Підвищення ефективності виробництва залізорудних обкотишів на основі впровадження нових енерго- і ресурсозберігаючих технологій

В значній мірі зниження техніко-економічних показників пов'язане з відмінністю високотемпературних властивостей офлюсованих і неофлюсованих обкотишів.

Дослідження металургійних властивостей неофлюсованих і офлюсованих обкотишів Центрального ГЗКу показало, що при незначній різниці физико-механічних властивостей цих обкотишів спостерігається істотна відмінність у високотемпературних властивостях. Так вміст монооксиду заліза в первинному шлаку при неофлюсованих обкотишах складає 68,86%, а при офлюсованих - 24,67%. Останнє, очевидно, пов'язане з вищим ступенем металізації (45,12%). Прихід в горн великої кількості монооксиду заліза підвищує ступінь прямого відновлення і витрату коксу.

Для лабораторних досліджень макрокінетики відновлювально-окислювальних процесів використано комплекс оригінальних методик і методик ДСТУ визначення якості залізорудної сировини, що включає оцінку якості обкотишів в початковому стані і при відновлювально-тепловій обробці в діапазоні температур 20 - 1600С.

Для відпрацьовування технологічних і теплотехнічних параметрів процесів обпалення обкотишів, які містять в шихті для окомкування різні флюси і вуглець, використана модифікована термогравіметрічна установка, що дозволяє фіксувати теплові ефекти в стаціонарному і квазі-режімах.

Узагальнення експериментальних даних щодо проплавлення в лабораторних умовах обкотишів різного хімічного складу і порівняння їх з аналізом проб, вилучених із зупинених доменних печей показали, що на відміну від офлюсованих агломератів, розплав з неофлюсованих або частково офлюсованих обкотишів характеризується порівняно низькими температурами початку фільтрації через коксову насадку і високим вмістом закису заліза в ньому. Зниження кількості первинного високозакисного розплаву і зменшення в ньому FeO можливо добитися за рахунок введення добавок, що містять вуглець.

Добавка в шихту матеріалів, що містять вуглець, прискорює процес прогрівання обкотишів, знижує перепад температур між поверхнею і центром, зменшує зональність структури, сприяючи утворенню рідких фаз за рахунок збільшення температури усередині обкотиша, підвищує пористість матеріалу, що приводить до поліпшення відновлюванності обкотиша в зоні помірних температур, підвищенню температур початку фільтрації рідких фаз, зниженню кількості первинного шлаку і вмісту в ньому монооксиду заліза.

Розрахунково-аналітичний прогноз показників металургійних властивостей залізорудних обкотишів з використанням в шихті для окомкування матеріалів, що містять вуглець, показав, що оптимальна кількість таких матеріалів, залежно від їх якості, в шихті для виробництва обкотишів знаходиться в межах 0,8 - 1,2%.

Таким чином, одержані результати свідчать, що управління якістю залізорудних обкотишів можливо в широких межах як за рахунок зміни хімічного складу вихідної шихти, так і за рахунок управління технологічним процесом, що включає добавку твердого палива.

Впровадження енерго- і ресурсозберігаючих технологій при підготовці залізорудних матеріалів і виробництві обкотишів.

Відпрацьований в лабораторних умовах режим обпалення обкотишів комбінованим паливом був випробуваний, а потім впроваджений у виробництво на фабриці окомкування Центрального ГЗКу. Суть технології полягає у тому, що в шихту вводиться тверде паливо, а шар обігрівається продуктами горіння природного газу. Промислові випробування технології проводилися в період з червня по листопад 2000 року, а в листопаді 2000 року фабрика окомкування переведена на постійне використання твердого палива в шихті.

У базові і досвідчені періоди физико-хімічні характеристики сировинних матеріалів були практично однаковими. Подрібнення вугілля здійснювалося спільно з частиною вапняку. У різні періоди випробувань проведені різні варіанти подрібнення твердого палива з компонентами шихти.

Додаткова кількість теплоти, що виділяється в результаті горіння частини твердого палива і вноситься повітрям із зони охолоджування і окислення обкотишів дозволило понизити загальну витрату природного газу, споживаного обпалювальною машиною з 3960 - 4360 м³/час до 3470 - 3710 м³/час. Зросла температура теплоносія в переточном колекторі з 860 - 870С до 900 - 930С, що свідчить про виділення теплоти за рахунок окислення магнетиту обкотишів. У досліджуваних періодах знизилася кількість обпаленого «повернення» з 20 - 30 т/час до 15 - 20 т/час. При цьому годинна продуктивність обпалювальної машини зросла з 258,6 т/ч до 281 т/ч. Питома витрата природного газу знизилася з 16,8 м³/т обкотишів до 12,3 - 13,1 м³/т, а питома витрата електроенергії з 32,3 - 37,1 кВт ч/т до 29,3 - 33,8 кВт ч/т обкотишів.

Міцні властивості обпалених обкотишів, вміст дріб`язку в готовій продукції не змінилися. Слід зазначити, що підвищення вмісту монооксиду заліза з 1,4% до 3,67 - 4,11%. Економічний ефект від впровадження розробленої технології склав 2,92 млн. грн.

Уперше, в промислових масштабах на фабриці окомкування ЦГЗКу здійснене введення в шихту залізорудного концентрату, що вироблен з відходів збагачення. Розрахунками по моделі і на підставі результатів геологічного випробування встановлено масив раніше заськладьованих відходів збагачення Центрального ГЗКу для повторного збагачення. Встановлений розрахунками вміст заліза в магнетитових різницях склав 10,1%. Схеми збагачення відходів, що були запропоновани раніше, передбачали подавати піски після їх розробки і репульпації відразу на магнітну сепарацію, а хвости I стадії збагачення відправляли назад в шламосховище. По новій схемі передбачається процес збагачення з виділенням магнітних форм заліза, зростків і часток гематиту в промисловий продукт. Збагачення здійснюється за рахунок застосування однієї стадії дешламациі і магнітної сепарації, також гравітаційного дозбагачення хвостів магнітної сепарації в гидроциклоне і двохспіральному класифікаторі з метою уловлювання крупних зростків і окислених різниць (рис. 3).

Товарний продукт у вигляді концентрату, якій одержан по розробленій схемі, містить 66% і більше загального заліза при ступені здобування 65 - 70% від початкової сировини. Впровадження нової технології підготовки техногенних відходів на Центральному ГЗКу дозволило одержувати з відходів збагачення від 200 до 300 тис. тонн залізорудного концентрату із вмістом загального заліза близько 66%.

У дисертації виконане економічне обгрунтування ефективності використання енерго- і ресурсозберігаючих технологій. Річний економічний ефект складає близько 10 млн. грн. в рік. В дисертаційній роботі досліджені екологічні аспекти нових технологій виробництва обкотишів і утилізації відходів збагачення.

Будь-який народногосподарський захід має дві складові: ресурсну і екологічну. Будь-яка дія, що викликає зниження споживання ресурсів, надає сприятливу дію на стан навколишнього середовища. Для промислової політики це означає, що найважливішим важелем природоохоронних дій є вдосконалення технологій - зниження енергетичних і матеріальних витрат, поліпшення якості продукції, зниження викидів технологічними прийомами. Основна частина викидів в атмосферу доводиться на агломераційне виробництво. Рівень екологічної небезпеки виробництв по виготовленню обкотишів на порядок нижчий, ніж агломераційного.

В дисертації експериментально обгрунтована екологічна доцільність використання вдосконаленої технології обпалення обкотишів з добавкою твердого палива в шихту і технології утилізації відходів збагачення з шламосховища.

Висновки

1. Найважливішим напрямом розвитку сучасного виробництва огрудкованних залізорудних матеріалів є впровадження нових енерго- і ресурсозберігаючих технологий. Рішення проблеми підвищення ефективності виробництва залізорудних обкотишів в цих умовах вимагає комплексного дослідження технологічних можливостей комбінованого нагріву шару обкотишів газоподібним і твердим паливом. Розширення залізорудної бази, а також проблем поліпшення металургійних властивостей обкотишів, екології і роботи агрегатів в цілому можливо здійснити за рахунок підготовки відходів збагачення, що заскладовані в хвостосховище. Актуальність цих розробок визначається концепцією розвитку гірничо-металургійного комплексу України, а також умовами роботи горничозбагачувальних комбінатів.

2. Розроблені наукові основи зниження витрати енергії і економії ресурсів при підвищенні ефективності виробництва залізорудних обкотишів. Запропоновано здійснити рішення проблеми за рахунок використання комбінованого палива для обпалення обкотишів і утилізації відходів гірничозбагачувальних комбінатів, які містять залізо, і заскладовани в хвостосховищах. Управління процесом обпалення обкотишів комбінованим паливом здійснюється за допомогою інтенсифікації процесів тепло- і масообміну по висоті шару за рахунок введення в шихту різних видів твердого палива. Управління процесом утилізації відходів здійснюється на основі оцінки параметрів окремих зон хвостосховища і підготовки цих відходів для вдосконаленої схеми виробництва залізорудних концентратів. Проведені комплексні дослідження технологічних можливостей для зниження витрати природного газу і виробництва додаткової кількості залізорудного концентрату для здійснення процесу виробництва обкотишів і аглообкотишів із заданими металургійними властивостями.

3. Для існуючої технології окислювального обпалення обкотишів розроблена теоретична база інтенсифікації процесів тепло- і масообміну за рахунок генерації теплоти від окислення вуглецю твердого палива і відновлювального газу і підвищення за рахунок цього концентрації магнетиту, який при окисленні виділяє додаткову кількість теплоти. Виконаний всесторонній аналіз поведінки твердого палива при обпаленні обкотишів, коли воно рівномірне розподілено в їх об'ємі. В основу цього аналізу закладені физико-хімічні процеси горіння твердого палива, реакції відновлення оксидів заліза і їх окислення на різних стадіях термічної обробки. Експериментально встановлено, що при термічній обробці обкотишів з шихти з добавкою твердого палива тільки частина теплоти виділяється в зоні обпалення за рахунок окислення вуглецю в струмі теплоносія, а решта кількості теплоти виділяється при окисленні магнетиту в зоні охолоджування. Розігрів обкотиша супроводжується розвитком відновних процесів, в яких бере участь від 65% до 75% вуглецю. Реалізація цього положення полягає в створенні зони окислення, а також розділенні нагрітого в зонах окислення і охолоджування повітря на високотемпературний і низькотемпературний теплоносій. Результати дослідження узагальнені у вигляді моделі, що дозволяє розраховувати вміст монооксиду заліза в обкотишах залежно від вмісту вуглецю в шихті, основності, температури і часу термообробки.

4. На основі комплексного підходу обгрунтовано вплив вмісту вуглецю твердого палива в багатокомпонентній системі, що містить оксиди заліза, на металургійні властивості обкотишів. Добавка в шихту вуглецю прискорює процес прогрівання обкотишів, знижує перепад температур між поверхнею і центром, зменшує зональну структури, сприяє утворенню розплаву усередині обкотиша, підвищує їх пористість при термічній обробці. У доменній печі покращується відновлюванність в зоні помірних температур, збільшується температура початку фільтрації розплаву, знижується кількість первинного шлаку і вміст в ньому монооксиду заліза. Комплексний підхід до оцінки металургійних властивостей дозволив оптимізувати частку вуглецю в шихті в інтервалі 0,6 - 0,8%.

5. Проведений комплекс досліджень технології виробництва обкотишів і їх металургійних властивостей послужив підставою для розробки технології на обпалювальних машинах нового покоління і удосконаленню технологічної схеми і обладнання, впровадження нової технології.

Результати промислової реалізації розробленої технології підтвердили результати теоретичних і експериментальних досліджень. Продуктивність обпалювальної машини зросла з 258,6 т/ч до 281 т/ч, питома витрата природного газу знизилася з 16,8 м³/т обкотишів до 12,3 - 13,1 м³/т обкотишів, питома витрата електроенергії з 32,3 - 37,1 кВт ч/т до 29,3 - 33,8 кВт ч/т, зросла температура високотемпературного теплоносія з 860 - 870С до 900 - 930С, вміст монооксиду заліза в обкотишах підвищився з 1,4% до 3,67 - 4,11%.

Економічний ефект від впровадження запропонованої технології виробництва залізорудних офлюсованих обкотишів на Центральному ГОКе склав 2,92 млн. грн. в рік.

6. На основі комплексного підходу обгрунтовано, що хвостосховище, яке призначене для складування відходів збагачувальних фабрик, є гравітаційним апаратом, що включає пляжні зони від 100 до 500 м, де відбуваються процеси гравітаційно-сегрегаційного збагачення в потоках рідкої фази малої товщини на нахиленній площині. Результатом цього є формування зон з підвищеною концентрацією оксидів заліза: магнетиту і гематиту. Для розробки технології утилізації відходів збагачення досліджені закономірності осадження мінералів залежно від швидкості потоку, сили тертя частинки по поверхні дна, товщини потоку, вмісту твердої фази в пульпі і кінетичніх параметрів при просуванні пульпи по пляжу хвостосховища. Розглянуті параметри узагальнені в математичній моделі формування техногенного родовища. Для ідентифікації коефіцієнтів і параметрів рівнянь профілю концентрації часток в тонкому шарі використані результати досліджень хвостосховища Центрального ГЗКу. Порівняння значень вмісту заліза і кварцу по довжині пляжу, які розраховані по моделі, і результатів експериментального випробування показує добру збіжність даних, що свідчить про адекватність моделі і можливість її застосовності для оптимізації і аналітичних розрахунків розподілу запасів заліза за вмістом і іншим показникам.

Розрахунки, які виконані з використанням розробленої математичної моделі, дозволили встановити контури пляжу по довжині і глибині масивів з максимально можливим вмістом заліза, як загального, так і в магнетиті. Одержані дані використані для обгрунтування технологічної і економічної доцільності залучення і переробки відходів збагачення, що заськладьовани в хвостосховище. Середній вміст заліза в магнетитових фракціях 10,1%.

7. На основі комплексу теоретичних і експериментальних досліджень розроблені рекомендації для промислового здійснення утилізації відходів, які містять залізо техногенного родовища.

На відміну від раніше запропонованих схем збагачення хвостів, коли піски після їх розробки і репульпації подавалися відразу на магнітну сепарацію. По новій схемі передбачається отримання промпродукта, що включає магнітні форми оксидів заліза, зростків і частинки гематиту, який виділяється в одну стадію дешламації і магнітної сепарації, а також гравітаційного збагачення в короткопусковому гідроциклоні. Нова технологія впроваджена на Центральному ГЗКі. Товарний продукт у вигляді залізорудного концентрату містить 66% загального заліза при ступені здобування 65 - 70% від початкової сировини. Продуктивність установки близько 300 тис. тонн концентрату в рік. Економічний ефект складає близько 9,452 млн. гривень в рік.

Теоретичні і експериментальні дослідження, що виконані в дисертаційній роботі, направлені на розробку і впровадження ефективних технологій виробництва залізорудних обкотишів, які включають використання комбінованого палива і розширення залізорудної бази за рахунок розробки і підготовки відходів збагачення, що відповідає основним положенням Концепції розвитку гірничометалургійного комплексу України. Практична значимість підтверджується величиною економічного ефекту, який одержаний при промисловій експлуатації впроваджених технологій. Все це дозволяє кваліфікувати представлену дисертаційну роботу як наукову працю, в якій представлені науково обгрунтовані технологічні і технічні рішення, впровадження яких вносить значний внесок в прискорення науково-технічного прогресу в чорній металургії і має важливе значення для народного господарства України.

Основний зміст дисертації опублікованій у роботах

1. Бережний М.М., Мовчан В.П. Збагачування та окускування сировини. Монографія. - Дніпропетровськ: Пороги - 2002 - 368 с.

2. Мовчан В.П., Бережний М.М. Основи металургії. Монографія. - Дніпропетровськ: Пороги. - 2001. - 335.

3. Эксплуатация фабрик окускования. Учебное пособие. - Сулименко Е.И., Бочка В.В., Мовчан В.П., Бочка С.В., Сулименко С.Е. - Кривой Рог - ВЭЖА. - 1998.-131С.

4. Освоение технологии производства офлюсованных окатышей на обжиговой машине фабрики окомкования ЦГЗКу. // Мовчан В.П., Пугач Н.Е., Литвинов О.П., Трипутень В.М., Журавлев Ф.М. // Новое в технологии, технике и экономике переработки минерального сырья. - Сб. научных трудов. - Часть 2. - Кривой Рог. - Механобрчермет - 1998. - С. 45 - 53.

5. Мовчан В.П. Некоторые аспекты оценки качества агломерата и окатышей и особенности их использования в доменной печи // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2001. - №5. - С. 8 - 11.

6. Мовчан В.П., Нестеров А.С., Ковалев Д.А. Термогравиметрические исследования процессов спекания железосодержащих систем в присутствии углерода // Сб. научных трудов. - ИЧМ НАН Украины. - 2001. - №4 - С. 240-243.

7. Мовчан В.П., Бережной Н.Н., Ковалев Д.А. Влияние добавки антрацита в шихту на количество шлаковой связки в обожженных окатышах. // Теория и практика металлургии. - 2002. - №4. - С. 11 - 14.

8. Мовчан В.П. Разработка режима термообработки рудоугольных офлюсованных окатышей. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2002. - №2. - С. 8 - 10.

9. Мовчан В.П. Разработка технологии спекания аглоокатышей на конвейерной обжиговой машине. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2002. - №3. - С. 6 - 9.

10. Мовчан В.П., Нестеров А.С., Ковалев Д.А. Влияние свойств шихты и углеродсодержащих добавок на качество железорудных окатышей. // Сб.научных трудов. - ИЧМ НАН Украины - 2002. №5 - С. 77 - 83.

11. Мовчан В.П., Ковалев Д.А. Оптимизация температурного и газодинамического режимов обжига окатышей. // Системні технології Регіональний міжвузівський збірник наукових праць. - - Выпуск 3 (20). - Днепропетровск. - 2002. - 161 с. (С. 32 - 38).

12. Мовчан В.П. Влияние добавок антрацита в шихту на запыленность газопотоков при обжиге окатышей // Разработка рудных месторождений. Научно-технический сборник. - Выпуск №79. - Кривой Рог. - 2002. - С. 72 - 76.

13. Мовчан В.П., Ковалев Д.А. Особенности формирования теплоносителя при обжиге окатышей на конвейерной машине // Металлургическая теплотехника. Сборник научных трудов Национальной металлургической академии Украины - том 6. - Днепропетровск: НметАУ, 2002 - 195 с. (С. 30 - 36).

14. Movchan V., Kovalyov D. Intensification of the induration process of iron ore pellets on the straight Grate // Nowe tecnologie i osiagnircia w metallurgies i inzynierii materialowe. Seria Metalurgia. - 2002. - №25. - Р. 143 - 145.

15. Мовчан В.П., Бережной Н.Н., Ковалев Д.А. Перспективы использования каменных углей при подготовке металлургического сырья // Современная металлургия начала нового тысячелетия: сборник научных трудов. Часть 1. - Липецк: ЛТТУ, 2001 - 139 с.

16. Мовчан В.П. Ковалев Д.А. Физико-химическая модель обжига железорудных окатышей с твердым топливом. // Теория и практика металлурии. - 2003. - №3. - С. 12-16.

17. Освоение технологии производства окатышей на обжиговой машине нового поколения. / Мовчан В.П., Пугач Н.Е., Журавлев Ф.И., Паталах А.А., Дворниченко И.Ф. // Горный журнал (Россия). - 2001. - №9. - С. 14 - 16.

18. Мовчан В.П., Дмитренко А.И., Узлов В.М. Совершенствование технологической схемы обогащения магнетитовых кварцитов. // Горный журнал (Россия). - 2001. - №9. - С. 64 - 67.

19. Совершенствование технологии сухой магнитной сепарации / Мовчан В.П., Бызов В.Ф., Капленко Ю.П., Ломовцев Л.А. // Горный журнал (Россия). - 2001. - №9 - С. 52 - 64.

20. Мовчан В.П., Ковалев Д.А. Особенности режимов термической обработки магнетитовых и гематитовых окатышей // Системні технології. Регіональний міжвузівський збірник наукових праць. - Выпуск 6 (23). - Днепропетровск, 2002. - 171 с. (С. 97 - 103).

21. Мовчан В.П. Особенности формирования отходящих газов при агломерации // Разработка рудных месторождений. Научно-технический сборник. - к 80-летию КТУ. Кривой Рог. - 2002. - С. 145 - 148.

22. Технология производства офлюсованных железорудных окатышей с вводом в шихту твердого топлива. / Мовчан В.П., Пугач Н.Е., Литвинов О.П., Журавлев Ф.М., Паталах А.А., Дворниченко И.Ф. // Горный журнал (Россия). - 2002. - №6. - С. 58 - 59.

23. Мовчан В.П., Дмитриенко А.И., Узлов В.М., Ковалев Д.А. Математическая модель для расчета гравитационного обогащения при сливе пульпы в хвостохранилище. // Системні технології. Регіональний міжвузівський збірник наукових праць. - Выпуск 1 (30). - Днепропетровск, 2004. - 170 с. (С. 47 - 61).

24. Состояние, проблемы и перспективы подготовки железорудного сырья для металлургического передела / Ефименко Г.Г., Ковалев Д.А., Мовчан В.П., Ванюкова Н.Д. // «Теория и практика производства чугуна» - Международная научно-техническая конференция (Посвященная 70-летию «Криворожстали» - Кривой Рог - 24 - 27 мая, 2004 г.)

25. Мовчан В.П., Ванюкова Н.Д., Ковалев Д.А. Промышленные испытания технологии производства железорудных окатышей с добавлением замасленной окалины прокатных цехов. // Горный журнал. - 2001. - №9 - с. 68 - 70.

26. Чашевый окомкователь: А.С. №1448186 СССР, кл. F27В // В.П. Мовчан, Д.А. Ковалев, Ю.И. Петренко (СССР) №4174645/31-02. Заявлено 05.01.87. Опубликовано 30.12.88. Бюлл.; 48. - С. 188.

27. Спосіб виробництва активованого бентоніту: Деклараційний патент №36370А (Україна): МПК С22В1/00 // В.П. Мовчан, Д.А. Ковальов, А.Д. Ковальов. (Україна). №99126724. Заявлено 10.12.99. Опубликовано 16.04.2001. Бюл №3.

28. Спосіб збагачування залізорудної сировини: Деклараційний патент № №43753А (Україна): МПК 6с22В // В.П. Мовчан, А.И. Дмитренко, В.М. Узлов та ін. (Україна). Заявлено від 17.12.2001.

29. Спосіб збагачування залізорудної сировини: Деклараційний патент №48914А (Україна): МПК 8В03В7/00 // В.П. Мовчан, В.Ф. Бизов, А.И. Дмитренко та ін. (Україна) №2002043391 від 23.04.2002 р. Опубликовано 15.08.02. Бюл. №8.

30. Спосіб виробництва окускованої залізорудної сировини: Деклараційний патент №31693А (Україна): МПК 6с22В 1/16 // В.П. Мовчан, С.Е. Сулименко, Н.В. Игнатов, Б.А. Нижегородов, В.И. Верещак, Н.Е. Пугач. Заявлено від 21.10.98 р. (Україна). Опубликовано 15.12.2000. Бюл. №7 - 11.

31. Спосіб газового випалу рудно-паливних котунів: Деклараційний патент №43751А (Україна): МПК 7с22В 1/16 // В.П. Мовчан, Н.Е. Пугач, А.О Паталах, Ф.М. Журавлев. №2001085687 від 10.08.01. (Україна). Опубликовано 17.12.01. Бюл. №11.

32. Спосіб випалу рудопаливних котунів на конвеєрній випалювальній машині: Деклараційний патент №43752 А (Україна): МПК 7с22В 1/02 // В.П. Мовчан, Н.Е. Пугач, А.О. Паталах, Ф.М. Журавлев, №2001085689 від 10.08.2001 (Україна). Опубликовано 17.12.2001. Бюл. №11.

33. Магнитный гидросепаратор: патент №2129471 (Россия), МПК 6В 03 С 1/02 // Чумаков В.А., Мовчан В.П., Кузнецов В.Г. и др. №98118206/03 от 08.10.98. Опубликовано 27.04.99 - Бюл. №12.

34. Ягольник М.В., Мовчан В.П., Ванюкова Н.Д. Исследование термической обработки рудоугольных окатышей применительно к условиям конвейерной обжиговой машины. // Теория и практика металлургии - 2004 - №2 - С. 3 - 9.

35. Сучасний стан і перспективи металургії України / Бережний М.М., Міхеєва В.І., Чубенко В.А., Мовчан В.П. // Вісник Криворізького технічного університету. Збірник наукових праць - Випуск 1 - 2003 - С. 44 - 45.

36. Мовчан В.П. Влияние различных факторов на содержание пыли в газопотоках при обжиге окатышей. // Разработка рудных месторождений. Научно-технический сборник. Выпуск 78 - Кривой Рог - 2002. С. 87 - 91.

Размещено на Allbest.ru