачеплення зубчатої пари і перевірити наладки зуборізних верстатів. Це дає можливість мінімізувати витрати і скоротити терміни підготовки виробництва.

2. Розроблено структурну схему процесу утворення зубчастої пари на базі об'єктно-орієнтованого проектування, яка дозволяє вирішити головні задачі синтезу - узгодження закону обертання передачі з формою бічних поверхонь контактуючих зубів, локалізацію плями контакту на поверхнях зубів, забезпечення відсутності інтерференції поверхонь.

3. Об'єктно-орієнтований аналіз і проектування процесів обробки зубчастих конічних коліс з круговим зубом з урахуванням устаткування, інструменту, способів обробки дозволив визначити взаємозв'язок між об'єктами, визначити їх поведінку, що дало можливість застосувати об'єктно-орієнтоване програмування при створенні автоматизованої системи.

4. Розроблені математичні моделі формоутворення поверхонь, що враховують складні рухи інструменту та заготовки і дозволяють одержати 3D-моделі зубчастих конічних коліс з круговим зубом, є основою автоматизованої системи.

5. Розроблені параметричні 3D-моделі зуборізних головок можуть застосовуватися не тільки для формоутворення зубчастих коліс, але й можуть служити електронним еталоном для їх контролю при виготовленні, що дозволить підвищити якість інструменту.

6. Розроблений програмно-методичний комплекс з візуалізацією процесів обробки і контролю обкату дозволить підвищити точність виготовлення зубчастої пари конічних коліс з круговим зубом, дасть можливість удосконалити наявні методики розрахунків наладок устаткування.

7. Розроблене математичне і програмно-методичне забезпечення для моделювання процесу зубонарізання зубчастих конічних коліс з круговим зубом упроваджено у ВАТ "Мотор Січ" з річним економічним ефектом 64 тис. грн.

СПИСОК ОПУБЛІКОВАНИХ ПРАЦЬ ЗА ТЕМОЮ ДИСЕРТАЦІЇ

1. Павлюченко И.Н., Внуков Ю.Н. Применение объектно-ориентированного проектирования при моделировании инструмента для обработки зубчатых конических колес с круговыми зубьями // Резание и инструмент в технологических системах. - Харьков: КГПУ. - 1999. - Вып.53.- C.119-123.

Здобувачем запропонована обґєктно-орієнтована методологія в рішенні задач наближених зачеплень, що дозволить отримати оптимальні розрахунки для моделювання зуборізних головок.

2. Павлюченко И.Н., Внуков Ю.Н. Создание параметрической модели зуборезной головки // Вестник национального технического университета "Харьковский политехнический институт". -Харьков: НТУ "ХПИ". - 2001. - №6.-C.185-188.

Здобувачем розроблено параметричну 3D-модель зуборізної головки та виконано її розрахунок.

3. Внуков Ю.Н., Павлюченко И.Н. Моделирование процесса нарезания конических колес с круговым зубом. // Резание и инструмент в технологических системах. - Харьков: НТУ "ХПИ". - 2002. - Вып.62.- C.24-29.

Здобувачем запропоновано математичну модель процесу зубообробки на базі обґєктно-орієнтованого проектування та 3D-моделювання.

4. А.В. Пархоменко, І.М. Павлюченко, О.Г. Вотінов, В.Ю. Клименко. Розробка програмних бібліотек для САПР "КОМПАС". // Вісник Національного університету "Львівська політехніка". - Львів, "Львівська політехніка". - 2003. - №470.- C.80-85.

Здобувачем запропоновано створення програмних бібліотек для CAD-системи "КОМПАС" з метою подальшого використання такої технології при створенні креслень в автоматизованій системі.

5. Внуков Ю.Н., Павлюченко И.Н. Математическая модель формообразования круговых зубьев конических колес на базе 3D-моделирования // Високі технології в машинобудуванні.- Харків:НТУ"ХПИ". - 2004. - №1(8). - C.15-30.

Здобувачем реалізовано математичну модель формоутворення западини зубчастого конічного колеса з круговим зубом.

6. Внуков Ю.Н., Павлюченко И.Н. Анализ исследования систем CAD/CAM/CAE в современном машиностроении // Информационные технологии: наука, техника, технология, образование, здоровье. - Харьков: ХГПУ. - 1998. - Вып. 6 (4).- C.19-21.

Здобувачем виконано огляд систем CAD/CAM/CAE з метою використання їх при створенні автоматизованої системи.

7. Павлюченко І.М. Створення додатку САПР для виготовлення конічних зубчастих коліс з круговим зубом // САПР в машинобудуванні: проблеми навчання та впровадження. - Львів: Державний університет "Львівська політехніка". - 1998.- C.89-90.

Здобувачем запропоновано використання обґєктно-орієнтованого підходу для вирішення задач з виготовлення зубчастих коліс з круговим зубом, розроблено загальну структурну схему автоматизованої системи.

8. Внуков Ю.Н., Павлюченко И.Н., Клименко В.Ю. Моделирование процесса обработки зубчатых конических колес с круговым зубом на ЭВМ // Машинобудування України очима молодих: прогресивні ідеї - наука - виробництво. - Суми: СумДУ. - 2001.- С.63-64.

Здобувачем програмно реалізовано процес формоутворення западини зубчастого конічного колеса з круговим зубом.

9. Внуков Ю.Н., Павлюченко И.Н. Разработка математической модели односторонних и двусторонних зуборезных головок // Машиностроение и металлообработка. - 2003.- Кировоград: КДТУ. - 2003. - C. 41-42.

Здобувачем розроблено алгоритми формування конструкцій зуборізних головок.

АНОТАЦІЇ

моделювання зубчатий поверхня формоутворення

Павлюченко І.М. Моделювання процесів зубонарізання конічних коліс з круговим зубом - Рукопис.

Дисертація на здобуття вченого ступеня кандидата технічних наук за фахом 05.03.01 - процеси механічної обробки, верстати й інструменти. - Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", Харків, 2004

У дисертації запропонований, обґрунтований і реалізований новий підхід в рішенні питання синтезу передачі на базі 3D-моделювання з метою отримання форми бокових поверхонь контактуючих зубів зубчастої пари конічних коліс, що забезпечують якісне зачеплення. Розроблена методологія процесу виготовлення зубчастої пари 3D-моделюванням на етапі технологічної підготовки виробництва. Розроблена математична модель процесу формоутворення бокових поверхонь зубчастих конічних коліс з урахуванням геометрії зуборізних головок, параметрів наладок обладнання і процесу зубонарізання. Для цього розроблені параметричні 3D-моделі зуборізних головок і заготовок, математична модель процесу нарізання кругових зубів конічних коліс з метою отримання 3D-моделі деталі. Розроблена математична модель контролю зачеплення. На базі розроблених алгоритмів і математичних моделей програмно реалізована автоматизована система для технологічної підготовки виготовлення зубчастих конічних коліс з круговим зубом. Розроблена математична 3D-модель зуборізних головок може бути електронним еталоном при контролі виробляючих поверхонь інструменту з метою зменшення погрішності його виготовлення. Розрахунок параметрів наладок обладнання і проектування зуборізних головок, виконуваних за допомогою автоматизованої системи, суттєво скорочують терміни на технологічну підготовку виробництва конічних коліс з круговим зубом.

Ключові слова: різальний інструмент, зубонарізання, наладки верстатів, зубчасте колесо, шестірня, проектування, зуборізна головка, 3D-модель, математичне моделювання, формоутворення, автоматизована система.

Павлюченко И.Н. Моделирование процессов зубонарезания конических колес с круговым зубом - Рукопись.

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук по специальности 05.03.01 - процессы механической обработки, станки и инструменты. - Национальный технический университет "Харьковский политехнический институт", Харьков, 2004.

Современные компьютерные технологии предоставляют новые возможности диагностирования различных процессов производства. В диссертации предложен, обоснован и реализован новый подход в решении вопроса синтеза передачи на базе 3D-моделирования с целью получения формы боковых поверхностей контактирующих зубьев зубчатой пары конических колес, обеспечивающих качественное зацепление. Имитируя процесс обработки 3D-модели заготовки 3D-моделью инструмента по расчетным параметрам наладок оборудования, можно воссоздать 3D-модель колеса и шестерни до ее изготовления в металле и проверить зубчатую пару в зацеплении. Для этого разработана методология процесса изготовления зубчатой пары 3D-моделированием на этапе технологической подготовки производства. Выполнен объектно-ориентированный анализ и проектирование процесса обработки с учетом оборудования, инструмента, способов обработки. Установлены взаимосвязи между объектами их поведение. Разработана математическая модель процесса формообразования боковых поверхностей зубчатых конических колес с учетом геометрии зуборезных головок, параметров наладок оборудования и процесса зубонарезания. Для этого спроектированы параметрические 3D-модели зуборезных головок и заготовок. Предложена методика создания 3D-моделей, выполнено математическое описание геометрии зуборезных головок и заготовок. Выполнен анализ конструкций зуборезных головок и разработан алгоритм формирования 3D-моделей односторонних и двусторонних, левых и правых головок.

Разработана математическая модель процесса нарезания круговых зубьев конических колес с целью получения 3D-модели детали. Описано положение заготовки и инструмента в станочном зацеплении с учетом видовых координат компьютерной графики, а также движения обкатки.

Разработана математическая модель контроля зацепления. Определено положение шестерни и заготовки в зацеплении.

Разработанные алгоритмы, математические модели на базе объектно-ориентированной методологии позволили создать программный комплекс, направленный на повышение эффективности технологической подготовки производства зубчатых конических колес с круговым зубом, на уменьшение натурных испытаний в период наладки оборудования, на решение основных вопросов синтеза приближенной передачи.

Программирование системы осуществлялось в среде Visual C++. Для визуализации моделей использовалась графическая библиотека OpenGL.

Автоматизированная система позволяет получить 3D-модели заготовок и зуборезных головок, реализовать и визуализировать процесс зубонарезания, получить модели зубчатых колес и в конечном итоге подобрать нужные параметры наладок оборудования. Визуализация процессов дает возможность отобразить в процессе обработки: интерференцию поверхностей, вторичное резание, подрезание зубьев; при контроле зубчатой пары - интерференцию поверхностей, а также форму о положение зоны касания боковых поверхностей зубьев.

Быстрый расчет наладок оборудования позволяет выполнять исследования в области расчетов наладок оборудования и определении поправок регулирования зоны касания. Разработанная математическая 3D-модель зуборезных головок может являться электронным эталоном при контроле производящих поверхностей инструмента с целью уменьшения погрешности его изготовления. Расчет параметров наладок оборудования и проектирование зуборезных головок, выполняемых с помощью автоматизированной системы, существенно сокращают сроки на технологическую подготовку производства конических колес с круговым зубом.

Ключевые слова: режущий инструмент, зубонарезание, наладки станка, зубчатое колесо, шестерня, проектирование, зуборезная головка, 3D-модель, математическое моделирование, формообразование, автоматизированная система.

Pavljuchenko I.N. The modeling of processing of conic wheels with a circular tooth - the Manuscript.

Dissertation on degree of candidate of technical science, speciality 05.03.01 - processes of mechanical machining, machines and tools. - National technical university "Kharkov Polytechnical Institute", Kharkov , 2004

The new approach of solving the problem of synthesis of tooth gearing is offered, proved and realized in dissertation on the basis of 3D-modelling.It will give an opportunity to receive the form of lateral surfaces of tooth of conic wheels, providing qualitative gearing. The methodology of process of creating of tooth gearing by 3D-modeling on the level of technological preparation of manufacture is developed. There is also a mathematical model of process of form creating of lateral surfaces of conic wheels in view of geometry of cutting tools, adjusting and tooth cutting process. ..For this purpose parametrical 3D-models of cutting tools and preparations, mathematical models of processing circular tooth of conic wheels are developed to receive a 3D-model of a detail. The mathematical model of the control of gearing is created. The automated system is realized with the help of programming on the basis of the developed algorithms and mathematical models. The developed mathematical 3D-model of cutting tools can be an electronic standard during the control of making surfaces of the tool with the purpose of reduction of an error of its manufacturing. Calculation of parameters of adjusting and designing of cutting tools, carried out with the help of the automated system, essentially reduces terms of technological preparation of manufacture of conic wheels with a circular tooth.

Key words: cutting tools, processing of conic wheels, adjustments of the equipment, the head for cutting a teeth, 3D-model, mathematical modeling, designing, a cogwheel, process of form creating, the automated system.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

  • Фрезерування за методом копіювання при виготовленні коліс з прямим, тангенціальним і криволінійним зубом. Нарізання зубів на зубостругальних верстатах. Стругання двома різцями за методом обкатування для нарізання конічних коліс. Схема фінішної обробки.

    реферат [312,7 K], добавлен 20.08.2011

  • Нарізання зубчастих коліс дисковими модульними фрезами. Технологія нарізання зубчастих коліс пальцевими фрезами. Схема роботи зуборізних інструментів. Заокруглення зубців циліндричних зубчастих коліс. Основні методи накатування зубців зубчастих коліс.

    реферат [417,6 K], добавлен 23.08.2011

  • Службове призначення, конструктивні різновиди і технічні умови на виготовлення деталей зубчастих передач. Матеріали і способи одержання заготовок. Способи базування зубчастих коліс. Технологічний маршрут виготовлення циліндричних зубчастих коліс.

    реферат [160,8 K], добавлен 23.08.2011

  • Технологія виготовлення черв’ячних ділильних коліс, типовий технологічний маршрут. Методи нарізання і викінчування зубів черв’ячних коліс: зубонарізання фрезами радіальною і тангенціальною подачею; сутність шевінгування; шліфування шевера і черв’яка.

    реферат [220,5 K], добавлен 23.08.2011

  • Розрахунок елементів редуктора, частот обертання, потужностей, обертальних моментів на валах, циліндричних та конічних передач з метою підвищення ефективності конструкторсько-технологічної підготовки виробництва привода стружковбирального конвеєра.

    дипломная работа [1,3 M], добавлен 14.09.2010

  • Розроблення схеми розташування полів допусків внутрішнього, зовнішнього кілець підшипника, вала і отвору в корпус. Розрахунок калібрів для контролю гладких циліндричних деталей. Спряження зубчастих коліс. Розрахунок граничних розмірів різьбових поверхонь.

    курсовая работа [3,0 M], добавлен 23.01.2013

  • Способи остаточної чистової фінішної обробки зубів: обкатування, шевінгування, шліфування, притирання і припрацювання. Запобігання похибок, пов`язаних зі зношуванням шліфувальних кругів верстатів. Схеми притирання зубців циліндричних зубчастих коліс.

    контрольная работа [251,5 K], добавлен 20.08.2011

  • Виготовлення шестірні, колеса. Розрахунок геометрії зубчатої передачі. Вибір матеріалу, розрахунок допустимих напружень для зубчастих коліс. Коефіцієнт безпеки для зубців з однорідною структурою матеріалу. Допустиме напруження на згин для зубців шестірні.

    контрольная работа [165,2 K], добавлен 07.12.2010

  • Методика та етапи розрахунку циліндричних зубчастих передач: вибір та обґрунтування матеріалів, визначення допустимих напружень, проектувальний розрахунок та його перевірка. Вибір матеріалів для виготовлення зубчастих коліс і розрахунок напружень.

    контрольная работа [357,1 K], добавлен 27.03.2011

  • Зуборізальні довбачі для нарізання прямозубчастих циліндричних коліс та коліс з похилими зубцями зовнішнього і внутрішнього зачеплення. Конструктивні різновиди довбачів. Розроблення технологічного маршруту оброблення косозубого дискового довбача.

    курсовая работа [591,1 K], добавлен 25.04.2009

  • Визначення коефіцієнту корисної дії та передаточного відношення приводу. Розрахунок кутової швидкості обертання вала редуктора. Вибір матеріалу для зубчастих коліс та режимів їх термічної обробки. Обчислення швидкохідної циліндричної зубчастої передачі.

    курсовая работа [841,3 K], добавлен 19.10.2021

  • Побудова граф-дерева технологічного процесу виготовлення деталі "втулка". Виявлення технологічних розмірних ланцюгів з розмірної схеми та за допомогою графів. Розмірний аналіз технологічного процесу. Розмірна схема відхилень розташування поверхонь.

    контрольная работа [2,5 M], добавлен 20.07.2011

  • Визначення кінематичних і силових параметрів привода стрічкового конвеєра. Проектування і перевірочні розрахунки коліс циліндричної зубчастої передачі о

    курсовая работа [97,3 K], добавлен 03.06.2010

  • Вибір електродвигуна, кінематичний та силовий розрахунки механічного приводу, редуктора, відцентрової муфти, циліндричної зубчастої передачі із зачепленням Новікова. Підбір підшипників, мастила для зубчастих коліс та проектування корпуса редуктора.

    курсовая работа [1,0 M], добавлен 20.10.2011

  • Розробка номенклатури критеріїв розвитку для зубостругальних верстатів по виготовленню конічних коліс на основі одного граничного розміру колеса, що нарізується. Динаміка цих критеріїв по року випуску верстатів. Схема верстата і принцип його роботи.

    курсовая работа [167,3 K], добавлен 23.12.2010

  • Основні вимоги до складених конічних зубчастих передач та контроль биття конуса виступів. Складові частини допуску на боковий зазор у зубчатому зачепленні. Розмірні ланцюги, що визначають збіг середньої площини черв'ячного колеса з віссю черв'яка.

    реферат [1,3 M], добавлен 06.08.2011

  • Класифікація інформаційних технологічних систем, задачі технологічної підготовки виробництва, що розв'язуються за допомогою математичного моделювання. Аналіз інформаційних зв'язків в технологічних системах виготовлення деталей та складання приладів.

    курсовая работа [40,9 K], добавлен 18.07.2010

  • Шляхи підвищення ефективності механічної обробки деталей. Розробка математичної моделі технологічної системи для обробки деталей типу вал як системи масового обслуговування. Аналіз результатів моделювання технологічної системи різної конфігурації.

    реферат [48,0 K], добавлен 27.09.2010

  • Аналіз технології деформування заготовок при виробництві залізничних коліс. Вплив параметрів кінцево-елементних моделей на точність розрахунків формозміни металу й сил при штампуванні заготовок залізничних коліс. Техніко-економічна ефективність роботи.

    магистерская работа [6,1 M], добавлен 01.07.2013

  • Службове призначення і технологічна характеристика деталі "Кришка підшипника": тип виробництва, вихідні дані; технологічний процес виготовлення і методи обробки поверхонь, засоби оснащення; розрахунки припусків, режимів різання, технічних норм часу.

    курсовая работа [410,5 K], добавлен 20.12.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.